本發(fā)明屬于面料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝及汽車復(fù)合面料。

背景技術(shù)：

經(jīng)編汽車復(fù)合面料被廣泛應(yīng)用于汽車內(nèi)飾，其中要求較高的部位是立柱，門板和頂棚。頂棚部分的經(jīng)編汽車面料一般都需要先與PUR海綿底層復(fù)合后再去層壓或與層壓好的底板復(fù)合。而PUR海綿與面料復(fù)合方式是用火焰將海綿表面燒熔化后再立即與汽車面料復(fù)合。

火焰復(fù)合時海綿表面會被燒熔化，產(chǎn)生的煙霧較多和有毒分解產(chǎn)物，使殘留在復(fù)合體中的有機揮發(fā)性物質(zhì)增多，對新汽車防止有害氣味是非常不利的。一般為了控味，還需要后續(xù)進行高溫烘燥的同時進行排氣處理，讓氣味揮發(fā)在空氣中。這工序雖然可以可以降低海綿復(fù)合體的氣味，但也增加了成本，而且加重了在生產(chǎn)過程中的空氣污染。我們認為是需要改善的地方。

同時，火焰復(fù)合時也會燒毀部分海綿本身，對3mm厚海綿來說，被燒毀部分的厚度大概有0.5-0.8mm，差不多十分之二被浪費了。汽車用PUR海綿價格還是比較昂貴的。

火焰復(fù)合對設(shè)備要求高，一般國產(chǎn)火焰復(fù)合機性能難以達到汽車面料復(fù)合要求，對設(shè)備的操作管理要求也很高，很容易出現(xiàn)質(zhì)量問題。比如，復(fù)合牢度均勻性不是很好，燃燒產(chǎn)生的碳黑容易污染復(fù)合成品等等?；鹧鎻?fù)合是用甲烷等有機氣體燃燒產(chǎn)生的熱量將海綿表層熔融，利用熔融聚氨酯的粘合性能將面料與海綿粘合在一起。它的好處是復(fù)合后產(chǎn)品的手感非常柔軟，復(fù)合后產(chǎn)品耐水洗性能比較好。但是，火焰在海綿表面燃燒會產(chǎn)生有毒氣體，容易殘留在復(fù)合產(chǎn)品中，需要后續(xù)的高溫熱風循環(huán)來去除，對環(huán)境有較大損害，不是一種環(huán)保復(fù)合工藝。聚醚型海綿熔融后表面粘合性能不佳，需要特殊的火焰復(fù)合劑對聚醚海綿的復(fù)合表面進行處理，以增加粘合性能?；鹧鎻?fù)合對設(shè)備性能要求高，特別是對噴嘴加工要求高，國產(chǎn)設(shè)備容易出現(xiàn)質(zhì)量問題。氣體燃燒和海綿表層熔融燃燒會產(chǎn)生有害氣體污染和有害物殘留。燃燒時還可能產(chǎn)生炭黑，污染復(fù)合表面，造成質(zhì)量問題。所以有必要研究更清潔更環(huán)保的其他涂層復(fù)合工藝。

對現(xiàn)有海綿火焰復(fù)合工藝來說，有如下缺點：

1：對環(huán)境污染大，有機揮發(fā)性氣體和其他有害物殘留較多。

2：為了去掉氣味，需要額外的培烘脫氣處理，也污染空氣。

3：火焰復(fù)合時，火焰會燒損掉大約2-3mm厚度的海綿本身，這也是一種浪費。

4：火焰復(fù)合容易產(chǎn)生碳黑污染等質(zhì)量問題。

5：對燃燒噴嘴和氣流控制要求高，容易產(chǎn)生質(zhì)量問題。普通聚醚海綿火焰復(fù)合牢度差，需要對海綿表面處理才能復(fù)合。進口精密火焰復(fù)合設(shè)備價格高。

其次，膠水或者油膠復(fù)合也是常見的復(fù)合工藝，但是因為有害溶劑存在，對環(huán)境和人體毒性較大，而且難以去除。所以在汽車復(fù)合領(lǐng)域也是一種不環(huán)保的工藝，需要使用更清潔的涂層復(fù)合工藝來取代。

