本發(fā)明屬于引爆器技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及流體式引爆器及致裂器。

背景技術(shù)：

氣體爆破技術(shù)，是利用易氣化的液態(tài)或固體物質(zhì)氣化膨脹產(chǎn)生高壓氣體，使周圍介質(zhì)膨脹做功，并導(dǎo)致破碎，具有無明火、安全、高效的特點。

二氧化碳氣體爆破器是氣體爆破技術(shù)中的典型爆破器材，被廣泛應(yīng)用在采礦業(yè)、地質(zhì)勘探、水泥、鋼鐵、電力等行業(yè)、地鐵與隧道及市政工程、水下工程、以及應(yīng)急救援搶險中。

現(xiàn)有的氣體爆破器主要包括汽化儲液管和安裝在汽化儲液管內(nèi)的發(fā)熱引爆器；發(fā)熱引爆器點火發(fā)熱后將汽化儲液管內(nèi)的易氣化物氣化，并導(dǎo)致迅速膨脹。

現(xiàn)有氣體爆破器引爆器的結(jié)構(gòu)主要是將產(chǎn)熱的化學(xué)反應(yīng)物通過裝料帶裝在金屬網(wǎng)管內(nèi)，并將電熱絲封裝在化學(xué)反應(yīng)物中；(參考專利文獻：低溫氣體爆破器，公告號：CN2514304，公開日：2002.10.02)；該種引爆器結(jié)構(gòu)需預(yù)先填裝能發(fā)生產(chǎn)熱反應(yīng)的氧化劑和還原劑，普遍采用的是粉末狀氧化劑和還原劑，常用的產(chǎn)熱反應(yīng)物組合是硫磺（S）、硝石（KNO3）和碳粉（C），其反應(yīng)方程式為：S+2KNO3+3C=K2S+N2↑+3CO2↑，俗稱黑火藥反應(yīng)，該種反應(yīng)料的成本較低。

采用上述結(jié)構(gòu)的引爆器，存在的問題是：1、引爆器內(nèi)所需填裝的熱反應(yīng)物需進行混料、拌勻、卷料或裝袋等過程的加工，填裝過程耗時耗工，制造成本較大；2、引爆器在填裝藥劑過程，氧化劑和還原劑容易出現(xiàn)混合不均的問題，導(dǎo)致放熱效率較低；3、熱反應(yīng)料需預(yù)先混合填充，運輸過程中溫度偏高易引發(fā)燃燒或爆炸，具有較大的安全隱患；4、由于引爆材料的延時或其他情況出現(xiàn)，容易出現(xiàn)啞炮的情況，無法判斷啞炮是何種原因造成的，故不能通過排啞炮方式消除安全隱患；5、現(xiàn)有氣體爆破器引爆方式采用固態(tài)活化劑燃燒產(chǎn)生高溫，直接導(dǎo)熱到液態(tài)二氧化碳，使液態(tài)二氧化碳氣化膨脹，其液態(tài)二氧化碳的吸熱效率較低；6、引爆器的放熱速度較慢，藥劑反應(yīng)不充分，熱釋效率低，液態(tài)物氣化后的壓強偏小，爆破威力較?。?、爆破后，引爆器內(nèi)的反應(yīng)物產(chǎn)生大量的含量有毒有害氣體，如硫化氫、二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮等氣體，給爆破場所帶來較大的毒害污染。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要實現(xiàn)的目的是：設(shè)計出一種具有加工簡單、制造成本低、反應(yīng)料混合均勻度高、放熱效率高、運輸安全性好、無啞炮隱患以及液態(tài)氣化物吸熱效果好的引爆器；以解決背景技術(shù)中存在的技術(shù)問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種流體式引爆器，其特征在于：包括殼體和位于殼體內(nèi)的填充腔，所述殼體包括第一分節(jié)、第二分節(jié)和聯(lián)接頭，填充腔包括還原劑填充腔和氧化劑填充腔，所述第一分節(jié)和第二分節(jié)內(nèi)分別為還原劑填充腔和氧化劑填充腔；所述還原劑填充腔和氧化劑填充腔分別填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為液態(tài)氧、超臨界態(tài)氧或高壓氣態(tài)氧，所述還原劑為液態(tài)含碳有機物；

