專利名稱:用于合成烷基硫醇的含鎢酸鹽的催化劑及其制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及包含堿金屬鎢酸鹽的用于由烷醇和硫化氫合成烷基硫醇的催化劑及該催化劑的制備方法。
背景技術：
在本專利申請中，術語堿金屬應理解是指在鎢酸鹽中結(jié)合的元素周期表中的堿金屬或結(jié)合的至少兩種堿金屬的混合物。在這種情況下，銫僅與堿金屬族的另外的元素一起存在。
甲硫醇尤其是一種工業(yè)上重要的中間體，例如，用于甲硫氨酸的合成，以及二甲基亞砜和二甲基砜的合成。目前，它主要由甲醇和硫化氫通過在由氧化鋁組成的催化劑上發(fā)生反應來制備。甲硫醇的合成通常在氣相中在300-500℃的溫度和1-25巴的壓力下進行。
除所形成的甲硫醇外，該反應混合物還包含未反應的起始原料和副產(chǎn)物，如二甲基硫醚和二甲醚，以及在反應環(huán)境中呈惰性的氣體，如甲烷、一氧化碳、氫氣和氮氣。將所形成的甲硫醇從該反應混合物中分離出。
為了該方法的經(jīng)濟效益，在甲醇和硫化氫生成甲硫醇的催化反應中需要最高的選擇性，以盡可能簡單和廉價地從反應混合物中分離出甲硫醇。在此，尤其是用于冷卻反應氣體混合物以使甲硫醇冷凝的能量需要構(gòu)成大的成本因素。
為提高活性和選擇性，通常將鎢酸鉀或鎢酸銫與作為載體的氧化鋁混合。在這種情況下，以催化劑總重量為基準，通常以至多25重量％的量使用該鎢酸鹽。通過提高硫化氫與甲醇的摩爾比也實現(xiàn)了活性和選擇性的改進。通常，使用1到10的摩爾比。
然而，高的摩爾比也意味著在反應混合物中高過量的硫化氫并因此需要循環(huán)大量的氣體。為了降低這一目的所需的能量需要，硫化氫與甲醇的摩爾比因此應該僅稍微偏離1。
美國專利2,820,062涉及有機硫醇的制備方法，其中使用由活性氧化鋁催組成的催化劑，以催化劑重量為基準，將該催化劑與1.5-15重量％的鎢酸鉀混合。采用這一催化劑，在反應溫度為400℃和摩爾比為2時獲得良好的活性和選擇性。這篇美國專利提到了將鎢酸鉀引入氧化鋁的多種可能性。例如，采用浸漬方法、共沉淀和純混合據(jù)說是可能的。對于甲硫醇合成方法的經(jīng)濟效益來說，基本上沒有提及該催化劑的實際制備。
EP 0 832 687 B1描述了使用鎢酸銫(Cs2WO4)代替鎢酸鉀(K2WO4)作為助催化劑的優(yōu)點。例如，使用鎢酸銫可以獲得增強的活性同時獲得良好的選擇性。
將鎢酸銫的濃度增加至高達40重量％允許對甲硫醇的選擇性增加至92％，而活性沒有不成比例地降低。
按照常規(guī)觀點，使用堿金屬/鎢的比等于2∶1的催化劑獲得最佳選擇性(A.V.mashkina等人的React.Kinet.Catal.Lett.，Vol.36，No.1，159-164(1988)。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是說明催化劑及其制備方法，與已知的催化劑相比，該催化劑在硫化氫與甲醇的低摩爾比情況下的特點在于改進的活性和選擇性，并因此實現(xiàn)該方法的更好的經(jīng)濟效益。
