本發(fā)明涉及汽車工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法。

背景技術(shù)：

汽車排氣系統(tǒng)主要是排放發(fā)動(dòng)機(jī)工作所排出的廢氣，同時(shí)使排出的廢氣污染減小，噪音減小。現(xiàn)有的汽車排氣管通常設(shè)置汽車排氣管減振裝置，然而現(xiàn)有的汽車排氣管減振裝置通常結(jié)構(gòu)復(fù)雜，占據(jù)空間較大，但如果不設(shè)置一種減震裝置，會(huì)導(dǎo)致發(fā)動(dòng)機(jī)產(chǎn)生的振動(dòng)未經(jīng)衰減直接傳遞到排氣管及車身上，嚴(yán)重影響整車的駕駛舒適性。因此，有必要提供一種汽車排氣管減振裝置，以解決上述問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種汽車排氣管減振裝置，以解決現(xiàn)有的汽車排氣管減振裝置通常結(jié)構(gòu)復(fù)雜，占據(jù)空間較大的問題。同時(shí)，本發(fā)明還提供了一種汽車排氣管減振裝置用緩沖材料及其制備方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種汽車排氣管減振裝置，包括進(jìn)氣管、與所述進(jìn)氣管連通的減振筒以及與所述減振筒連通的出氣管；所述減振筒包括位于內(nèi)部的緩沖筒以及位于所述緩沖筒外部的橡膠筒；所述進(jìn)氣管和所述出氣管的外圍均設(shè)有環(huán)形連接板，所述環(huán)形連接板通過螺栓與所述橡膠筒的端面連接；所述環(huán)形連接板與所述減振筒的端面之間設(shè)有套設(shè)于所述螺栓上的橡膠塊。

所述緩沖筒的壁厚大于所述橡膠筒的壁厚。

汽車排氣管減振裝置用緩沖材料，自上至下，依次包括上層聚氨酯泡棉層、上層丙烯酸樹脂層、PET基材、下層丙烯酸樹脂層、下層聚氨酯泡棉層，5層的重量比為2：3：1：1：2，每層之間通過水性聚氨酯膠粘劑粘接。

汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法，步驟如下：

1）、水性聚氨酯膠粘劑的制備

水性聚氨酯膠粘劑的組成為：聚合二元醇35%、二氨基丁磺酸5%、三羥基丙烷5%、羥基硅油10%、二異氰酸酯5%、N-叔丁基-2苯并噻唑次磺酰胺5%、N，N-二甲基甲酰胺10%、鈦酸四異丙醇酯5%、乙醇10%、去乙?；继J堿8%和三乙醇胺2%制成。

水性聚氨酯膠粘劑的制備方法為：

①、將聚合二元醇、二氨基丁磺酸、三羥基丙烷、羥基硅油加入反應(yīng)設(shè)備中，在氮?dú)獾谋Ｗo(hù)下，升溫至150℃，真空脫水反應(yīng)40分鐘；

②、冷卻至70℃，加入二異氰酸酯、N-叔丁基-2苯并噻唑次磺酰胺和N，N-二甲基甲酰胺，再次升溫至150℃反應(yīng)2小時(shí)；

③、然后降溫至70℃，加入鈦酸四異丙醇酯，再次升溫至150℃反應(yīng)1小時(shí)；

④、加入乙醇調(diào)節(jié)粘度，使物料于60℃時(shí)的粘度小于35000cps；

⑤、攪拌條件下，將去乙?；继J堿、三乙醇胺加入到反應(yīng)設(shè)備中，攪拌混合2小時(shí)，得到水性聚氨酯膠粘劑；

2）、PET基材的預(yù)處理

使用丙酮對(duì)PET基材表面進(jìn)行擦洗，以除去油污，再用干布將PET基材擦干，然后再用乙醚擦洗，最后在無塵環(huán)境中晾干；

3）、上、下丙烯酸樹脂層的粘接及后處理

向PET基材的上、下兩面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為300g/m²，接著將丙烯酸樹脂層復(fù)合在PET基材的上、下兩面，擠壓強(qiáng)度為5Mpa，擠壓時(shí)間為2分鐘；粘接后置于50℃環(huán)境中烘干3小時(shí)；