相對于撒粉涂層法來說，涂層技術(shù)領(lǐng)域里還有粉點涂層方法和雙點涂層方法等其他涂層方法用于復(fù)合工藝。它們都是以人為設(shè)計的點狀涂層技術(shù)來替代整個復(fù)合面上均勻撒粉涂層的工藝，這樣的好處是熱熔膠粉的利用率更高，施膠量少，手感好。粘合更牢固可靠。但是襯布技術(shù)領(lǐng)域里的粉點涂層工藝，底布要經(jīng)過高溫和熱壓才能讓上粉雕刻輥里的熱熔膠粉轉(zhuǎn)移到基布上，對基布的手感會造成嚴重影響，偶爾掉落的靜電粉團也可能造成麻點現(xiàn)象。要形成足夠的粘合牢度，一般來說，涂層后膠點直徑也要在0.3-1mm左右，對于外觀要求高的汽車面料正面，在45度斜向拉伸時，很容易發(fā)現(xiàn)膠點凸起形成的痕跡，像麻點一樣的外觀效果。因此，汽車面料復(fù)合領(lǐng)域基本無法采用。

因此，對于海綿與汽車面料使用熱熔膠復(fù)合工藝來說，有必要使用除撒粉法外的涂層新工藝來改善上述質(zhì)量問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對上述問題，提供一種能降低制造成本且能夠避免出現(xiàn)麻點，更環(huán)保的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝。

本發(fā)明的另外一個目的是針對上述問題，提供一種制造成本低，無麻點且更環(huán)保的汽車復(fù)合面料。

為達到上述目的，本發(fā)明采用了下列技術(shù)方案：本汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝，本工藝包括如下步驟：

A、涂膠：將判斷好涂層面后的拒水處理的汽車面料放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，通過雙點涂層工藝在涂層面上加工出雙點涂層且汽車面料涂層面上的雙點涂層的涂層量為14-20克/每平方米，即，制得一面具有涂層的汽車面料；其中，該雙點涂層由以下步驟加工形成：

a1、選用孔密度150-200孔/每平方厘米和孔徑在0.2-0.3毫米之間的30-40目計算機設(shè)計排列的雙點涂層圓網(wǎng)，且圓網(wǎng)壁厚在0.15-0.22毫米之間；

a2、通過圓網(wǎng)先在涂層面上進行漿點涂層，所述漿點涂層的原料為聚丙烯酸脂乳液且在聚丙烯酸脂乳液中添加輔助調(diào)節(jié)劑；

a3、在漿點涂層上進行撒粉涂層加工，所述撒粉涂層的原料為共聚酰胺類熱熔膠粉或者共聚酯類熱熔膠粉，然后進行吹吸粉，以及在烘房中加熱使熱熔膠粉熔化從而與漿點涂層粘結(jié)；

B、復(fù)合：在輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機上將海綿和所述汽車面料具有涂層的一面熱壓復(fù)合在一起，即，制得汽車面料與海綿復(fù)合的汽車復(fù)合面料成品。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在上述的A步驟中，所述漿點涂層和撒粉涂層的質(zhì)量之比為18-30％：70-82％。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在上述的A步驟中，所述熱熔膠粉的光學法熔點為115-125℃；熔融指數(shù)為30-50克/10分鐘；粘合后耐溫性能超過90℃。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在上述的B步驟中，所述輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機的復(fù)合輥表面溫度135-142℃，壓輥氣壓2-5千克/每平方厘米，復(fù)合機車速8-15米/分鐘。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在上述的A步驟中，所述的汽車面料為拒水處理的經(jīng)編汽車面料，將門幅156厘米且規(guī)格為110克/每平方米的經(jīng)編汽車面料判斷好涂層面后放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，雙點涂層機的車速設(shè)定在22米/分鐘，烘房溫度升溫至180-185℃；選用計算機亂點排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔徑0.22毫米的圓網(wǎng)；選用聚丙烯酸酯底漿且按照底涂3.5-4克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量調(diào)節(jié)機器參數(shù)，通過圓網(wǎng)將聚丙烯酸酯底漿轉(zhuǎn)移并點涂在經(jīng)編汽車面料的涂層面上；所述共聚酰胺類熱熔膠粉為粒徑80-170微米、熔點為光學法122℃、熔融指數(shù)為30克/10分鐘的共聚酰胺膠粉，將撒粉槽內(nèi)放入適量的共聚酰胺膠粉且將共聚酰胺膠粉撒布，按照成品撒粉涂層量12-13克/每平方米的量調(diào)節(jié)撒粉機和吹吸粉設(shè)備參數(shù)，即，制得具有涂層的經(jīng)編汽車面料；