所述聯(lián)接頭中部安裝隔離熱塑片，隔離熱塑片內(nèi)封裝有電熱絲，電熱絲通過導(dǎo)線導(dǎo)出到殼體外部；

所述聯(lián)接頭兩端分別密封連接第一分節(jié)和第二分節(jié)的一端，第一分節(jié)和第二分節(jié)的另一端分別連接有充液嘴和充氣機構(gòu)；所述充氣機構(gòu)為高壓充氣閥或高壓氣體單向閥。

進一步，所述還原劑為石油化工產(chǎn)品。所述石油化工產(chǎn)品包括煤油、柴油、汽油或石蠟。

進一步，所述還原劑為油脂類產(chǎn)品。所述油脂類產(chǎn)品包括動物油、植物油或合成油脂。

進一步，所述還原劑為醇類物質(zhì)。所述醇類物質(zhì)包括酒精、丙醇或丁醇。

進一步，所述電熱絲通過導(dǎo)電線從聯(lián)接頭的側(cè)壁引出，聯(lián)接頭的側(cè)壁上開設(shè)有用于引出導(dǎo)電線的密封穿孔；

進一步，所述殼體的抗壓強度大于5.045Mpa，所述填充腔內(nèi)的氧化劑為超臨界態(tài)氧。

進一步，所述殼體為纖維質(zhì)筒或包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，所述第一分節(jié)的兩端分別密封包纏有第一金屬接頭和第二金屬接頭，第二分節(jié)的兩端分別密封包纏有第三金屬接頭和第四金屬接頭，第一金屬接頭密封連接充液嘴，第四金屬接頭密封連接充氣機構(gòu)，第二金屬接頭和第三金屬接頭分別連接聯(lián)接頭的兩端。

進一步，所述殼體采用玻璃纖維、芳綸纖維或碳纖維中的至少一種材質(zhì)制成；因碳纖維的抗拉強度達MP以上，芳綸纖維的抗拉強度達-MP，玻璃纖維的抗拉強度在MP左右，聚酯纖維的抗拉強度達MP以上，而碳鋼鋼材的抗拉強度普遍在MP左右，故完全可以替代現(xiàn)有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進行約束。

進一步，所述殼體采用復(fù)合層制成，所述殼體包括纖維層和硬化層，硬化層位于纖維層的外層。

進一步，所述殼體采用復(fù)合層制成，所述殼體包括基體層、纖維層和硬化層，硬化層位于纖維層的外層，基體層位于纖維層的內(nèi)層。

進一步，所述基體層采用有機玻璃或聚酯纖維或聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)或軟質(zhì)硅膠材料中的至少一種制成。

進一步，所述纖維層采用碳纖維或芳綸纖維或玻璃纖維或石墨烯材料中的至少一種制成。

進一步，所述硬化層采用UV硬化膠或環(huán)氧樹脂膠或瞬間膠或厭氧膠或石膏或水泥。

進一步，所述殼體采用玻璃鋼材料制成，所述殼體與充氣機構(gòu)和點火機構(gòu)通過密封膠接。

進一步，所述殼體采用碳鋼筒時，其殼體的筒壁厚度為1mm至10mm。

進一步，所述殼體采用復(fù)合纖維材質(zhì)時，殼體的筒壁厚度為0.5mm至10mm。

進一步，所述電熱絲通過導(dǎo)線從聯(lián)接頭的側(cè)壁引出，聯(lián)接頭的側(cè)壁上開設(shè)有用于引出導(dǎo)線的密封穿孔；

進一步，所述充液嘴包括充液嘴本體和蓋體，充液嘴本體與殼體的一端通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接方式連接。

進一步，所述充氣機構(gòu)包括充氣孔、閥桿和充氣閥座，充氣孔貫通充氣閥座的底部與頂部，充氣孔中部為鎖氣腔，閥桿通過螺紋結(jié)構(gòu)活動安裝在鎖氣腔內(nèi)，閥桿的底部安裝有密封球。

