本發(fā)明的實施方式涉及一種車輛用復合表皮材料。

背景技術：

以往，合成皮革由于其表面被樹脂層覆蓋，因此，在應用于車輛內飾材料用途、特別是座面的情況下，存在由長時間就座時出汗導致潮悶、黏膩這樣的問題。因此，通常是利用開孔加工(例如專利文獻1)在皮革類材料上形成多個開口部，提升皮革類材料的透氣度，從而嘗試解決潮悶、黏膩的問題。由此，盡管消除了潮悶、黏膩，但是無法獲得車輛內飾材料用途所需要的強度。

為了解決這一問題，在專利文獻2中公開了這樣的做法：在設有開口部的合成皮革中，纖維質基材采用84dtex以上的紗條，并使用由前紗編成的針織組織是針背墊紗3針以上的經絨組織、由中紗編成的針織組織是編鏈組織、由后紗編成的針織組織是經平組織(日文：デンビ編組織)或經絨組織的經編針織物，而且將層疊在纖維質基材上的聚氨酯樹脂層的厚度設為100μm以上，從而能夠兼顧強度和對潮悶、黏膩的消除。但是，在該技術中，纖維質基材的結構受到限定，因此，期望一種無論纖維質基材的結構如何都能兼顧透氣度和強度的技術。

在專利文獻3中公開了一種這樣的人工皮革：利用全部面積的5％～70％的點狀粘接點在使樹脂浸滲于無紡布而成的人工皮革的背面粘接紡編物，限定人工皮革和紡編物的拉伸強度與拉伸伸長率的關系性，從而能夠兼顧柔軟的感覺和強度。在該文獻中，利用低熔點聚合物將人工皮革和紡編物點狀粘接在一起，但在將該點狀粘接技術應用于具有開口部的合成皮革的情況下，作為車輛內飾材料用途無法獲得足夠的強度。

現有技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開平11－209800號公報

專利文獻2：wo2015/022772號

專利文獻3：日本特開昭59－116477號公報

技術實現要素：

發(fā)明要解決的問題

像上述那樣，以往提出了各種技術，但無法獲得將潮悶、黏膩消除到作為車輛內飾材料用途沒有問題的程度、而且具有足夠的強度的合成皮革或者車輛用表皮材料。

本發(fā)明的技術方案鑒于以上的問題點，其目的在于提供一種車輛用復合表皮材料，其不會損害足以消除潮悶、黏膩的透氣度，具有作為車輛內飾材料用途足夠的強度、特別是撕裂強度和拉伸強度。

用于解決問題的方案

本發(fā)明的技術方案的車輛用復合表皮材料包括纖維質基材、設置在所述纖維質基材的表面?zhèn)鹊木郯滨渲瑢?、以及隔著由聚氨酯樹脂形成的粘接劑層粘貼在所述纖維質基材的背面?zhèn)鹊目椢?，在所述聚氨酯樹脂層的表面具有多個開口部。所述多個開口部是從所述聚氨酯樹脂層的表面貫穿所述纖維質基材的孔，所述多個開口部在所述聚氨酯樹脂層的表面上的開口率是1％～15％。所述織物的經紗密度是25根/25.4mm～50根/25.4mm，而且緯紗密度是30根/25.4mm～50根/25.4mm。所述粘接劑層的每單位面積的質量是15g/m²～100g/m²。所述復合表皮材料的透氣度是5cm³/cm²·s～100cm³/cm²·s。所述復合表皮材料的經方向和緯方向上的撕裂強度均是20n～150n。所述復合表皮材料的經方向和緯方向上的拉伸強度均是50n/cm以上。

在一個技術方案中，也可以在所述粘接劑層上的、與所述開口部相對應的位置形成有與該開口部連通的貫通孔，該貫通孔被所述織物所覆蓋。

發(fā)明的效果

通過做成滿足上述條件的復合表皮材料，能夠提供一種車輛用復合表皮材料，其不會損害足以消除潮悶、黏膩的透氣度，具有作為車輛內飾材料用途足夠的強度、特別是撕裂強度和拉伸強度。