這一目的通過提供包含催化活性堿金屬鎢酸鹽實現(xiàn)，該催化活性堿金屬鎢酸鹽包含結(jié)合的堿金屬和鎢，其中堿金屬與鎢的摩爾比＜2∶1，尤其是＜2∶1到0.9∶1，優(yōu)選1.9∶1到1∶1，尤其是1.6∶1到1∶1。
該氧化組合物可以用通式AxWOy描述，其中A是堿金屬，x＜2到0.9，y是3.4到＜4。
該鎢酸鹽的結(jié)合的堿金屬成分可以由堿金屬族的一種或多種元素組成。在這種情況下，銫僅與另外的堿金屬元素結(jié)合起來存在。
該催化劑包含8-45重量％，尤其是15-36重量％，優(yōu)選＞25到36重量％的該鎢酸鹽。在涂覆的催化劑的情況下，這些比例基于該涂層的組成。
由堿金屬和鎢組成的氧化化合物可以直接地浸漬到載體成型體(support body)上(負載型催化劑)。
在制備呈擠出物或模制品形式的催化劑的情況下，用該氧化組合物浸漬粉末狀載體或與該粉末狀載體混合，并隨后將所得中間物再成形(非負載型催化劑)。當制備涂覆的催化劑時，用催化活性組合物浸漬該粉末狀載體，然后將所得混合物以涂層形式涂覆到優(yōu)選的惰性載體核上。
堿金屬/鎢的比值范圍優(yōu)選為＜1.9∶1到1∶1。因此，與根據(jù)現(xiàn)有技術用鎢酸銫(Cs2WO4)或鎢酸鉀(K2WO4)浸漬的催化劑相比，用于烷醇與硫化氫反應產(chǎn)生烷基硫醇的本發(fā)明催化劑因此包含超化學計量比例的鎢。
據(jù)發(fā)現(xiàn)，與現(xiàn)有技術中專門使用的化學計量的堿金屬鎢酸鹽相比，在優(yōu)選使用的氧化鋁上更高比例的鎢酸鹽賦予催化劑改進的活性，同時賦予改進的選擇性。當提高催化劑上的鎢酸銫(Cs2WO4)的濃度時，僅獲得選擇性的提高而同時活性降低，然而出人意料地發(fā)現(xiàn)，當相對于堿金屬含量增加鎢含量時，選擇性得到進一步提高同時活性也提高了。根據(jù)本發(fā)明，在助催化劑的非常高的裝載量下可以獲得優(yōu)異的活性，而不像現(xiàn)有技術已知的那樣催化劑的活性降低。此外，還發(fā)現(xiàn)可以通過堿金屬-鎢的比值和堿金屬的選擇精確地調(diào)節(jié)催化劑的活性和選擇性。當使用堿金屬的混合物時，還可以至少部分地用廉價金屬，例如鉀或鈉取代相對更貴的金屬例如銫或銣，而不會損害催化劑的活性或選擇性。
使用呈負載型催化劑形式的催化劑，其中用催化活性物質(zhì)浸漬表面；或使用呈涂覆的催化劑形式的催化劑，其中用催化活性物質(zhì)和載體材料的混合物包圍優(yōu)選的惰性核。此外，可以使用擠出物或模制品，其中催化活性物質(zhì)與粉末狀載體材料混合而后再成形或者用該粉末狀載體材料浸漬。所使用的載體材料是已知的無機氧化化合物，例如SiO2、TiO2、ZrO2并且優(yōu)選所謂的活性氧化鋁。這一材料具有約10-400m2/g的高比表面積，并且主要由氧化鋁的結(jié)晶相的過渡系列的氧化物組成(例如參見Ullmann’s Encyclopaedia of IndustrialChemistry of 1985，Vol.A1，p.561-562)。這些過渡氧化物包括γ-、δ-、η-、κ-、χ-和θ-氧化鋁。當將氧化鋁加熱到1100℃以上時，所有這些結(jié)晶相都轉(zhuǎn)化成熱穩(wěn)定的α-氧化鋁?