在上述的B步驟中，所述的海綿為35密度且3.5mm厚度的PUR海綿，開動輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機將具有涂層的經(jīng)編汽車面料和PUR海綿復(fù)合在一起。

聚丙烯酸脂乳液的底漿中聚丙烯酸酯初聚體的粒徑非常小(一般都小于0.2um)，所以加底漿上面二次涂層的撒粉涂層熱熔膠后的膠粒直徑可以做到非常小。這樣底層的聚丙烯酸脂微粒起粘結(jié)底布與上層熱熔膠作用，在后續(xù)復(fù)合時不再熔化，起到阻止上層熱熔膠反滲和推動熔化的熱熔膠在復(fù)合海綿表面上擴散作用，有利于大幅度提高粘合強度的作用。相對來說，聚丙烯酸酯底漿涂層后的交聯(lián)固化產(chǎn)物耐熱分解溫度較聚氨酯乳液的交聯(lián)產(chǎn)物更高，耐黃變性能更優(yōu)異，熱分解產(chǎn)物毒性更小。因此，選用聚丙烯酸酯底漿。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在上述的A步驟中，所述的汽車面料為拒水處理的經(jīng)編汽車面料，將門幅156厘米且規(guī)格為170克/每平方米的經(jīng)編汽車面料判斷好涂層面后放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，雙點涂層機的車速設(shè)定在22米/分鐘，烘房溫度升溫至180-185℃；選用計算機亂點排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔徑0.22毫米的圓網(wǎng)；選用聚丙烯酸酯底漿且按照底涂4.0-4.5克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量調(diào)節(jié)機器參數(shù)，通過圓網(wǎng)將聚丙烯酸酯底漿轉(zhuǎn)移并點涂在經(jīng)編汽車面料的涂層面上；所述共聚酰胺類熱熔膠粉為粒徑80-170微米、熔點為光學法122℃、熔融指數(shù)為30克/10分鐘的共聚酰胺膠粉，將撒粉槽內(nèi)放入適量的共聚酰胺膠粉且將共聚酰胺膠粉撒布，按照成品撒粉涂層量14-16克/每平方米的量調(diào)節(jié)撒粉機和吹吸粉設(shè)備參數(shù)，即，制得具有涂層的經(jīng)編汽車面料；

在上述的B步驟中，所述的海綿為35密度且3.0mm厚度的PUR海綿，開動輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機將具有涂層的經(jīng)編汽車面料和PUR海綿復(fù)合在一起。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在上述的A步驟中，所述的汽車面料為拒水處理的黑白交織且染色處理的經(jīng)編汽車面料，將門幅156厘米且規(guī)格為150克/每平方米的經(jīng)編汽車面料判斷好涂層面后放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，雙點涂層機的車速設(shè)定在22米/分鐘，烘房溫度升溫至180-185℃；選用計算機亂點排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔徑0.22毫米的圓網(wǎng)；選用聚丙烯酸酯底漿且按照底涂3.5-4克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量調(diào)節(jié)機器參數(shù)，通過圓網(wǎng)將聚丙烯酸酯底漿轉(zhuǎn)移并點涂在經(jīng)編汽車面料的涂層面上；所述共聚酰胺類熱熔膠粉為粒徑80-170微米、熔點為光學法122℃、熔融指數(shù)為30克/10分鐘的共聚酰胺膠粉，將撒粉槽內(nèi)放入適量的共聚酰胺膠粉且將共聚酰胺膠粉撒布，按照成品撒粉涂層量13-15克/每平方米的量調(diào)節(jié)撒粉機和吹吸粉設(shè)備參數(shù)，即，制得具有涂層的經(jīng)編汽車面料；