進一步，充氣閥座通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接安裝在殼體的一端。

進一步，所述充氣閥座螺紋密封連接在殼體的一端，充氣閥座底部外壁設(shè)置有閥座外螺紋，殼體的一端開設(shè)有與閥座外螺紋相配合的閥座內(nèi)螺口，閥座外螺紋與閥座內(nèi)螺口之間設(shè)有密封圈。

進一步，所述充氣孔的充氣口位于充氣閥座的頂部側(cè)邊，閥桿位于充氣閥座的頂部頂面。

進一步，所述充氣孔的充氣口位于充氣閥座的頂部頂面，閥桿位于充氣閥座的頂部側(cè)邊。

進一步，所述充氣孔的充氣口和閥桿均位于充氣閥座的頂部頂面。

進一步，所述充氣機構(gòu)采用單向進氣結(jié)構(gòu)，包括第二座體、第二閥腔、第二閥體和第二氣孔，第二氣孔位于第二座體軸心上部，第二閥腔位于第二座體軸心下部，第二氣孔聯(lián)通第二閥腔，第二閥腔內(nèi)設(shè)有第二閥體，第二閥體的上端面密封貼合第二閥腔上壁，第二閥腔下部設(shè)置有第二鎖緊螺絲，第二鎖緊螺絲中部空心。

進一步，所述第二閥體的下端與第二鎖緊螺絲之間設(shè)有第二彈簧。

進一步，所述第二座體的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在殼體的一端。

進一步，所述第二氣孔上部設(shè)置有內(nèi)螺紋口，內(nèi)螺紋口螺紋連接有密封螺帽，用于實現(xiàn)雙層鎖氣。

進一步，所述第二閥體包括閥帽和頂桿，閥帽連接頂桿的下端，閥帽上部面密封貼合第二閥腔上壁，頂桿軸心處設(shè)置有進氣道，頂桿外壁過渡配合第二氣孔。

進一步，所述第二閥體包括閥帽、頂桿和閥帽密封圈，閥帽連接頂桿的下端，閥帽上部面通過閥帽密封圈密封貼合第二閥腔上壁，頂桿間隙配合第二氣孔。

一種致裂器，其特征在于：采用權(quán)利要求1-9任一項所述流體式引爆器直接用于致裂物體。

超臨界氧是指氧處于臨界溫度（-118.57℃)和臨界壓力（5.043MPa）以上，介于氣體和液體之間的流體氧，兼有氣體液體的雙重性質(zhì)和優(yōu)點；超臨界氧與碳有機物發(fā)生燃燒反應(yīng)時，具有高溫高熱的效果。

本發(fā)明所述的引爆器，起爆前，將還原劑填充腔和氧化劑填充腔分別填充還液態(tài)還原劑和超臨界態(tài)的氧化劑，點火過程中，通過導(dǎo)線進行通電，加熱電熱絲，加熱絲熱化后，隔離熱塑片先被軟化，還原劑填充腔和氧化劑填充腔相互導(dǎo)通，同時高溫觸發(fā)還原劑與氧化劑發(fā)生反應(yīng)，由于還原劑和氧化劑均為流體態(tài)，其反應(yīng)產(chǎn)熱過程具有混料時間短，燃燒反應(yīng)速度塊，反應(yīng)效率高，反應(yīng)產(chǎn)熱溫度高的特點，用于氣體爆破器，能較大程度的增加其爆破威力。

另外，上述優(yōu)化結(jié)構(gòu)中，殼體采用纖維質(zhì)筒或包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，由于纖維材質(zhì)的抗拉強度較大，其中，碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，芳綸纖維的抗拉強度達5000-6000MPa，玻璃纖維的抗拉強度在2500MPa左右，聚酯纖維的抗拉強度達500MPa以上，而碳鋼鋼材的抗拉強度普遍在345MPa左右，故完全可以替代現(xiàn)有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進行約束；采用纖維材質(zhì)，能減小殼體的壁厚，同時，纖維材質(zhì)密度小，能較大程度的減小殼體的重量，并減小殼體的制造成本。