附圖說明

圖1是一個實施方式的車輛用復合表皮材料的剖視示意圖。

附圖標記說明

1、車輛用復合表皮材料；2、纖維質基材；3、聚氨酯樹脂層；4、合成皮革；5、開口部；6、粘接劑層；7、織物。

具體實施方式

以下，參照附圖詳細地說明本發(fā)明的實施方式。

本實施方式的車輛用復合表皮材料包括纖維質基材、具有設置在其表面?zhèn)鹊拈_口部的聚氨酯樹脂層、以及隔著粘接劑層粘貼在纖維質基材的背面?zhèn)鹊目椢铮前隼w維質基材和所述聚氨酯樹脂層的合成皮革與所述織物復合一體化而成的表皮材料。

圖1示意性地示出了一個實施方式的車輛用復合表皮材料1的截面結構。在該復合表皮材料1中，在纖維質基材2的表面(外觀面)側設有聚氨酯樹脂層3，由纖維質基材2和聚氨酯樹脂層3形成合成皮革4。在該例子中，聚氨酯樹脂層3由表皮樹脂層31和粘接樹脂層32構成，表皮樹脂層31隔著粘接樹脂層32層疊在纖維質基材2上。

在聚氨酯樹脂層3的表面(即合成皮革4的表面)設有多個用于提升透氣度的開口部5。開口部5從聚氨酯樹脂層3的表面貫穿纖維質基材2地設置，即設置為貫穿聚氨酯樹脂層3和纖維質基材2的孔。另外，雖未圖示，但也可以按照常用方法在聚氨酯樹脂層3的表面設有皮革風格的褶皺花紋等凹凸花紋。

在纖維質基材2的背面(背面)(即合成皮革4的背面)隔著粘接劑層6層疊有織物7。由此，合成皮革4的開口部5從其背面?zhèn)缺豢椢?所覆蓋。

另外，在本說明書中，合成皮革和復合表皮材料的表面是指合成皮革和復合表皮材料的表背兩面中的、在使用時(即安裝于車輛的狀態(tài)下)使用者(乘員)看得到的面，背面是指與表面相反側的面。此外，纖維質基材等各層的表面是指該層的表背兩面中的、朝向與合成皮革和復合表皮材料的表面相同的方向的面，各層的背面是指與該層的表面相反側的面。

本實施方式的纖維質基材并沒有特別的限定，根據用途適當地選擇織物、編織物、無紡布等即可。

構成纖維質基材的纖維的原材料并沒有特別的限定，可以采用以往公知的天然纖維、再生纖維、合成纖維、半合成纖維等?？梢詥为毷褂眠@些材料中的1種或者將這些材料中的兩種以上組合使用。從具有適合車輛內飾材料用途的強度的方面考慮，纖維的原材料優(yōu)選采用合成纖維，更優(yōu)選采用聚酯。

本實施方式的合成皮革在上述纖維質基材上層疊有聚氨酯樹脂層，其是在纖維質基材上直接或者隔著粘接樹脂層形成聚氨酯樹脂層而成的。聚氨酯樹脂層是由形成在纖維質基材上的聚氨酯樹脂形成的層，并不限定于一層結構，也可以是兩層或者三層結構。另外，在為了形成粘接樹脂層而使用聚氨酯樹脂的粘接劑的情況下，如上述的圖1所示，粘接樹脂層32也構成聚氨酯樹脂層3的一部分。

聚氨酯樹脂層的形成方法并沒有特別的限定。例如，具體地講，可以在利用刮刀涂布、輥涂布、凹版涂布、噴涂等方法在纖維質基材的單面涂敷了聚氨酯樹脂液之后，使其干式凝固或者濕式凝固，從而直接層疊聚氨酯樹脂層?；蛘?，也可以在利用上述刮刀涂布等方法在脫模性基材上涂敷了規(guī)定的聚氨酯樹脂液之后，使其干式凝固或者濕式凝固，形成聚氨酯樹脂層，將其壓接于纖維質基材的單面，從而直接層疊聚氨酯樹脂層。亦或者，也可以利用粘接劑在纖維質基材的單面粘貼形成在上述脫模性基材上的聚氨酯樹脂層，從而層疊聚氨酯樹脂層。