在上述的B步驟中，所述的海綿為35密度且3.0mm厚度的PUR海綿，開動輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機將具有涂層的經(jīng)編汽車面料和PUR海綿復(fù)合在一起。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在所述的A步驟和B步驟之間還包括步驟：C、檢驗，將一面具有涂層的汽車面料在紫外線燈光下照射，撒粉涂層的膠粉中極其微量的熒光劑會發(fā)出白光，即可以觀察涂層點型和質(zhì)量，如果有不合格處可以裁去再縫合好打卷。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在所述的B步驟之后還包括步驟：D、收卷，收卷處門幅＞153厘米。

在上述的汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝中，在上述的A步驟中，所述輔助調(diào)節(jié)劑成分為包括：增稠劑和氨水。所述的聚丙烯酸脂乳液固含量為40％。

本汽車復(fù)合面料，所述汽車復(fù)合面料由所述的生產(chǎn)工藝加工形成。

與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝及汽車復(fù)合面料的優(yōu)點在于：

1、用改善后的雙點涂層工藝替代傳統(tǒng)的火焰復(fù)合工藝效果更好?？梢怨?jié)省被燒毀的海綿厚度，改善有害廢氣排放，降低產(chǎn)品中的殘留氣味，節(jié)省復(fù)合后高溫烘培去氣味工序。

2、改善后的雙點涂層，驗布，復(fù)合三步法工藝，可以更確保復(fù)合成品的質(zhì)量。多次分級進行質(zhì)量檢測，是質(zhì)量控制更可靠。

3、可以利用現(xiàn)成的粘合襯涂層設(shè)備和驗布機及輥筒式復(fù)合機等分離設(shè)備，稍微改造就能進行昂貴高質(zhì)量要求的汽車面料涂層復(fù)合加工。節(jié)省了大量投資。

4、傳統(tǒng)粘合襯雙點工藝不能直接應(yīng)用在汽車面料復(fù)合領(lǐng)域，需要篩選適合汽車復(fù)合面料性能的底漿，膠粉，圓網(wǎng)規(guī)格參數(shù)和涂層量等工藝才能符合該領(lǐng)域的要求。這也是汽車面料雙點涂層工藝的工藝特殊性。

5、進一步保障了成品質(zhì)量，增加了小批量生產(chǎn)的靈活性，減少存貨價值。

6、避免了麻點的產(chǎn)生，同時，還提高了剝離強度和面料的質(zhì)量，更加環(huán)保且符合當前國家提倡的環(huán)保政策。

附圖說明

圖1是本發(fā)明提供的汽車復(fù)合面料的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明提供的工藝流程框圖。

圖3是本發(fā)明提供的雙點涂層的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是本發(fā)明提供的復(fù)合處的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，汽車面料1、雙點涂層2、漿點涂層21、撒粉涂層22、經(jīng)編汽車面料3。

具體實施方式

以下是發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。

實施例一

如圖1-4所示，本汽車面料雙點涂層復(fù)合海綿的生產(chǎn)工藝包括如下步驟：

A、涂膠：將判斷好涂層面后的拒水處理的汽車面料1放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，通過雙點涂層工藝在涂層面上加工出雙點涂層2且汽車面料1涂層面上的雙點涂層2的涂層量為14-20克/每平方米，即，制得一面具有涂層的汽車面料；其中，該雙點涂層2由以下步驟加工形成：

a1、選用孔密度150-200孔/每平方厘米和孔徑在0.2-0.3毫米之間的30-40目計算機設(shè)計排列的雙點涂層圓網(wǎng)，且圓網(wǎng)壁厚在0.15-0.22毫米之間；這樣點小而細密，涂層量較粘合襯工藝大，粘合強度大而可靠，但與傳統(tǒng)汽車面料撒粉復(fù)合工藝相比，撒粉涂層量耗量更少且成本更低。

a2、通過圓網(wǎng)先在涂層面上進行漿點涂層21，所述漿點涂層的原料為聚丙烯酸脂乳液且其固含量40％，在聚丙烯酸脂乳液中添加輔助調(diào)節(jié)劑；該輔助調(diào)節(jié)劑成分為包括：增稠劑和氨水。增稠劑為聯(lián)碳化工丙烯酸類增稠劑，牌號PTF。氨水：調(diào)節(jié)漿料PH值。