現(xiàn)有的引爆器的氧化劑和還原劑均為固態(tài)物，需在生產(chǎn)過程中混合，并制成塊狀，或用帶體裝填；本發(fā)明所述的引爆器，通過充液嘴3向還原劑填充腔充入常溫常壓的液態(tài)還原劑（還原劑），并通過充氣機構(gòu)4向氧化劑填充腔充入高壓液化的氧化劑，該種裝置可適于爆破現(xiàn)場填充；另外，當(dāng)還原劑填充腔和氧化劑填充腔分別填充還原劑和氧化劑后，由于還原劑填充腔和氧化劑填充腔通過隔離熱塑片隔離，在常溫或低于隔離熱塑片的軟化溫度時，還原劑和氧化劑無法混合，能有效避免還原劑與氧化劑發(fā)生反應(yīng)，能避免混合料在生產(chǎn)、儲存和運輸過程因摩擦、高溫、靜電引發(fā)燃燒或爆炸，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)方式避免了運輸過程帶來的安全隱患。

現(xiàn)有的引爆器主要是采用固態(tài)反應(yīng)物進行混料后包裝而成的反應(yīng)料包，未進行有效的密封和防潮、防震動、防高溫、防摩擦處理，容易出現(xiàn)反應(yīng)料受潮、反應(yīng)料與電熱絲剝脫分離存在間隙的問題，導(dǎo)致產(chǎn)生啞炮；本發(fā)明所述的引爆器，其填充腔內(nèi)的超臨界氧與還原劑均勻混合，電熱絲被超臨界氧和還原劑均勻附集，在引爆時能實現(xiàn)100%起爆，能有效避免啞炮的產(chǎn)生。

現(xiàn)有的引爆器中反應(yīng)料需低溫環(huán)境下混合，且為固態(tài)顆粒混合，其混合均勻度存在較大的限制，起爆后，其反應(yīng)速度較慢，反應(yīng)的充分性較差，存在大量的殘留，熱能釋放效率在40%以下；本發(fā)明所述的引爆器，由于超臨界氧兼有氣體和液體的雙重性質(zhì)，填充腔內(nèi)的還原劑能以溶解的分子狀態(tài)隨超臨界氧共同流動，超臨界氧與還原劑高度均勻混合，在通電引爆后能短時間內(nèi)實現(xiàn)充分反應(yīng)，熱能釋放效率達到95%以上。

現(xiàn)有采用活化劑引爆的方式，需要在生產(chǎn)過程中，預(yù)先配制活化劑組分，通常是高氯酸鉀等強氧化劑和鋁粉等強還原劑，需要稱重、混料、攪拌、制型；本發(fā)明的結(jié)構(gòu)方式，通過向填充腔充入超臨界氧和液態(tài)還原劑，節(jié)省了傳統(tǒng)引爆器（活化劑）生產(chǎn)過程中所需的混料、拌料、制型的生產(chǎn)工藝；同時，采用超臨界氧比采用高氯酸鉀、高錳酸鉀和鋁粉混合物成本更低。

現(xiàn)有的引爆器（活化劑），引燃后，在反應(yīng)過程中，其反應(yīng)熱持續(xù)向周邊傳導(dǎo)，傳導(dǎo)到周邊的液態(tài)二氧化碳中，并由周邊液態(tài)二氧化碳向外擴散熱量，該種導(dǎo)熱過程，二氧化碳的溫度分布不均，吸熱效率較低，二氧化碳氣化膨脹壓強較低；本發(fā)明所述的引爆器，其反應(yīng)料存在密封殼體約束，其反應(yīng)料可在密封殼體的約束下發(fā)生充分的放熱反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)生的高溫高壓氣體物致使殼體瞬間炸裂，并瞬時混合到液態(tài)二氧化碳中，高溫高壓氣體與二氧化碳瞬間混合，實現(xiàn)二氧化碳瞬間吸熱氣化，該種引爆方式，相對于現(xiàn)有的，其液態(tài)二氧化碳的吸熱速度快，吸熱效率達到98%以上，其引爆器產(chǎn)生的熱量能充分的被液態(tài)二氧化碳吸收，能較大程度的提升氣體爆破器的爆破威力。