4）、上、下聚氨酯泡棉層的粘接及后處理

向上層丙烯酸樹脂層的上面、下層丙烯酸樹脂層的下面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為250g/m²，接著將聚氨酯泡棉層復(fù)合在丙烯酸樹脂層的外側(cè)，擠壓強(qiáng)度為5Mpa，擠壓時(shí)間為1分鐘；粘接后置于70℃環(huán)境中烘干1小時(shí)；

5）、產(chǎn)品熱處理

將步驟4）所得產(chǎn)品置于150℃密閉環(huán)境中熱處理6小時(shí)，得到汽車排氣管減振裝置用緩沖材料。

本發(fā)明所具有的優(yōu)點(diǎn)與效果是：

1）、本發(fā)明的汽車排氣管減振裝置，包括進(jìn)氣管、與所述進(jìn)氣管連通的減振筒以及與所述減振筒連通的出氣管；所述減振筒包括位于內(nèi)部的緩沖筒以及位于所述緩沖筒外部的橡膠筒；所述進(jìn)氣管和所述出氣管的外圍均設(shè)有環(huán)形連接板，所述環(huán)形連接板通過螺栓與所述橡膠筒的端面連接；所述環(huán)形連接板與所述減振筒的端面之間設(shè)有套設(shè)于所述螺栓上的橡膠塊；通過設(shè)置橡膠筒和橡膠塊，可避免發(fā)動(dòng)機(jī)產(chǎn)生的振動(dòng)未經(jīng)衰減直接傳遞到排氣管及車身上的問題，提升整車的駕駛舒適性，且結(jié)構(gòu)簡單，占據(jù)空間較小。

2）、緩沖筒采用汽車排氣管減振裝置用緩沖材料制成，該緩沖材料具有良好的緩沖性，同時(shí)具備能減震、吸音等優(yōu)點(diǎn)，在緩沖、減震方面的性能較之傳統(tǒng)材料可提升50%以上。

3）、汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法，制備過程較為簡單，節(jié)省了能源，符合國家關(guān)于節(jié)能減排的要求，對(duì)環(huán)境無害。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳述：

圖1為本發(fā)明的汽車排氣管減振裝置的剖面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的A區(qū)域的局部放大示意圖。

圖中：進(jìn)氣管1、減振筒3、出氣管2、緩沖筒32、橡膠筒31、環(huán)形連接板11、螺栓12、橡膠塊13。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

如圖1至圖2所示，本發(fā)明提供一種汽車排氣管減振裝置，包括進(jìn)氣管1、與進(jìn)氣管1連通的減振筒3以及與減振筒3連通的出氣管2。本發(fā)明的汽車排氣管減振裝置在使用時(shí)，可安裝在汽車的排氣管與發(fā)動(dòng)機(jī)或變速器之間，進(jìn)氣管1與發(fā)動(dòng)機(jī)或變速器連通，出氣管2與汽車排氣管連通，起到衰減發(fā)動(dòng)機(jī)振動(dòng)，提高駕駛舒適性等目的。

具體地，減振筒3包括位于內(nèi)部的緩沖筒32以及位于緩沖筒32外部的橡膠筒31；進(jìn)氣管1和出氣管2的外圍均設(shè)有環(huán)形連接板11，環(huán)形連接板11通過螺栓12與橡膠筒31的端面連接；環(huán)形連接板11與減振筒3的端面之間設(shè)有套設(shè)于螺栓12上的橡膠塊13，可降低發(fā)動(dòng)機(jī)傳遞至汽車的排氣管的徑向上的振動(dòng)。緩沖筒32的壁厚大于橡膠筒31的壁厚度，橡膠筒31可緩沖汽車的排氣管徑向上的振動(dòng)。

由以上技術(shù)方案可知，本發(fā)明的汽車排氣管減振裝置通過設(shè)置橡膠筒31和橡膠塊13，可避免發(fā)動(dòng)機(jī)產(chǎn)生的振動(dòng)未經(jīng)衰減直接傳遞到排氣管及車身上的問題，提升整車的駕駛舒適性，且結(jié)構(gòu)簡單，占據(jù)空間較小。

實(shí)施例2

汽車排氣管減振裝置用緩沖材料，自上至下，依次包括上層聚氨酯泡棉層、上層丙烯酸樹脂層、PET基材、下層丙烯酸樹脂層、下層聚氨酯泡棉層，5層的重量比為2：3：1：1：2，每層之間通過水性聚氨酯膠粘劑粘接。