a3、在漿點涂層上進行撒粉涂層22加工，所述撒粉涂層22的原料為共聚酰胺類熱熔膠粉或者共聚酯類熱熔膠粉，然后進行吹吸粉，以及在烘房中加熱使熱熔膠粉熔化從而與漿點涂層21粘結(jié)；共聚酰胺類熱熔膠粉或者共聚酯類熱熔膠粉它們都能防止黃變和熱分解，具有優(yōu)異的耐久性能和良好的后續(xù)加工工藝的匹配性，可防止后續(xù)加工滲膠，以及產(chǎn)生麻點或者剝離強度下降。其次，相比傳統(tǒng)撒粉復(fù)合工藝節(jié)省大量的熱熔膠粉用量。

B、復(fù)合：在輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機上將海綿3和所述汽車面料具有涂層的一面熱壓復(fù)合在一起，即，制得汽車面料與海綿復(fù)合的汽車復(fù)合面料成品。在輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機的復(fù)合輥筒前面帶超位送布網(wǎng)帶，網(wǎng)帶下面帶吸風裝置，吸風量可以變頻調(diào)節(jié)，這樣可以更好調(diào)節(jié)成品的延伸率。

在所述的A步驟和B步驟之間還包括步驟：C、檢驗，將一面具有涂層的汽車面料在紫外線燈光下照射，撒粉涂層的膠粉中極其微量的熒光劑會發(fā)出白光，即可以觀察涂層點型和質(zhì)量，如果有不合格處可以裁去再縫合好打卷，做好標記和記錄。這樣可以保證復(fù)合質(zhì)量和降低昂貴的汽車面料的質(zhì)量損失。該檢驗為多次分級進行質(zhì)量檢測，使質(zhì)量控制更可靠。

在所述的B步驟之后還包括步驟：D、收卷，收卷處門幅＞153厘米。在收卷前觀察臺上觀察涂層點型，檢查門幅和手感，并取樣測試總涂層量，樣品還要立即送試化室檢查與汽車面料的粘合剝離強度，延伸率等物性指標等等。

雙點涂層工藝是先在汽車面料上涂覆漿點涂層(可以是熱塑性熱熔膠粉做的漿狀物，也可以是熱固性樹脂的漿狀物)，然后均勻撒上熱熔膠粉，然后再通過吹吸粉將漿點涂層間多余的熱熔膠粉吸掉，只保留點狀漿點涂層上面的熱熔膠粉。然后將雙點涂層后的汽車面料經(jīng)烘房將漿點涂層和熱熔膠粉烘干交聯(lián)熔化呈點狀樹脂，再與被復(fù)合物加熱加壓復(fù)合的工藝。雙點涂層工藝的汽車面料無需在涂層前經(jīng)過高溫(不像粉點涂層必須先將汽車面料加熱)和壓力(粉點涂層時需要壓力來轉(zhuǎn)移熱熔膠粉團)，因此手感很好，底漿一般在復(fù)合時無需熔化，只需要少量熱熔膠粉就能提供足夠高的粘合強度。而且，通過吹吸粉，即便在涂層部位偶爾出現(xiàn)的靜電膠粉團，也可以很方便被吸走，沒有可能出現(xiàn)大膠粉團形成的麻點質(zhì)量問題。如果漿點涂層時點漿均勻，漿點的形態(tài)大小均勻，漿點涂層點型和涂層均勻度控制比撒粉均勻度控制容易很多，受環(huán)境因素的影響小，與靜電和空氣流動沒有關(guān)系，后續(xù)撒粉均勻度雖然也后要求，但膠粉撒后會在布面上翻滾并再次粘在漿點表面，所以涂層量只與漿點均勻性，漿點密度和漿點表面積有關(guān)，沒有被粘住的膠粉會被吸粉裝置吸干凈。因此雙點涂層粘合效果更容易控制。而且因為是點狀粘合，點與點之間的纖維和紗線沒有被熱熔膠粉黏住，因而手感更柔軟蓬松，復(fù)合后產(chǎn)品的延伸率更高，在后續(xù)曲面層壓或者注塑時外觀效果更好，廢品率更低。因此，它是一種可以被應(yīng)用于汽車面料復(fù)合的技術(shù)方案。