本發(fā)明所述的引爆器，其反應(yīng)料能充分反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物能實現(xiàn)充分氧化，其反應(yīng)產(chǎn)物主要為無毒無害的氣體，對爆破現(xiàn)場無污染，能有效減小現(xiàn)場工作人員的中毒隱患，實現(xiàn)安全爆破，無污染，無有毒有害氣體產(chǎn)生，爆破后馬上能施工作業(yè)。

有益效果：本發(fā)明所述的流體式引爆器具有加工簡單、制造成本低、反應(yīng)料混合均勻度高、放熱效率高、運輸安全性好、無啞炮隱患以及液態(tài)氣化物吸熱效果好的優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例1中聯(lián)接頭13的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例1中充液嘴3的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例1中充氣機構(gòu)4的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例2的整體結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例3的充氣機構(gòu)4結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例4中充氣機構(gòu)4的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明實施例5中充氣機構(gòu)4的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明實施例9中充氣機構(gòu)4的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明實施例10中充氣機構(gòu)4的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1為殼體、11為第一分節(jié)體、12為第二分節(jié)體、13為聯(lián)接頭、131為隔離熱塑片、132為電熱絲、133為導(dǎo)線、134為密封穿孔、

14為螺紋密封圈、111為第一金屬接頭、112為第二金屬接頭、121第三金屬接頭、122第四金屬接頭、101為基體層、102為纖維層、103為硬化層；

2為填充腔、21為還原劑填充腔、22為氧化劑填充腔；

3為充液嘴、31為充液嘴本體、32為蓋體；

4為充氣機構(gòu)、41為充氣孔、42為閥桿、43為充氣閥座、411為鎖氣腔、421為密封球、44為閥座外螺紋、45為閥座內(nèi)螺口、46為密封圈、401為第二座體、402為第二閥腔、403為第二閥體、404為第二氣孔、4031為第二彈簧、4032為第二鎖緊螺絲、4041為內(nèi)螺紋口、4042為密封螺帽、4033為閥帽、4034為頂桿、4035為進氣道、4036為閥帽密封圈。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述；顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

實施例1

一種流體式引爆器，如圖1所示，包括殼體1和位于殼體1內(nèi)的填充腔2，所述殼體1包括第一分節(jié)11、第二分節(jié)12和聯(lián)接頭13，填充腔2包括還原劑填充腔21和氧化劑填充腔22，所述第一分節(jié)11和第二分節(jié)12內(nèi)分別為還原劑填充腔21和氧化劑填充腔22；所述填充腔2填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為液態(tài)氧、超臨界態(tài)氧或高壓氣態(tài)氧，所述還原劑為液態(tài)含碳有機物；

所述聯(lián)接頭13兩端分別螺紋密封連接第一分節(jié)11和第二分節(jié)12的一端，聯(lián)接頭13與第一分節(jié)11和第二分節(jié)12的螺紋連接處設(shè)置有螺紋密封圈14，第一分節(jié)11和第二分節(jié)12的另一端分別連接有充液嘴3和充氣機構(gòu)4；

如圖2所示，所述聯(lián)接頭13中部安裝隔離熱塑片131，隔離熱塑片131內(nèi)封裝有電熱絲132，電熱絲132通過導(dǎo)線133導(dǎo)出到殼體1外部；

如圖2所示，所述電熱絲132通過導(dǎo)線133從聯(lián)接頭13的側(cè)壁引出，聯(lián)接頭13的側(cè)壁上開設(shè)有用于引出導(dǎo)線133的密封穿孔134；

如圖3所示，所述充液嘴3包括充液嘴本體31和蓋體32，充液嘴本體31與殼體1的一端通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接方式連接；