構成聚氨酯樹脂層的聚氨酯樹脂并沒有特別的限定，例如能夠列舉出聚醚系聚氨酯樹脂、聚酯系聚氨酯樹脂、聚碳酸酯系聚氨酯樹脂等，可以單獨使用它們中的1種或者將它們中的兩種以上組合使用。其中，從耐磨損性和耐光堅牢性的方面考慮，優(yōu)選為聚碳酸酯系聚氨酯樹脂。此外，聚氨酯樹脂無論是無溶劑系、熱熔膠系、溶劑系、水系的形態(tài)，還是一液型、二液固化型的形態(tài)都能夠使用，根據要求的功能和用途適當地選擇即可。

在聚氨酯樹脂中，也可以根據需要含有以往公知的添加劑例如著色劑、增塑劑、穩(wěn)定劑、填充劑、潤滑劑、涂料、發(fā)泡劑、脫模材料等?？梢詥为毷褂眠@些添加劑中的1種或者將這些添加劑中的兩種以上組合使用。

聚氨酯樹脂層的厚度并沒有特別的限定，例如既可以是50μm～500μm，也可以是100μm～300μm。

本實施方式的復合表皮材料所采用的合成皮革具有開口部。開口部能夠利用針刺、放電、激光照射等以往公知的方法來形成。開口部是從聚氨酯樹脂層的表面貫穿到纖維質基材的孔。

開口部在合成皮革表面(即聚氨酯樹脂層的表面)上所占的比例(面積比率)即開口率是1％～15％。由于開口率是1％以上，能夠獲得足以消除潮悶、黏膩的透氣度。另一方面，由于開口率是15％以下，在強度的方面較為優(yōu)異。開口率更優(yōu)選為5％～15％，也可以是5％～10％。

開口部的形狀并沒有特別的限定，可以在考慮到外觀性的情況下從圓形、三角形、四邊形等幾何學圖案中選擇。從耐久性的方面考慮，優(yōu)選為圓形。此外，開口部的大小也沒有特別的限定，例如可以是0.15mm²～7.50mm²。

本實施方式的復合表皮材料是在具有所述開口部的合成皮革的背面(即纖維質基材面)上隔著粘接劑層層疊織物而成的。

為了層疊在合成皮革的背面?zhèn)榷褂玫目椢锸菍⒓啑l以經(縱)和緯(橫)組合而做成的布料，針織組織并沒有特別的限定，例如能夠列舉出：作為三原組織的平紋組織、斜紋組織、緞紋組織；這些三原組織的變化組織；縐紋組織等特別組織；還有將這些組織中的兩種以上組合而成的混合組織，再有將這些組織組合并做成多層結構的多重組織等。其中，從透氣度的方面考慮，優(yōu)選采用平紋組織。

構成織物的纖維的原材料并沒有特別的限定，可以采用以往公知的天然纖維、再生纖維、合成纖維、半合成纖維等。可以單獨使用這些材料中的1種或者將這些材料中的兩種以上組合使用。從具有適合車輛內飾材料用途的強度的方面考慮，纖維的原材料優(yōu)選為合成纖維，更優(yōu)選采用聚酯。

構成織物的纖維的截面形狀并沒有特別的限定，既可以是通常的圓形，也可以是扁平形、橢圓形、三角形、中空形、字母y形、字母t形、字母u形等異形。

構成織物的紗條的類型可以是長絲(長纖維紗)、紡紗(短纖維紗)中的任一者。并且，長絲、特別是復絲長絲根據需要既可以實施加捻，也可以利用假捻加工、流體攪亂處理(塔斯綸(taslan)加工、交織加工等)等賦予卷縮性、蓬松性。其中，從感覺(手感)的方面考慮，優(yōu)選為紡紗。

構成織物的纖維的纖度(單纖維纖度)優(yōu)選為1dtex～2000dtex或者2支～2000支。單纖維纖度是1dtex以上或者2000支以下，從而能夠提升強度。此外，單纖維纖度是2000dtex以下或者2支以上，從而感覺不易變得粗硬，能夠提升座椅陷入性。