在上述的A步驟中，所述漿點涂層21和撒粉涂層22的質(zhì)量之比為18-30％：70-82％。

在上述的A步驟中，所述熱熔膠粉的光學法熔點為115-125℃；熔融指數(shù)為30-50克/10分鐘；粘合后耐溫性能超過90℃。

在上述的B步驟中，所述輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機的復(fù)合輥表面溫度135-142℃，壓輥氣壓2-5千克/每平方厘米，復(fù)合機車速8-15米/分鐘。

具體地，

在上述的A步驟中，所述的汽車面料1為拒水處理的經(jīng)編汽車面料，將門幅156厘米且規(guī)格為110克/每平方米的經(jīng)編汽車面料判斷好涂層面后放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，雙點涂層機的車速設(shè)定在22米/分鐘，烘房溫度升溫至180-185℃；選用計算機亂點排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔徑0.22毫米的圓網(wǎng)，即，cp180圓網(wǎng)；選用聚丙烯酸酯底漿且按照底涂3.5-4克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量調(diào)節(jié)機器參數(shù)，通過圓網(wǎng)將聚丙烯酸酯底漿轉(zhuǎn)移并點涂在經(jīng)編汽車面料的涂層面上；聚丙烯酸酯底漿選用760牌號的聚丙烯酸酯。

所述共聚酰胺類熱熔膠粉為粒徑80-170微米、熔點為光學法122℃、熔融指數(shù)為30克/10分鐘的共聚酰胺膠粉，該熱熔膠粉選上海天洋公司的共聚酰胺膠粉，牌號6200。將撒粉槽內(nèi)放入適量的共聚酰胺膠粉且將共聚酰胺膠粉撒布，按照成品撒粉涂層量12-13克/每平方米的量調(diào)節(jié)撒粉機和吹吸粉設(shè)備參數(shù)，即，制得具有涂層的經(jīng)編汽車面料。

準備調(diào)整參數(shù)完畢后啟動雙點涂層機。觀察涂層圓網(wǎng)工作表面是否干凈，漿點轉(zhuǎn)移是否均勻完整，若有問題及時處理。觀察撒粉下落撒粉均勻，吹吸粉是否干凈，底漿粘住的膠粉粒子是否均勻飽滿，若有丟點或者點型不飽滿或涂層不均勻，或者點與點之間吹吸粉不干凈的情況要及時處理。調(diào)節(jié)好機器各部位的張力，特別是涂層機頭前后張力，進出烘房張力，它關(guān)系到涂層后產(chǎn)品的延伸率和熱縮率。

在上述的B步驟中，所述的海綿為35密度且3.5mm厚度的PUR海綿，開動輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機將具有涂層的經(jīng)編汽車面料和PUR海綿復(fù)合在一起，并及時在布卷頭尾取樣檢測各種指標是否達到要求。

進一步地，該經(jīng)編汽車面料的原材料和經(jīng)編組織規(guī)格：

GB1：30D/24F FDY 1-0/1-2/2-3/2-1//；

GB2：30D/24F FDY 2-3/2-1/1-0/1-2//；

GB3：75D/36F DTY 1-0/2-3//。

復(fù)合后的汽車復(fù)合面料需要檢測如下指標并與標準比較：

面料正面顏色用電子測色儀測試數(shù)據(jù)是否合格；剝離強度值是否達標，(為了防止海綿被拉斷，需要將海綿非粘合面貼上紙膠帶增加海綿本身的斷裂強度)；外觀疵點是否合格；成品延伸率是否合格；面料正面是否出現(xiàn)麻點；斜向45度拉伸是否見麻點；平方克重是否在指標范圍內(nèi)；拒水度是否達標；氣味檢查是否合格等等。

拒水汽車面料的面料頭被吸風輸送裝置吸住，海綿的面料頭被吸風輸送裝置吸住且通過吸風輸送裝置使所述海綿和拒水汽車面料穿入輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機，且拒水汽車面料具有涂層的一面遠離輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機的熱壓滾筒，也就是說，拒水汽車面料遠離雙點涂層的一面與熱壓滾筒接觸。最終將兩者熱壓在一起。

