專利名稱:一種模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁及其組裝方法
技術領域：
本發(fā)明專利涉及一種承力構件及其安裝組裝方法，尤其適用于模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁及其組裝方法。
背景技術：
目前在核電站中，鋼制安全殼及其環(huán)吊梁均為核島內(nèi)的關鍵構件，分別為與核安全密切相關的承壓件和承重件。在中國201010187940. 8發(fā)明專利中提供了一種牛腿式安全殼環(huán)吊梁的安裝方案，這種牛腿式結(jié)構復雜，且安裝在約6mm左右厚的鋼襯里上，而鋼襯里不能獨立承擔環(huán)吊梁傳遞的環(huán)吊載荷，還需要將牛腿通過鋼筋與混凝土墻連接在一起；同時這種牛腿式環(huán)吊梁主要在核島高空進行安裝焊接。這種環(huán)吊梁的安裝方法，車間制造集成效率低，同時高空作業(yè)多，安全風險性高。中國專利CN201010272891.8給出的是整個安全殼本體的組裝、焊接、運輸、吊裝和安裝就位，但是沒有提到任何關于安全殼環(huán)吊梁的組裝和安裝信息。安全殼環(huán)吊梁是安裝在安全殼上的一個構件。中國專利CN200620027191. I、CN200720016365. 9、CN200920307542. 8涉及的均是一些吊具工裝，但與安全殼環(huán)吊梁是不同的，安全殼環(huán)吊梁是支撐安全殼環(huán)吊的一種支撐梁。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是為解決上述問題，提供一種模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁及其組裝方法，它結(jié)構簡單，使用方便，避免了高空組裝、焊接作業(yè)，極大的降低了作業(yè)過程中的安全風險。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案
—種模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁，它包括多個安全殼弧板，安全殼弧板拼接后為一個整環(huán)；在各安全殼弧板內(nèi)壁上設有多個環(huán)吊梁模塊，從而構成一個環(huán)吊梁分體；各環(huán)吊梁模塊均包括上環(huán)板和下環(huán)板，上環(huán)板和下環(huán)板間連接筋板和立板。
所述環(huán)吊梁模塊為“匚”型，上環(huán)板、下環(huán)板和筋板、立板間焊接連接。
所述筋板上設有環(huán)形孔。
所述上環(huán)板上設有軌道。
所述相鄰環(huán)吊梁分體間通過上、下兩個連接板連接。
一種所述的模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁的安裝方法，它的步驟為
I)將制造好的安全殼弧板水平放置在支撐架上，支撐架的型面與安全殼弧板的外型面的曲面要求一致；
2)進行環(huán)吊梁分體制備，在各安全殼弧板上焊接多個環(huán)吊梁模塊，從而構成一個集成有多個環(huán)吊梁模塊的環(huán)吊梁分體；
3)進行整體組裝，將各環(huán)吊梁分體拼接成一個整環(huán)，拼接時將相鄰環(huán)吊梁分體通過連接板焊接在一體；[0015]4)將拼接后環(huán)吊梁與安全殼本體組成的大模塊運輸?shù)胶穗娬竞藣u區(qū)域，然后采用大吊車整體吊裝就位。通過安裝安全殼模塊實現(xiàn)環(huán)吊梁的安裝。
5)在環(huán)吊梁上環(huán)板上方安裝環(huán)吊梁軌道。
所述步驟2)中，環(huán)吊梁分體的制備過程為
2-1)在安全殼弧板上標出各環(huán)吊梁上環(huán)板上表面標高線；
2-2)將各環(huán)吊梁上環(huán)板安裝到安全殼弧板上，并點焊固定；
2-3)將筋板和環(huán)形孔分別組裝焊接成一個整體；并與相應立板固定到位后，點焊固定；