；钚匝趸X以不同品質(zhì)和供應形式進行銷售用于催化應用。由粒徑為1-5mm、比表面積為180-400m2/g、總孔隙體積為0.3-1.2ml/g和堆積密度為300-900g/l的顆粒狀或擠出的氧化鋁組成的載體成型體尤其適合于制備負載型催化劑。對于本發(fā)明目的來說，優(yōu)選使用比表面積大于200m2/g的氧化鋁，這是因為最終催化劑的催化活性隨著氧化鋁的表面積增加而略微增加。使用呈粉狀的這一材料，優(yōu)選用于制備涂覆的催化劑、擠出物或模制品。
用于涂覆助催化劑的浸漬水溶液可以按簡單方式由水溶性堿金屬和鎢化合物，尤其是由鎢酸(H2WO4)和堿金屬氫氧化物制備。為此，例如將鎢酸懸浮在水中，并添加堿并加熱讓其溶解。同樣將堿金屬氫氧化物或另一種堿金屬鹽溶于水并與鎢酸的溶液(助催化劑溶液)結(jié)合。還可有利使用的是其陰離子可以通過熱處理完全除去的堿金屬鹽，例如硝酸鹽、甲酸鹽、草酸鹽、乙酸鹽或碳酸鹽。無機以及有機堿適用于將pH值為8到14的這一溶液穩(wěn)定。對浸漬之后獲得的催化劑進行最終熱處理可以將其完全除去的堿是優(yōu)選的。這些堿優(yōu)選包括氫氧化銨和有機堿，尤其是胺。與現(xiàn)有技術相比，當制備浸漬水溶液時，堿金屬和鎢的摩爾比以這樣一種方式來選擇，即與堿金屬/鎢的比值為2比1的鎢酸銫(Cs2WO4)或鎢酸鉀(K2WO4)相反，存在更高比例的鎢，即堿金屬與鎢的比值小于2比1，尤其是＜1.9∶1到0.9∶1。與已知的催化劑相比，這使得本發(fā)明的催化劑具有明顯增加的活性和選擇性，尤其是在反應氣體中硫化氫和甲醇的比值低時仍如此。
當使用與堿金屬部分混合的鎢酸鹽的混合物時，它們優(yōu)選是元素周期表中的兩種不同的堿金屬且比例在0.01∶1.0和1.0∶1.0之間。在這種情況下，優(yōu)選將較廉價的堿金屬的比例增加同時反過來將相對較貴的堿金屬減少到這樣一個程度，即不發(fā)生催化劑的活性或選擇性劣化。
關于助催化劑溶液的涂覆，可以使用各種浸漬技術，例如浸泡浸漬、噴霧浸漬、真空浸漬和孔體積浸漬，并也可以反復地進行浸漬。在為模制品的情況下，所選擇的浸漬方法必需使助催化劑的所需裝載量能夠以良好的均勻性在整個橫截面上涂覆。
優(yōu)選通過噴霧或真空浸漬按一步或兩步將該助催化劑溶液涂覆到成型體上。在噴霧浸漬中，用浸漬水溶液給載體成型體噴霧。在真空浸漬中，使用真空泵在裝有成型體的容器中產(chǎn)生減壓。將通往浸漬水溶液的軟管接頭打開，將溶液吸入容器中直到成型體整個的床(bed)被溶液覆蓋。在浸漬0.2-2小時之后，將未被材料吸收的溶液排放或倒出。
通過在室溫下預干燥1-10小時使在成型體的橫截面上的最初濃度梯度基本上達到平衡。因此，在催化劑顆粒橫截面上的浸漬的均勻性得到改進。優(yōu)選將所獲得的催化劑前體在100-200℃，優(yōu)選為100-140℃下干燥1-10小時，以除去殘留水分。然后在300-600℃，優(yōu)選為420-480℃下煅燒1-20小時，優(yōu)選為1-5小時。這將助催化劑固定在氧化鋁上，并且使浸漬溶液中的堿發(fā)生分解和被除去。任選地，在預干燥、干燥和煅燒期間氣流可以流過催化劑前體的載體成型體的床，這樣使殘留水分和分解氣體的除去得到改進。