如圖4所示，所述充氣機構(gòu)4包括充氣孔41、閥桿42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥桿42通過螺紋結(jié)構(gòu)活動安裝在鎖氣腔411內(nèi)，鎖氣腔411內(nèi)設(shè)有密封球421，且密封球421位于閥桿42的底部，用于實現(xiàn)充氣孔41的密封鎖氣，閥桿42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關(guān)閉；充氣閥座43通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接安裝在殼體1的一端；所述充氣閥座43螺紋密封連接在殼體1的一端，充氣閥座43底部外壁設(shè)置有閥座外螺紋44，殼體1的一端開設(shè)有與閥座外螺紋44相配合的閥座內(nèi)螺口45，閥座外螺紋44與閥座內(nèi)螺口45之間設(shè)有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口位于充氣閥座43的頂部頂面，閥桿42位于充氣閥座43的頂部側(cè)邊。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述殼體1的實施尺寸為：筒壁厚度為1mm、內(nèi)直徑為10mm、殼體1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為2mm、內(nèi)直徑為20mm、殼體1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為4mm、內(nèi)直徑為40mm、殼體1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內(nèi)直徑為80mm、殼體1的長度為5000mm。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述還原劑為煤油、柴油、汽油、石蠟、動物油、植物油、酒精、丙醇或丁醇中的一種。

采用上述結(jié)構(gòu)，能避免生產(chǎn)過程預(yù)先填充反應(yīng)劑混合料，提高安全性；另外，其還原劑填充腔21和氧化劑填充腔22內(nèi)還原劑和還原劑均為流體狀態(tài)，具有混料速度快，混料均勻，反應(yīng)迅速的特點；此外，使用煤油、柴油、汽油、石蠟、動物油、植物油、酒精、丙醇、丁醇等液態(tài)含碳有機物作為還原劑，其反應(yīng)產(chǎn)熱量大，反應(yīng)溫度高，能較大程度提高爆破器的威力。

實施例2

與實施例1不同之處在于：如圖5所示，所述殼體1為包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，所述第一分節(jié)11的兩端分別密封包纏有第一金屬接頭111和第二金屬接頭112，第二分節(jié)12的兩端分別密封包纏有第三金屬接頭121和第四金屬接頭122，第一金屬接頭111連接充液嘴3，第四金屬接頭122連接充氣機構(gòu)4，第二金屬接頭112和第三金屬接頭121分別連接聯(lián)接頭13的兩端；

所述殼體1采用復(fù)合層制成，所述殼體1包括基體層101、纖維層102和硬化層103，硬化層103位于纖維層102的外層，基體層101位于纖維層102的內(nèi)層；所述基體層101采用有聚乙烯(PE)制成；所述纖維層102采用玻璃纖維制成；所述硬化層103采用環(huán)氧樹脂膠制成。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述殼體1的實施尺寸為：筒壁厚度為0.5mm、內(nèi)直徑為10mm、殼體1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為1mm、內(nèi)直徑為20mm、殼體1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為2mm、內(nèi)直徑為40mm、殼體1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內(nèi)直徑為100mm、殼體1的長度為5000mm。

實施例3

與實施例1不同之處在于：如圖6所示，所述充氣機構(gòu)4包括充氣孔41、閥桿42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥桿42通過螺紋結(jié)構(gòu)活動安裝在鎖氣腔411內(nèi)，鎖氣腔411內(nèi)設(shè)有密封球421，且密封球421位于閥桿42的底部，用于實現(xiàn)充氣孔41的密封鎖氣，閥桿42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關(guān)閉；所述充氣閥座43螺紋密封連接在殼體1的一端，充氣閥座43底部外壁設(shè)置有閥座外螺紋44，殼體1的一端開設(shè)有與閥座外螺紋44相配合的閥座內(nèi)螺口45，閥座外螺紋44與閥座內(nèi)螺口45之間設(shè)有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口位于充氣閥座43的頂部側(cè)邊，閥桿42位于充氣閥座43的頂部頂面。

實施例4

與實施例1不同之處在于：如圖7所示，所述充氣機構(gòu)4包括充氣孔41、閥桿42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥桿42通過螺紋結(jié)構(gòu)活動安裝在鎖氣腔411內(nèi)，鎖氣腔411內(nèi)設(shè)有密封球421，且密封球421位于閥桿42的底部，用于實現(xiàn)充氣孔41的密封鎖氣，閥桿42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關(guān)閉；所述充氣閥座43螺紋密封連接在殼體1的一端，充氣閥座43底部外壁設(shè)置有閥座外螺紋44，殼體1的一端開設(shè)有與閥座外螺紋44相配合的閥座內(nèi)螺口45，閥座外螺紋44與閥座內(nèi)螺口45之間設(shè)有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口和閥桿42均位于充氣閥座43的頂部頂面。

采用上述實施例結(jié)構(gòu)，其充氣與鎖氣的操作點均位于頂部，便于操作。

實施例5

與實施例1不同之處在于：如圖8所示，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位于第二座體401軸心上部，第二閥腔402位于第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯(lián)通第二閥腔402，第二閥腔402內(nèi)設(shè)有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設(shè)置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心；所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設(shè)有第二彈簧4031；所述第二座體401的外壁螺紋密封連接在殼體1的一端；所述第二氣孔404上部設(shè)置有內(nèi)螺紋口4041，內(nèi)螺紋口4041螺紋連接有密封螺帽4042，用于實現(xiàn)雙層鎖氣。

實施例6

與實施例2不同之處在于：所述殼體1為包含纖維和樹脂材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述纖維材料為玻璃纖維，所述樹脂材料為環(huán)氧樹脂膠。

由于玻璃纖維的抗拉強度在2500MPa左右，較碳鋼抗拉強度高，能用于替代碳鋼進行約束，在相同的抗壓設(shè)計下，玻璃纖維復(fù)合材質(zhì)殼體的厚度小于碳鋼材質(zhì)殼體厚度，同時，玻璃纖維成本低，能較大程度減小生產(chǎn)成本。

實施例7

與實施例2不同之處在于：所述殼體1為包含碳纖維和環(huán)氧樹脂膠材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用碳纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用環(huán)氧樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

由于碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，較玻璃纖維的抗拉強度高，在相同的抗壓設(shè)計下，碳纖維材質(zhì)殼體的厚度小于玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度。

實施例8

與實施例2不同之處在于：所述殼體1為包含芳綸纖維和環(huán)氧樹脂膠材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用芳綸纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用環(huán)氧樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

由于芳綸纖維的抗拉強度達6000MPa以上，是玻璃纖維的抗拉強度的2.5倍左右，在相同的抗壓設(shè)計下，芳綸維材質(zhì)殼體的厚度僅為玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度的一半，同時，芳綸纖維的密度小，可較大程度的減小殼體重量。

實施例9

與實施例1不同之處在于：如圖9所示，所述充氣機構(gòu)4采用單向進氣結(jié)構(gòu)，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位于第二座體401軸心上部，第二閥腔402位于第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯(lián)通第二閥腔402，第二閥腔402內(nèi)設(shè)有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設(shè)置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心。

所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設(shè)有第二彈簧4031。

所述第二閥體403包括閥帽4033和頂桿4034，閥帽4033連接頂桿4034的下端，閥帽4033上部面密封貼合第二閥腔402上壁，頂桿4034軸心處設(shè)置有進氣道4035，頂桿4034外壁過渡配合第二氣孔404；

所述第二座體401的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在殼體1的一端。

實施例10

與實施例1不同之處在于：如圖10所示，所述充氣機構(gòu)4采用單向進氣結(jié)構(gòu)，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位于第二座體401軸心上部，第二閥腔402位于第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯(lián)通第二閥腔402，第二閥腔402內(nèi)設(shè)有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設(shè)置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心。

所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設(shè)有第二彈簧4031。

所述第二閥體403包括閥帽4033、頂桿4034和閥帽密封圈4036，閥帽4033連接頂桿4034的下端，閥帽4033上部面通過閥帽密封圈4036密封貼合第二閥腔402上壁，頂桿4034間隙配合第二氣孔404；

所述第二座體401的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在殼體1的一端。

最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換,凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。