2-4)根據(jù)立板和筋板的實際安裝尺寸，配合焊接收縮量，將各下環(huán)板固定到位，并點焊；·
2-5)將各立板與安全殼弧板焊接到位；
2-6)將各立板與相應各筋板焊接到位；
2-7)將各筋板與相應各下環(huán)板焊接到位，預留各下環(huán)板拼接焊縫的過焊孔；
2-8)將各相鄰的下環(huán)板焊接到位；
2-9)將各下環(huán)板與安全殼弧板焊接到位；
2-10)將各上環(huán)板與安全殼弧板焊接到位；
2-11)焊接上環(huán)板的兩道拼接焊縫；焊后將拼接焊縫打磨光滑；
所述步驟3)中，整體組裝的過程為
3-1)環(huán)吊梁分體預組裝在環(huán)吊梁分體組裝平臺上，將各環(huán)吊梁分體進行預拼裝，實現(xiàn)安全殼弧板拼裝成一個完整的環(huán)；
根據(jù)環(huán)吊梁上環(huán)板上表面的標高要求，調(diào)整每個環(huán)吊梁分體的標高，然后固定好安全殼弧板的拼接焊縫；
3-2)安全殼弧板拼接焊縫的焊接；
3-3)環(huán)吊梁分體連接件的組裝將上端的連接板固定到位，并進行點焊；然后預組裝筋板和環(huán)形孔組件；最后預組裝下端的連接板；
3-4)將筋板和環(huán)形孔組件的連接焊接待所有的安全殼弧板拼縫焊接完畢后，依次將每個環(huán)吊梁分體之間的筋板和環(huán)形孔組件按照設計要求進行焊接；
3-5)連接板的焊接先焊接下端的連接板，然后再焊接上端的連接板；上端連接板焊接完畢后，應將與環(huán)吊梁分體之間的拼接焊縫打磨齊平。
本發(fā)明中環(huán)吊梁是直接焊接在鋼制安全殼本體上的，鋼制安全殼本體的厚度為40mm 60mm之間，材質(zhì)為高強度鋼。由于這種安全殼的厚度比以往6mm的安全殼增厚約7倍 10倍，且采用高強度的鋼材。鋼制安全殼的本體能夠獨立承擔環(huán)吊梁傳導的環(huán)吊載荷。
環(huán)吊梁采用模塊化的結(jié)構布置。一圈環(huán)吊梁為10-20個環(huán)吊梁分體組成，環(huán)吊梁分體之間通過連接板、筋板和環(huán)形孔連接成一個整體。
一個環(huán)吊梁模塊由安全殼弧板、筋板、環(huán)形孔、立板、上環(huán)板、下環(huán)板組成。環(huán)吊梁軌道支撐在筋板的正上方。整個環(huán)吊梁采用38mm 60mm厚的高強度鋼板組成。
本發(fā)明專利具有如下優(yōu)點
I)本發(fā)明專利中的安全殼準吊梁結(jié)構簡單、單一，制造方案方便。[0041]2)本發(fā)明專利中的安全殼能夠獨立承擔環(huán)吊梁傳遞的載荷，不需再借用外部構件承載。
3)本發(fā)明專利的環(huán)吊梁采用模塊化的施工方式，將安全殼弧板和環(huán)吊梁最大程度的組裝成一個整體，實現(xiàn)車間制造的最大化，安裝效率提高，同時能有效的確保焊接質(zhì)量。
4)本發(fā)明專利中的環(huán)吊梁組裝焊接全部在近地面完成，避免了高空組裝、焊接作業(yè)，極大的降低了作業(yè)過程中的安全風險。
5)本發(fā)明專利中的環(huán)吊梁組裝焊接在地面完成，在核島區(qū)域一次吊裝就位，減少了核島施工區(qū)域施工占用時間，能夠?qū)崿F(xiàn)最大程度的交叉并行施工，降低環(huán)吊梁安裝進度受外部環(huán)境的制約因素，縮短整個核電站的建造安裝工期，提高整體經(jīng)濟效益。

圖I為鋼制安全殼和環(huán)吊梁示意圖；
圖2為鋼制安全殼和環(huán)吊梁俯視圖；
圖3為鋼制安全殼和環(huán)吊梁示意圖(局部放大);
圖4為鋼制安全殼環(huán)吊梁模塊組裝示意圖；
圖5為環(huán)吊梁分體模塊示意圖。
其中，I.安全殼弧板，2.環(huán)吊梁分體，3.上環(huán)板，4.下環(huán)板，5.筋板，6.立板，7.環(huán)形孔，8.軌道，9.連接板。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖與實施例對本發(fā)明做進一步說明。