也可以按多個階段尤其是二個階段浸漬成型體。
在一個優(yōu)選實施方案中，在第一階段中所使用的溶液因此包含堿金屬和鎢化合物預計總量的三分之一到三分之二。
當該過程具有多個階段(但是至少二個階段)時，任選地不煅燒在第一步中所獲得的前體。
另外，在第二個階段中進行與一階段法所述相同的浸漬、干燥和煅燒程序。
尤其是當需要高的裝載量時和/或當助催化劑混合物的有限溶解度使得不能以一個步驟達到裝載量時，這一多階段浸漬是可行的。
也可以在浸漬操作(權利要求
11的步驟a)期間用浸漬溶液反復地給載體成型體噴霧，并且在這些處理步驟之間，在每種情況下，在高達120℃的溫度下除去殘留水分的部分，然后繼續(xù)進行步驟b。
在涂覆的催化劑的制備中，作為涂層的待涂覆的粉末可以在涂覆之前或之后接受煅燒。例如，可以根據(jù)EP-B-0 068 1 93制備這一類催化劑。同樣在擠出物或模制品的制備中，也可以在再成型之前和/或之后進行煅燒。
具體實施方式實施例實施例1(對比例)借助真空浸漬用21.0重量％的鎢酸銫(CS2.0WO4)浸漬150克氧化鋁I。為此，具體過程如下為制備該浸漬溶液，將55.7克鎢酸懸浮在44.5克水中，并通過添加111.4克25％的氨溶液和加熱到50℃使其溶解。將74.6克Cs(OH)·H2O溶于37.3克水中，并與第一溶液混合。隨后在有蓋的燒杯內(nèi)攪拌該溶液48小時。之后，用25克水補充該溶液至234毫升的體積。
首先將氧化鋁裝入被抽真空至150毫巴的玻璃容器內(nèi)。通過打開塞子，將該浸漬溶液吸進該抽真空的玻璃容器中，直到成型體的整個床覆蓋有該溶液。在15分鐘的等待時間和該玻璃容器的通風之后，將沒有被氧化鋁吸收的溶液倒流回燒杯中。氧化鋁吸收了79ml的浸漬溶液。
將該顆粒在室溫下在氣流中干燥1小時，并隨后在120℃下干燥3小時除去殘留水分。然后，在455℃下煅燒顆粒3小時。
實施例2(對比例)用裝載有26.3％鎢酸銫(Cs2.0WO4)的氧化鋁重復對比例1。
實施例3(對比例)重復對比例1，其中采用裝載有19.6％鎢酸鉀(K2.0WO4)的氧化鋁，使用KOH代替Cs(OH)·H2O。
實施例4通過真空浸漬采用總計為26.7重量％的助催化劑(K1.6WOy)按二階段浸漬將150g氧化鋁(Spheralite 501A)浸漬。具體過程如下將64.5克鎢酸懸浮在50.7克水中，并通過添加126.9克25％的氨溶液和加熱到50℃使其溶解。將22.8g KOH溶于11.5g水中，并與第一溶液混合。隨后在有蓋的燒杯內(nèi)攪拌該溶液48小時。之后，用39克水補充該溶液至234毫升的體積。首先將氧化鋁裝入被抽真空至150毫巴的玻璃容器內(nèi)。通過打開塞子，將該浸漬液吸入，直到模制品的整個床覆蓋有該溶液。在15分鐘的等待時間和該玻璃容器的通風之后，沒有被氧化鋁吸收的溶液流回燒杯中。氧化鋁吸收了76ml浸漬溶液。隨后，將該顆粒在室溫下干燥1小時并在120℃下干燥3小時，并在455℃下煅燒3小時。
為了進行第二浸漬，制備與第一步驟中相同的浸漬溶液，并以同樣的方式通過真空浸漬涂覆到得自第一個步驟的已裝載的催化劑。這樣之后，再次在室溫下干燥1小時，接著在120℃下干燥3小時。最后，在空氣下在455℃下煅燒該催化劑顆粒4小時。