構成織物的紗條的纖度(紗纖度)優(yōu)選為150dtex～2000dtex或者1支～1000支。通過紗纖度是150dtex以上或者1000支以下，能夠提升強度。此外，通過紗纖度是2000dtex以下或者1支以上，感覺不易變得粗硬，能夠提升座椅陷入性。

在本實施方式中，織物的經紗密度是25根/25.4mm～50根/25.4mm。通過經紗密度是25根/25.4mm以上，能夠提升強度。此外，通過經紗密度是50根/25.4mm以下，能夠確保透氣度?？椢锏慕浖喢芏鹊南孪抟部梢允?0根/25.4mm以上，上限也可以是35根/25.4mm以下。

在本實施方式中，織物的緯紗密度是30根/25.4mm～50根/25.4mm。通過緯紗密度是30根/25.4mm以上，能夠提升強度。此外，通過緯紗密度是50根/25.4mm以下，能夠確保透氣度?？椢锏木暭喢芏鹊南孪抟部梢允?5根/25.4mm以上，上限也可以是45根/25.4mm以下。

此外，優(yōu)選的是，織物的1英寸之間的總dtex數(在1英寸之間存在的紗的dtex數之和)在經方向上為3000dtex～40000dtex，在緯方向上為4500dtex～60000dtex。通過總dtex數是下限值以上，能夠提升強度，此外，通過總dtex數是上限值以下，能夠提升透氣度。同樣，優(yōu)選的是，1英寸之間的總支數(在1英寸之間存在的紗的總粗細)在經方向上為0.025支～50支，在緯方向上為0.02支～33支。通過總支數是下限值以上，能夠提升透氣度，此外，通過總支數是上限值以下，能夠提升強度。

將上述織物隔著由聚氨酯樹脂形成的粘接劑層粘貼在合成皮革的纖維質基材的背面?zhèn)取＜?，作為粘接劑使用聚氨酯樹脂，將上述織物層疊在具有開口部的合成皮革的纖維質基材面。

粘接劑優(yōu)選采用反應性熱熔聚氨酯樹脂。通過采用反應性熱熔聚氨酯樹脂，粘接劑不會滲透到纖維質基材、織物中，因此，不會損害得到的復合表皮材料的感覺。詳細地講，通過使用熱熔類型，滲透性的控制變容易，能夠維持復合表皮材料的感覺。此外，通過使用反應性類型，能夠抑制可逆變化而獲得耐久性。

具體地講，優(yōu)選的是，利用刮刀涂布、輥涂布、凹版涂布、t－沖模等方法在合成皮革的纖維質基材面涂敷了由反應性熱熔聚氨酯樹脂形成的粘接劑之后，趁著反應性熱熔聚氨酯樹脂具有粘稠性壓接于織物，從而粘貼織物。

通過將上述粘接劑涂敷在合成皮革的纖維質基材面，能夠防止織物的透氣度受到粘接劑層的損害。詳細地講，在一個實施方式中，在合成皮革的纖維質基材面涂敷由反應性熱熔聚氨酯樹脂形成的粘接劑，趁著該粘接劑具有粘稠性壓接于織物，在該情況下，涂敷于具有開口部的纖維質基材的粘接劑被涂敷成在該開口部開口的狀態(tài)，在該狀態(tài)下壓接織物。因此，如圖1所示，合成皮革4的開口部5不被粘接劑層6堵塞而成為開口的狀態(tài)，成為該開口被織物7覆蓋的狀態(tài)。即，在粘接劑層6上的、與合成皮革4的開口部5相對應的位置形成有與該開口部5連通的貫通孔51，該貫通孔51被具有透氣度的織物7所覆蓋。因此，能夠提升作為復合表皮材料的透氣度。