實(shí)施例3

汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法，步驟如下：

1）、PET基材的預(yù)處理

使用丙酮對(duì)PET基材表面進(jìn)行擦洗，以除去油污，再用干布將PET基材擦干，然后再用乙醚擦洗，最后在無塵環(huán)境中晾干；

2）、上、下丙烯酸樹脂層的粘接及后處理

向PET基材的上、下兩面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為300g/m²，接著將丙烯酸樹脂層復(fù)合在PET基材的上、下兩面，擠壓強(qiáng)度為5Mpa，擠壓時(shí)間為2分鐘；粘接后置于50℃環(huán)境中烘干3小時(shí)；

3）、上、下聚氨酯泡棉層的粘接及后處理

向上層丙烯酸樹脂層的上面、下層丙烯酸樹脂層的下面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為250g/m²，接著將聚氨酯泡棉層復(fù)合在丙烯酸樹脂層的外側(cè)，擠壓強(qiáng)度為5Mpa，擠壓時(shí)間為1分鐘；粘接后置于70℃環(huán)境中烘干1小時(shí)；

4）、產(chǎn)品熱處理

將步驟3）所得產(chǎn)品置于150℃密閉環(huán)境中熱處理6小時(shí)，得到汽車排氣管減振裝置用緩沖材料。

實(shí)施例4

汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法，步驟如下：

1）、水性聚氨酯膠粘劑的制備

水性聚氨酯膠粘劑的組成為：聚合二元醇35%、二氨基丁磺酸5%、三羥基丙烷5%、羥基硅油10%、二異氰酸酯5%、N-叔丁基-2苯并噻唑次磺酰胺5%、N，N-二甲基甲酰胺10%、鈦酸四異丙醇酯5%、乙醇10%、去乙?；继J堿8%和三乙醇胺2%制成。

水性聚氨酯膠粘劑的制備方法為：

①、將聚合二元醇、二氨基丁磺酸、三羥基丙烷、羥基硅油加入反應(yīng)設(shè)備中，在氮?dú)獾谋Ｗo(hù)下，升溫至150℃，真空脫水反應(yīng)40分鐘；

②、冷卻至70℃，加入二異氰酸酯、N-叔丁基-2苯并噻唑次磺酰胺和N，N-二甲基甲酰胺，再次升溫至150℃反應(yīng)2小時(shí)；

③、然后降溫至70℃，加入鈦酸四異丙醇酯，再次升溫至150℃反應(yīng)1小時(shí)；

④、加入乙醇調(diào)節(jié)粘度，使物料于60℃時(shí)的粘度小于35000cps；

⑤、攪拌條件下，將去乙酰基原藜蘆堿、三乙醇胺加入到反應(yīng)設(shè)備中，攪拌混合2小時(shí)，得到水性聚氨酯膠粘劑；

2）、PET基材的預(yù)處理

使用丙酮對(duì)PET基材表面進(jìn)行擦洗，以除去油污，再用干布將PET基材擦干，然后再用乙醚擦洗，最后在無塵環(huán)境中晾干；

3）、上、下丙烯酸樹脂層的粘接及后處理

向PET基材的上、下兩面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為300g/m²，接著將丙烯酸樹脂層復(fù)合在PET基材的上、下兩面，擠壓強(qiáng)度為5Mpa，擠壓時(shí)間為2分鐘；粘接后置于50℃環(huán)境中烘干3小時(shí)；

4）、上、下聚氨酯泡棉層的粘接及后處理

向上層丙烯酸樹脂層的上面、下層丙烯酸樹脂層的下面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為250g/m²，接著將聚氨酯泡棉層復(fù)合在丙烯酸樹脂層的外側(cè)，擠壓強(qiáng)度為5Mpa，擠壓時(shí)間為1分鐘；粘接后置于70℃環(huán)境中烘干1小時(shí)；

5）、產(chǎn)品熱處理

將步驟4）所得產(chǎn)品置于150℃密閉環(huán)境中熱處理6小時(shí)，得到汽車排氣管減振裝置用緩沖材料。

本發(fā)明不局限于上述實(shí)施例，實(shí)施例只是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。