圖I、圖2、圖3、圖4、圖5中，它包括多個安全殼弧板I，安全殼弧板I拼接后為一個整環(huán)；在各安全殼弧板I內(nèi)壁上設有多個環(huán)吊梁模塊，從而構成一個環(huán)吊梁分體2 ;各環(huán)吊梁模塊均包括上環(huán)板3和下環(huán)板4，上環(huán)板3和下環(huán)板4間連接筋板5和立板6。所述筋板5上設有環(huán)形孔7。所述上環(huán)板3上設有軌道8。
所述相鄰環(huán)吊梁分體2間通過上、下兩個連接板9連接。
本發(fā)明的安裝組裝方法
I.按照圖紙要求，進行零部件的放樣、標識，切割下料。
2.對于變形超差的零件，按照圖紙尺寸要求進行較型處理。
3.根據(jù)圖紙要求，對需要加工焊接坡口的零件進行坡口加工。
4.環(huán)吊梁分體模塊的車間組裝
I)將制造好的安全殼弧板I水平放置在支撐架上，支撐架的型面與安全殼弧板I的外型面的曲面要求一致。
2)根據(jù)圖紙要求，在安全殼筒體弧板I上放出各環(huán)吊梁上環(huán)板3的上表面標高線。
3)通過工裝卡具，將環(huán)吊梁上環(huán)板3安裝到安全殼弧板I上，并點焊固定。
4)根據(jù)圖紙要求，將筋板5和環(huán)形孔7分別組裝焊接成一個整體。
5)根據(jù)圖紙要求，將立板6和筋板5與環(huán)形孔7組裝好的構件依次通過卡具固定到位，并點焊固定。
6)根據(jù)立板6和筋板5的實際安裝尺寸，配合焊接收縮量，通過組對卡具將各下環(huán)板4固定到位，并點焊。
7)焊接立板6與安全殼弧板I的焊縫。
8)焊接立板6與筋板5的焊縫。
9)焊接筋板5與各下環(huán)板4的焊縫。10)焊接各下環(huán)板4的拼接焊接。
11)焊接各下環(huán)板4與安全殼弧板I的焊接。
12)焊接各上環(huán)板3與安全殼弧板I的焊縫。
13)焊接上環(huán)板3的拼接焊縫，焊后對各上環(huán)板3之間的拼接焊縫打磨光滑。
5.環(huán)吊梁整體組裝
I)環(huán)吊梁分體2的預組裝在環(huán)吊梁分體2組裝平臺上，在環(huán)吊梁分體2進行預拼裝，實現(xiàn)安全殼弧板I拼裝成一個完整的環(huán)。根據(jù)環(huán)吊梁上環(huán)板上表面的標高要求，調(diào)整每個環(huán)吊梁分體2的標高，然后用卡具固定好安全殼弧板I的拼接焊縫。
2)焊接安全殼弧板I ( 一圈為10 20塊)的拼接焊縫。
3)環(huán)吊梁分體2連接件的組裝根據(jù)要求，利用卡具將上端的連接板9固定到位，并進行點焊；然后預組裝筋板5和環(huán)形孔7組件；最后預組裝下端的連接板9。
4)筋板5和環(huán)形孔7組件的連接焊接待所有的安全殼弧板I ( 一圈為10 20塊)拼縫焊接完畢后，依次將每個環(huán)吊梁分體2之間的筋板5和環(huán)形孔7組件按照設計要求進行焊接。
5)連接板9的焊接根據(jù)圖紙要求，先焊接下端連接板9，然后再焊接上端連接板9。上端連接板9焊接完畢后，應將與環(huán)吊梁分體2之間的拼接焊縫打磨齊平。
6.環(huán)吊梁的整體安裝
完成整個環(huán)吊梁的拼裝焊接后，采用大型運輸拖車將環(huán)吊梁與安全殼本體組成的大模塊運輸?shù)胶穗娬竞藣u區(qū)域，然后采用大吊車整體吊裝就位。通過安裝安全殼模塊實現(xiàn)環(huán)吊梁的安裝。
7.環(huán)吊梁軌道的安裝
待環(huán)吊梁安裝后，在上環(huán)板的上方安裝環(huán)吊梁軌道。
權利要求