構成反應性熱熔聚氨酯樹脂的聚氨酯樹脂并沒有特別的限定，例如能夠列舉出聚醚系聚氨酯樹脂、聚酯系聚氨酯樹脂、聚碳酸酯系聚氨酯樹脂等，可以單獨使用它們中的1種或者將它們中的兩種以上組合使用。其中，從耐久性、耐加水分解性的方面考慮，優(yōu)選為聚碳酸酯系聚氨酯樹脂、聚醚系聚氨酯樹脂。作為反應性熱熔聚氨酯樹脂，既可以是濕氣固化型聚氨酯樹脂，也可以是紫外線固化型聚氨酯樹脂，還可以是濕氣固化和紫外線固化型聚氨酯樹脂。

粘接劑層的每單位面積的質量(即粘接劑的涂敷量)優(yōu)選為15g/m²～100g/m²。通過涂敷量是15g/m²以上，能夠提升強度。此外，通過涂敷量是100g/m²以下，能夠提升透氣度。粘接劑的涂敷量更優(yōu)選為15g/m²～50g/m²，進一步優(yōu)選為20g/m²～45g/m²，再進一步優(yōu)選為30g/m²～45g/m²。

另外，本實施方式的車輛用復合表皮材料的制造方法可以根據上述的說明得以明確，若包括優(yōu)選的一個方案地記載的話，一個實施方式的制造方法包含以下的工序：

制作包括纖維質基材和設置在其表面?zhèn)鹊木郯滨渲瑢拥暮铣善じ铮摵铣善じ锞哂卸鄠€從所述聚氨酯樹脂層的表面貫穿所述纖維質基材的孔即開口部，所述聚氨酯樹脂層的表面的開口率是1％～15％；以及

在所述纖維質基材的背面以15g/m²～100g/m²的涂敷量涂敷由反應性熱熔聚氨酯樹脂形成的粘接劑，隔著由所述粘接劑形成的粘接劑層粘貼經紗密度是25根/25.4mm～50根/25.4mm且緯紗密度是30根/25.4mm～50根/25.4mm的織物。

本實施方式的車輛用復合表皮材料的透氣度是5cm³/cm²·s～100cm³/cm²·s。由此，能夠解除作為車輛內飾材料長時間使用時的潮悶、黏膩。透氣度更優(yōu)選為20cm³/cm²·s～80cm³/cm²·s，也可以是30cm³/cm²·s～60cm³/cm²·s。

此外，該復合表皮材料的經方向和緯方向的撕裂強度均是20n～150n，該復合表皮材料的經方向和緯方向的拉伸強度均是50n/cm以上。由此，能夠滿足作為車輛內飾材料用途時的足夠的強度，提升耐久性。復合表皮材料的經方向和緯方向的撕裂強度更優(yōu)選均為40n～140n，也可以均為60n～120n。此外，復合表皮材料的經方向和緯方向的拉伸強度更優(yōu)選均為100n/cm以上，也可以均為150n/cm以上。拉伸強度的上限并沒有特別的限定，例如也可以是300n/cm以下。在此，復合表皮材料的經方向和緯方向與上述織物的經方向和緯方向相同。

若是由以上材料構成的本實施方式的車輛用復合表皮材料時，通過在合成皮革上以上述的開口率設有開口部，能夠提高復合表皮材料的透氣度，從而消除作為車輛內飾材料用途長時間使用時的潮悶、黏膩。此外，通過在該合成皮革的纖維質基材面隔著由反應性熱熔聚氨酯樹脂構成的規(guī)定量的粘接劑層粘貼特定密度的織物，不會降低合成皮革的透氣度，能夠提升因具有開口部而下降的合成皮革的撕裂強度、拉伸強度，能夠賦予作為車輛內飾材料用途的足夠的強度。

【實施例】

以下，列舉實施例進行說明。另外，本發(fā)明并不限定于這些實施例。得到的車輛用復合表皮材料的評價方法如下。

[透氣度]

依照jisl10968.26.1a法(弗雷澤型法)測量室溫(23℃)下的透氣度。測量值越大，表示透氣度越高。

[撕裂強度]