實施例5通過真空浸漬采用總計為30.1重量％的助催化劑(Rb0.9WOy)按二階段浸漬將150g氧化鋁(Spheralite 501A)浸漬。具體過程如下將59.0克鎢酸懸浮在48.3克水中，并通過添加110.7克25％的氨溶液和加熱到50℃使其溶解。將41.5g RbOH溶于17.5g水中，并與第一溶液混合。隨后在有蓋的燒杯內(nèi)攪拌該溶液48小時。之后，用25克水補充該溶液至234毫升的體積。首先將氧化鋁裝入被抽真空至150毫巴的玻璃容器內(nèi)。通過打開塞子，將該浸漬液吸入直到模制品的整個床覆蓋有該溶液。在15分鐘的等待時間和該玻璃容器的通風之后，沒有被氧化鋁吸收的溶液返流回燒杯中。氧化鋁吸收了75ml浸漬溶液。隨后，將該顆粒在室溫下干燥1小時并在120℃下干燥3小時，并在455℃下煅燒3小時。
為了進行第二浸漬，制備與第一步驟中相同的浸漬溶液，并以同樣的方式通過真空浸漬涂覆到得自第一個步驟的已裝載的催化劑。這樣之后，再次在室溫下干燥1小時，接著在120℃下干燥3小時。最后，在空氣下在455℃下煅燒該催化劑顆粒4小時。
實施例6通過真空浸漬采用總計為29.4重量％的助催化劑(K0.7Cs0.7WOy)按二階段浸漬將150g氧化鋁(Spheralite 501A)浸漬。具體過程如下
將61.3克鎢酸懸浮在49.1克水中，并通過添加122.7克25％的氨溶液和加熱到50℃使其溶解。將9.8克KOH和29.0g Cs(OH)·H2O溶于14.5克水中，并與第一溶液混合。隨后在有蓋的燒杯內(nèi)攪拌該溶液48小時。之后，用47克水補充該溶液至234毫升的體積。首先將氧化鋁裝入被抽真空至150毫巴的玻璃容器內(nèi)。通過打開塞子，將該浸漬液吸入直到模制品的整個床覆蓋有該溶液。在15分鐘的等待時間和該玻璃容器的通風之后，沒有被氧化鋁吸收的溶液流回燒杯中。氧化鋁吸收了75ml浸漬溶液。隨后，將該顆粒在室溫下干燥1小時并在120℃下干燥3小時，并在455℃下煅燒3小時。
為了進行第二浸漬，制備與第一步驟中相同的浸漬溶液，并以同樣的方式通過真空浸漬涂覆到得自第一個步驟的已裝載的催化劑。這樣之后，再次在室溫下干燥1小時，接著在120℃下干燥3小時。最后，在空氣下在455℃下煅燒該催化劑顆粒4小時。
實施例7通過真空浸漬采用總計為31.0重量％的助催化劑(Na0.3Cs1.1WOy)按二階段浸漬將150g氧化鋁(Spheralite 501A)浸漬。具體過程如下將61.1克鎢酸懸浮在48.9克水中，并通過添加122.1克25％的氨溶液和加熱到50℃使其溶解。將3.2克NaOH和44.6g Cs(OH)·H2O溶于22.3克水中，并與第一溶液混合。隨后在有蓋的燒杯內(nèi)攪拌該溶液48小時。之后，用40克水補充該溶液至234毫升的體積。首先將氧化鋁裝入被抽真空至150毫巴的玻璃容器內(nèi)。通過打開塞子，將該浸漬液吸入直到模制品的整個床覆蓋有該溶液。在15分鐘的等待時間和該玻璃容器的通風之后，沒有氧化鋁吸收的溶液流回燒杯中。氧化鋁吸收了74ml浸漬溶液。隨后，將該顆粒在室溫下干燥1小時并在120℃下干燥3小時，并在455℃下煅燒3小時。