本汽車復(fù)合面料由上述的生產(chǎn)工藝加工形成，包括依次連接的拒水處理的經(jīng)編汽車面料、雙點涂層和海綿。

實施例二

本實施例同實施例一的結(jié)構(gòu)及原理基本相同，故在此不作贅述，而不一樣的地方在于：

在上述的A步驟中，所述的汽車面料1為拒水處理的經(jīng)編汽車面料，將門幅156厘米且規(guī)格為170克/每平方米的經(jīng)編汽車面料判斷好涂層面后放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，雙點涂層機的車速設(shè)定在22米/分鐘，烘房溫度升溫至180-185℃；選用計算機亂點排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔徑0.22毫米的圓網(wǎng)；選用聚丙烯酸酯底漿且按照底涂4.0-4.5克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量調(diào)節(jié)機器參數(shù)，通過圓網(wǎng)將聚丙烯酸酯底漿轉(zhuǎn)移并點涂在經(jīng)編汽車面料的涂層面上；所述共聚酰胺類熱熔膠粉為粒徑80-170微米、熔點為光學法122℃、熔融指數(shù)為30克/10分鐘的共聚酰胺膠粉，將撒粉槽內(nèi)放入適量的共聚酰胺膠粉且將共聚酰胺膠粉撒布，按照成品撒粉涂層量14-16克/每平方米的量調(diào)節(jié)撒粉機和吹吸粉設(shè)備參數(shù)，即，制得具有涂層的經(jīng)編汽車面料；

在上述的B步驟中，所述的海綿為35密度且3.0mm厚度的PUR海綿，開動輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機將具有涂層的經(jīng)編汽車面料和PUR海綿復(fù)合在一起。

經(jīng)編汽車面料的原材料和經(jīng)編組織規(guī)格：

GB1：75D/36F DTY 1-0/3-4//

GB2：30D/24F FDY 2-3/2-1/1-0/1-2//；

GB3：30D/24F FDY 1-0/1-2/2-3/2-1//。

實施例三

本實施例同實施例一的結(jié)構(gòu)及原理基本相同，故在此不作贅述，而不一樣的地方在于：

在上述的A步驟中，所述的汽車面料1為拒水處理的黑白交織且染色處理的經(jīng)編汽車面料，將門幅156厘米且規(guī)格為150克/每平方米的經(jīng)編汽車面料判斷好涂層面后放在雙點涂層機的退卷架上并穿好布，雙點涂層機的車速設(shè)定在22米/分鐘，烘房溫度升溫至180-185℃；選用計算機亂點排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔徑0.22毫米的圓網(wǎng)；選用聚丙烯酸酯底漿且按照底涂3.5-4克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量調(diào)節(jié)機器參數(shù)，通過圓網(wǎng)將聚丙烯酸酯底漿轉(zhuǎn)移并點涂在經(jīng)編汽車面料的涂層面上；所述共聚酰胺類熱熔膠粉為粒徑80-170微米、熔點為光學法122℃、熔融指數(shù)為30克/10分鐘的共聚酰胺膠粉，將撒粉槽內(nèi)放入適量的共聚酰胺膠粉且將共聚酰胺膠粉撒布，按照成品撒粉涂層量13-15克/每平方米的量調(diào)節(jié)撒粉機和吹吸粉設(shè)備參數(shù)，即，制得具有涂層的經(jīng)編汽車面料；

在上述的B步驟中，所述的海綿為35密度且3.0mm厚度的PUR海綿，開動輥筒毯帶式熱壓復(fù)合機將具有涂層的經(jīng)編汽車面料和PUR海綿復(fù)合在一起。

經(jīng)編汽車面料的原材料和經(jīng)編組織規(guī)格：

GB1：50D/36F FDY黑絲1-0/1-2/2-3/2-1//；

GB2：50D/36F FDY黑絲2-3/2-1/1-0/1-2//；

GB3：75D/36F DTY 1-0/3-4//。

本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。

盡管本文較多地使用了汽車面料1、雙點涂層2、漿點涂層21、撒粉涂層22、經(jīng)編汽車面料3等術(shù)語，但并不排除使用其它術(shù)語的可能性。使用這些術(shù)語僅僅是為了更方便地描述和解釋本發(fā)明的本質(zhì)；把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本發(fā)明精神相違背的。