撕裂強度是在以下的撕裂試驗中直到利用撕裂使試驗片切斷為止的最大載荷(n)。詳細地講，從經方向和緯方向分別提取3塊寬度40mm、長度150mm的試驗片。在試驗片上形成從短邊的中央與長邊平行地向內部去的長度75mm的切口。在室溫20±2℃、濕度65±5％rh的狀況下，使用拉伸試驗機autographag－100a(株式會社島津制作所制)將試驗片的形成有切口的邊的兩側以表背顛倒的方式且以10mm的夾持間隔安裝在一對夾具上，以移動速度200mm/min撕裂試驗片。測量直到試驗片切斷為止的最大載荷(n)，求出平均值。若測量值是20n以上，則可以說是作為車輛內飾材料用途足夠的撕裂強度，數值越大，則撕裂強度越優(yōu)異。

[拉伸強度]

拉伸強度是在以下的拉伸試驗中用直到利用拉伸使試驗片斷裂為止的最大載荷(n)除以試驗片的寬度(cm)而得到的值(n/cm)。詳細地講，從經方向和緯方向分別提取3塊寬度30mm、長度150mm的試驗片。在室溫20±2℃、濕度65±5％rh的狀況下，利用夾具以試驗片沒有松弛的方式夾持試驗片的兩端，使用拉伸試驗機autographag－100a(株式會社島津制作所制)以夾持寬度30mm、夾持間隔100mm、夾具的移動速度200mm/min使試驗片斷裂。測量直到試驗片斷裂為止的每單位寬度的最大載荷(n/cm)，求出平均值。若測量值是50n/cm以上，則可以說是作為車輛內飾材料用途足夠的拉伸強度，數值越大，則拉伸強度越優(yōu)異。

[實施例1]

對于聚碳酸酯系聚氨酯樹脂(dic株式會社制crisvonny－328)100質量份添加二甲基甲酰胺40質量份，將粘度調整為約2000mpa·s而制作聚氨酯樹脂液。在將該聚氨酯樹脂液以涂敷厚度是200μm的方式涂覆于脫模紙之后，在130℃下干燥兩分鐘，形成由聚氨酯樹脂形成的表皮樹脂層。

將對于聚碳酸酯系聚氨酯粘接劑(dic株式會社制crisvonta－205)100質量份添加二甲基甲酰胺50質量份、且將粘度調整為約4500mpa·s的粘接劑樹脂溶液以涂敷厚度是200μm的方式涂覆于上述形成的表皮樹脂層之后，在100℃下干燥1分鐘而形成粘接樹脂層。將得到的粘接樹脂層和編織物(聚酯纖維制經編，單位面積重量：220g/m²)合在一起，在39.2n/cm²條件下沖壓壓接1分鐘，得到合成皮革。

利用穿孔加工機自得到的合成皮革的表面?zhèn)葘铣善じ飳嵤╅_孔加工，以開口率6.3％形成平均口徑1.0mm的開口部，得到具有開口部的合成皮革。

接著，將加熱到100℃的由反應性熱熔聚氨酯樹脂(dic株式會社制、nh128)形成的粘接劑以涂敷量是40g/m²的方式涂覆于具有開口部的合成皮革的背面(編織物側)之后，將平紋織物(經紗：14支雙紗的聚酯紡紗、密度31根/25.4mm、1英寸之間的總支數0.226，緯紗：10支雙紗的聚酯紡紗、密度41根/25.4mm、1英寸之間的總支數0.122)趁著粘接劑具有粘稠性地結合，在39.2n/cm²條件下沖壓壓接1分鐘，得到復合表皮材料。

得到的復合表皮材料的透氣度是43cm³/cm²·s，能夠消除作為車輛內飾材料長時間使用時的潮悶、黏膩。此外，該復合表皮材料的撕裂強度是經方向75n、緯方向91n，而且拉伸強度是經方向159n/cm、緯方向231n/cm，具有作為車輛內飾材料足夠的撕裂強度和拉伸強度，耐久性優(yōu)異。

[實施例2]

除了采用平紋織物(經紗：14支雙紗的聚酯紡紗、密度31根/25.4mm、1英寸之間的總支數0.226，緯紗：10支雙紗的聚酯紡紗、密度35根/25.4mm、1英寸之間的總支數0.143)之外，全部與實施例1同樣地得到復合表皮材料。

得到的復合表皮材料的透氣度是45cm³/cm²·s，能夠消除作為車輛內飾材料長時間使用時的潮悶、黏膩。此外，該復合表皮材料的撕裂強度是經方向73n、緯方向76n，而且拉伸強度是經方向155n/cm、緯方向186n/cm，具有作為車輛內飾材料足夠的撕裂強度和拉伸強度，耐久性優(yōu)異。

[實施例3]

除了采用織物平紋織物(經紗：14支雙紗的聚酯紡紗、密度49根/25.4mm、1英寸之間的總支數0.143，緯紗：10支雙紗的聚酯紡紗、密度44根/25.4mm、1英寸之間的總支數0.114)之外，全部與實施例1同樣地得到復合表皮材料。

得到的復合表皮材料的透氣度是28cm³/cm²·s，能夠消除作為車輛內飾材料長時間使用時的潮悶、黏膩。此外，該復合表皮材料的撕裂強度是經方向110n、緯方向131n，而且拉伸強度是經方向193n/cm、緯方向277n/cm，具有作為車輛內飾材料足夠的撕裂強度和拉伸強度，耐久性優(yōu)異。

[比較例1]

織物除了采用平紋織物(經紗：2000支雙紗的聚酯紡紗、密度18根/25.4mm、1英寸之間的總支數55.6，緯紗：2000支雙紗的聚酯紡紗、密度25根/25.4mm、1英寸之間的總支數40.0)之外，全部與實施例1同樣地得到復合表皮材料。

得到的復合表皮材料的透氣度是46cm³/cm²·s，能夠消除作為車輛內飾材料長時間使用時的潮悶、黏膩。該復合表皮材料的撕裂強度是經方向15n、緯方向13n，而且拉伸強度是經方向45n/cm、緯方向41n/cm，得不到作為車輛內飾材料足夠的撕裂強度和拉伸強度，耐久性較差。

[比較例2]

織物除了采用平紋織物(經紗：2支雙紗的聚酯紡紗、密度60根/25.4mm、1英寸之間的總支數0.017，緯紗：2支雙紗的聚酯紡紗、密度55根/25.4mm、1英寸之間的總支數0.018)之外，全部與實施例1同樣地得到復合表皮材料。

得到的復合表皮材料的透氣度是1cm³/cm²·s，無法消除作為車輛內飾材料長時間使用時的潮悶、黏膩。該復合表皮材料的撕裂強度是經方向198n、緯方向193n，而且拉伸強度是經方向328n/cm、緯方向355n/cm，具有作為車輛內飾材料足夠的撕裂強度和拉伸強度，耐久性優(yōu)異。

[比較例3]

除了以將平均口徑8.0mm的開口部以開口率16.4％形成的方式對合成皮革進行開孔加工、而且將粘接劑的涂敷量設為12g/m²之外，全部與實施例1同樣地得到復合表皮材料。

得到的復合表皮材料的透氣度是133cm³/cm²·s。該復合表皮材料的撕裂強度是經方向18n、緯方向17n，拉伸強度是經方向138n/cm、緯方向185n/cm，得不到作為車輛內飾材料足夠的撕裂強度，耐久性較差。

[比較例4]

除了將粘接劑的涂敷量設為120g/m²之外，全部與實施例1同樣地得到復合表皮材料。

得到的復合表皮材料的透氣度是3cm³/cm²·s，無法消除作為車輛內飾材料長時間使用時的潮悶、黏膩。該復合表皮材料的撕裂強度是經方向73n、緯方向94n，拉伸強度是經方向152n/cm、緯方向238n/cm，具有作為車輛內飾材料足夠的撕裂強度和拉伸強度，耐久性優(yōu)異。

產業(yè)上的可利用性

本實施方式的車輛用復合表皮材料能夠應用于例如以汽車的座椅、頂棚材料、儀表板、車門內襯材料以及方向盤等汽車內飾材料為代表的各種車輛內飾材料等。