為了進行第二浸漬，制備與第一步驟中相同的浸漬溶液，并以同樣的方式通過真空浸漬涂覆到得自第一個步驟的已裝載的催化劑。這樣之后，再次在室溫下干燥1小時，接著在120℃下干燥3小時。最后，在空氣下在455℃下煅燒該催化劑顆粒4小時。
實施例8(用途實施例)在由硫化氫和甲醇合成甲硫醇中關于催化劑的性能數(shù)據(jù)測試催化劑。
在內(nèi)徑為18mm和長度為500mm的不銹鋼管中進行合成。在每種情況下，通過玻璃球的惰性床將76ml催化劑床固定在反應管的兩面。使用包含熱油的夾套將該反應管加熱到大約320℃的反應溫度。
實驗條件如下所列GHSV 1300h-1(基于標準條件)LHSV 0.84h-1(基于液體MeOH)反應溫度320℃質(zhì)量比H2S/MeOH1.9壓力9巴通過聯(lián)機氣相色譜法分析包含產(chǎn)物甲硫醇、二甲基硫醚和二甲醚以及包含未轉(zhuǎn)化的起始原料甲醇和硫化氫的反應混合物。
當在該催化劑中相對于堿金屬部分增加鎢部分時，可以看見活性的明顯增加同時獲得改進的選擇性。與現(xiàn)有技術相比，這導致高達10％的產(chǎn)率增加。通過調(diào)節(jié)堿金屬-鎢酸鹽比例可以讓選擇性增加到高達約96.5％，并且甲醇的轉(zhuǎn)化率增加。在甲硫醇的工業(yè)規(guī)模合成中，這也實現(xiàn)了從未轉(zhuǎn)化的甲醇和副產(chǎn)物中分離反應產(chǎn)物方面相當大的成本節(jié)省。
此外，實施例4到7的結(jié)果表明為了選擇性地調(diào)節(jié)催化劑的活性和選擇性或者為了在催化劑合成中節(jié)約原材料成本，可以相互地交換至少一部分的堿金屬。
表1實驗結(jié)果
CE1根據(jù)對比例1的催化劑*)多階段浸漬
權利要求
1.包含催化活性鎢酸鹽的催化劑，該催化活性鎢酸鹽包含至少一種化學結(jié)合的堿金屬和鎢，其中堿金屬與鎢的摩爾比為＜2∶1，銫僅與另外的堿金屬元素結(jié)合起來存在。
2.根據(jù)權利要求
1的催化活性鎢酸鹽，其包含至少兩種堿金屬和鎢，其中所述堿金屬的總和與鎢的摩爾比為＜2∶1。
3.根據(jù)權利要求
1和2的催化劑，其包括涂覆的催化劑，其中用所述催化活性鎢酸鹽涂覆載體核，或者用該鎢酸鹽浸漬的載體材料涂覆載體核。
4.根據(jù)權利要求
1和2的催化劑，其中已將用所述催化活性鎢酸鹽浸漬的所述載體材料加工以產(chǎn)生非負載型催化劑。
5.根據(jù)權利要求
1和2的催化劑，其中用由堿金屬和鎢組成的催化活性氧化組合物浸漬載體成型體的表面，其中堿金屬與鎢的摩爾比為＜2∶1。
6.根據(jù)權利要求
1-5的催化劑，其特征在于所述鎢酸鹽中堿金屬與鎢的摩爾比為＜2∶1到0.9∶1。
7.根據(jù)權利要求
6的催化劑，其特征在于所述比例的范圍為1.9∶1到1∶1。
8.根據(jù)權利要求
1-5的催化劑，其特征在于所述氧化組合物對應于通式AxWOy其中，A為至少一種堿金屬(銫僅與另外的堿金屬結(jié)合而存在)x為0.9到＜2y為3.4到＜4。
9.根據(jù)權利要求
1-8中一項或多項的催化劑，其特征在于它包含8-45重量％，優(yōu)選20-36重量％的所述鎢酸鹽。