1.一種模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁的安裝方法，所述的安全殼環(huán)吊梁包括多個安全殼弧板，安全殼弧板拼接后為一個整環(huán)；在各安全殼弧板內(nèi)壁上設有多個環(huán)吊梁模塊，從而構成一個環(huán)吊梁分體；各環(huán)吊梁模塊均包括上環(huán)板和下環(huán)板，上環(huán)板和下環(huán)板間連接筋板和立板，所述筋板上設有環(huán)形孔，所述上環(huán)板上設有軌道，其特征在于它的安裝步驟如下 1)將制造好的安全殼弧板水平放置在支撐架上，支撐架的型面與安全殼弧板的外型面的曲面要求一致； 2)進行環(huán)吊梁分體制備，在各安全殼弧板上焊接多個環(huán)吊梁模塊，從而構成一個集成有多個環(huán)吊梁模塊的環(huán)吊梁分體； 3)進行整體組裝，將各環(huán)吊梁分體拼接成一個整環(huán)，拼接時將相鄰環(huán)吊梁分體通過連接板焊接在一體； 4)將拼接后環(huán)吊梁與安全殼本體組成的大模塊運輸?shù)胶穗娬竞藣u區(qū)域，然后采用大吊車整體吊裝就位；通過安裝安全殼模塊實現(xiàn)環(huán)吊梁的安裝。
2.如權利要求
I所述的模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁的安裝方法，其特征是，所述步驟2)中，環(huán)吊梁分體的制備過程為 2-1)在安全殼弧板上標出各環(huán)吊梁上環(huán)板上表面標高線； 2-2)將各環(huán)吊梁上環(huán)板安裝到安全殼弧板上，并點焊固定； 2-3)將筋板和環(huán)形孔分別組裝焊接成一個整體；并與相應立板固定到位后，點焊固定; 2-4)根據(jù)立板和筋板的實際安裝尺寸，配合焊接收縮量，將各下環(huán)板固定到位，并點焊; 2-5)將各立板與安全殼弧板焊接到位； 2-6)將各立板與相應各筋板焊接到位； 2-7)將各筋板與相應各下環(huán)板焊接；將筋板和下環(huán)板依次焊接到位，預留各下環(huán)板對接拼縫的過焊孔； 2-8)將各相鄰的下環(huán)板焊接到位； 2-9)將各下環(huán)板與安全殼弧板焊接到位； 2-10)將各上環(huán)板與安全殼弧板焊接到位； 2-11)焊接各上環(huán)板的拼接焊接，焊后對各上環(huán)板之間的拼接焊縫打磨光滑。
3.如權利要求
I所述的模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁的安裝方法，其特征是，所述步驟3)中，整體組裝的過程為 3-1)環(huán)吊梁分體預組裝在環(huán)吊梁分體組裝平臺上，將各環(huán)吊梁分體進行預拼裝，實現(xiàn)安全殼弧板拼裝成一個完整的環(huán)； 根據(jù)環(huán)吊梁上環(huán)板上表面的標高要求，調(diào)整每個環(huán)吊梁分體的標高，然后固定好安全殼弧板的拼接焊縫； 3-2)焊接安全殼弧板的拼接焊縫焊； 3-3)環(huán)吊梁分體連接件的組裝將上端的連接板固定到位，并進行點焊；然后預組裝筋板和環(huán)形孔組件；最后預組裝下端的連接板； 3-4)將筋板和環(huán)形孔組件的連接焊接待所有的安全殼弧板拼縫焊接完畢后，依次將每個環(huán)吊梁分體之間的筋板和環(huán)形孔組件按照設計要求進行焊接；3-5)連接板的焊接先焊接下端的連接板，然后再焊接上端的連接板；上端連接板焊接完畢后，將與環(huán)吊梁分體之·間的拼接焊縫打磨齊平。
專利摘要
本發(fā)明涉及一種模塊化鋼制安全殼環(huán)吊梁及其組裝方法，它結(jié)構簡單，使用方便，避免了高空組裝、焊接作業(yè)，極大的降低了作業(yè)過程中的安全風險。它包括多個安全殼弧板，安全殼弧板拼接后為一個整環(huán)；在各安全殼弧板內(nèi)壁上設有多個環(huán)吊梁模塊，從而構成一個環(huán)吊梁分體；各環(huán)吊梁模塊均包括上環(huán)板和下環(huán)板，上環(huán)板和下環(huán)板間連接筋板和立板。
文檔編號G21C21/00GKCN102184747SQ201110065620
公開日2013年2月6日 申請日期2011年3月18日
發(fā)明者李軍, 王國彪, 楊中偉, 晏桂珍, 胡廣澤, 韓津, 丁連征, 王洪金, 丁海明, 王軍濤 申請人:山東核電設備制造有限公司導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan專利引用 (4), 非專利引用 (2),