10.根據(jù)權利要求
1-9中一項或多項的催化劑，其特征在于所述載體成型體或所述載體材料由無機氧化化合物構(gòu)成。
11.根據(jù)權利要求
10的催化劑，特征在于所述載體成型體或所述載體材料由氧化鋁(Al2O3)構(gòu)成。
12.根據(jù)權利要求
10的催化劑，其特征在于所述載體材料具有180-400m2/g的比表面積(BET)和0.3-1.2ml/g的總孔隙體積。
13.根據(jù)權利要求
1和3-12的催化劑，其特征在于所述堿金屬為鉀。
14.根據(jù)權利要求
1和3-12的催化劑，其特征在于所述堿金屬為銣。
15.根據(jù)權利要求
2-12的催化劑，其特征在于所述堿金屬為鉀和銫。
16.根據(jù)權利要求
2-12的催化劑，其特征在于所述堿金屬為鈉和銫。
17.根據(jù)權利要求
2-12的催化劑，其特征在于所述堿金屬為銣和銫。
18.根據(jù)權利要求
2-9的催化劑，其特征在于所述堿金屬為鈉和鉀。
19.根據(jù)權利要求
2-12的催化劑，其特征在于所述堿金屬為銣和鉀。
20.包含堿金屬鎢酸鹽的催化劑的制備方法，其中進行下面方法步驟a)用水溶液浸漬載體成型體或載體材料，該水溶液以所需的堿金屬/鎢的摩爾比包含可溶性堿金屬和鎢化合物，b)在室溫下將所得的浸漬過的成型體或細碎的載體材料(催化劑前體)預干燥，c)任選地在100-200℃下干燥以除去殘留水分，d)隨后在300-600℃的溫度下煅燒2-10小時，和e)獲得負載型催化劑或浸漬過的細碎載體材料，其中一般組成為AxWOy的助催化劑的含量為8-45重量％，優(yōu)選為15-36重量％，其中A、x和y各自如上面所限定，和隨后f)在添加已知的助劑的情況下將所述細碎的浸漬過的載體材料懸浮并涂覆到惰性載體核上或擠出和壓制。
21.根據(jù)權利要求
20的方法，其特征在于至少重復步驟a-c和任選的d一次。
22.根據(jù)權利要求
20的方法，其特征在于，在重復浸漬的情況下，首先使用的浸漬溶液包含堿金屬和鎢的預計總量的三分之一到三分之二。
23.根據(jù)權利要求
20的方法，其特征在于用所述浸漬溶液反復地給所述載體成型體或載體材料噴霧，并在這些處理步驟之間在高達120℃的溫度下除去殘留水分，然后進行處理步驟b)。
24.根據(jù)權利要求
20的方法，其特征在于在將所述浸漬過的載體材料涂覆到所述核之后或在擠出或壓制之后對所述催化劑進行加熱處理。
25.烷基硫醇的制備方法，包括在根據(jù)權利要求
1-19的催化劑的存在下讓烷醇和硫化氫反應。
26.根據(jù)權利要求
25的方法，用于通過讓甲醇和硫化氫反應來制備甲硫醇。
專利摘要
本發(fā)明涉及包含堿金屬鎢酸鹽的用于由烷醇和硫化氫合成烷基硫醇的催化劑，以及所述催化劑的制備方法，其中堿金屬與鎢的摩爾比為＜2∶1。
文檔編號B01J23/04GK1993177SQ20058002611
公開日2007年7月4日 申請日期2005年7月5日
發(fā)明者胡貝特·雷德林紹弗爾, 克里斯托夫·韋克貝克, 克勞斯·胡特馬赫爾 申請人:德古薩股份公司導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan