本發(fā)明屬于香辛料加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種速溶香辛料顆粒的制備方法。
背景技術(shù)：
香辛料的使用在我國(guó)具有悠久的歷史，它不僅賦予食品特定的色、香、味，而且還有遮蔽腥膻、抑菌防腐、防止氧化等特殊功效。不管是家居烹調(diào)還是酒樓盛筵，香辛料都是人們生活中的重要食品配料。
傳統(tǒng)香辛料的使用一般為原始狀和粉末狀，這種使用方法使得香辛料的香、辛成分利用率極低，一般原始狀香辛料的香、辛成分利用率約為20％，粉末狀香辛料的利用率則約為40％，造成資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。而且香辛料原料不易儲(chǔ)存，在存放過(guò)程中有效成份容易揮發(fā)損失，極易受潮、霉變、蟲(chóng)蛀等，同時(shí)原料中的灰、土、砂石及大量的木質(zhì)纖維等雜質(zhì)混在其中，衛(wèi)生質(zhì)量差。另外受季節(jié)氣候及產(chǎn)地影響，同一種香辛料在不同批次中有效成分含量相差極大，對(duì)食品生產(chǎn)加工企業(yè)的使用造成極大的不便，也難以保證產(chǎn)品的品質(zhì)穩(wěn)定性。
為解決上述問(wèn)題，越來(lái)越多的企業(yè)利用水蒸氣蒸餾法、有機(jī)溶劑浸提法、超臨界CO2流體萃取法、分子蒸餾等提取工藝從香辛料中提取其香、辛功效成分，香、辛功效成分主要由呈香物質(zhì)和呈味物質(zhì)兩部分組成，由此類(lèi)香、辛功效成分代替香辛料原粉應(yīng)用到食品加工制造中，具有有效成分含量可控，儲(chǔ)存、使用方便，無(wú)固體殘?jiān)?，安全衛(wèi)生，降低生產(chǎn)成本，利用率高等諸多優(yōu)勢(shì)。但是相應(yīng)的，該類(lèi)產(chǎn)品同樣具有耐熱性差，無(wú)法水溶等弊端，另外對(duì)于大部分客戶(hù)來(lái)說(shuō)，由于原有生產(chǎn)工藝的限制及傳統(tǒng)觀念的影響，并不能馬上接受油替代原料這一改變。
針對(duì)上述問(wèn)題，有專(zhuān)利提出如下解決辦法，首先將原料粉碎后水蒸氣蒸餾獲得由呈香物質(zhì)組成的精油，渣料烘干后用溶劑浸提獲得由呈味物質(zhì)組成的油樹(shù)脂，之后選取部分精油與食用膠、水、油樹(shù)脂按照一定比例混合后噴霧干燥獲取粉狀或粒狀微膠囊類(lèi)產(chǎn)品。該方法通過(guò)微膠囊化解決了油樹(shù)脂耐熱性差的問(wèn)題，添加載體使產(chǎn)品由液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)，更易方便客戶(hù)接受，但是該方法工藝路線(xiàn)復(fù)雜，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程多次高溫，產(chǎn)品有效物質(zhì)損耗巨大，另外提取的油樹(shù)脂只是一些脂溶性物質(zhì)，原料中所含有的羥基化合物及氨基化合物并不能提取出來(lái)，因此在實(shí)際使用過(guò)程中無(wú)法產(chǎn)生美拉德反應(yīng)，即不能產(chǎn)生香辛料原料在烹飪時(shí)出現(xiàn)的熟香味。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種速溶香辛料顆粒的制備方法，利用該方法制備的速溶香辛料顆粒，可直接溶解于水中，其有效成分濃度要遠(yuǎn)高于香辛料原料，利用率高，產(chǎn)品中香、辛成分的含量可控；且所述速溶香辛料顆粒能夠?qū)崿F(xiàn)將原始香辛料中包含的蛋白、多糖、脂肪等成分全部保留下來(lái)，有效解決現(xiàn)有技術(shù)中的油樹(shù)脂只含有原始香辛料的脂溶性組分的問(wèn)題，本發(fā)明所述速溶香辛料顆粒在實(shí)際加溫使用時(shí)仍可進(jìn)行美拉德反應(yīng)而生出熟香味，由此達(dá)到完全取代香辛料原料的目的；同時(shí)該產(chǎn)品耐熱性好，無(wú)固體殘?jiān)鼩埩?，使用方便，可廣泛應(yīng)用于家庭、餐飲、工廠等領(lǐng)域。
本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：
一種速溶香辛料顆粒的制備方法，包括如下步驟：
(1)預(yù)處理：將香辛料進(jìn)行干燥、粉碎后，得到香辛料粉，
(2)萃?。豪贸R界CO2流體對(duì)步驟(1)所述香辛料粉進(jìn)行萃取后，分離得到香辛料樹(shù)脂毛油和香辛料渣料；進(jìn)行所述萃取的壓力為5-25Mpa，進(jìn)行所述萃取的溫度為10-45℃，進(jìn)行所述萃取的時(shí)間為3-6.5h，進(jìn)行所述分離的溫度為35-55℃；
(3)分水：將步驟(2)所述的香辛料樹(shù)脂毛油進(jìn)行沉降分水，沉降分水完成后除去下層水分，將上層油分進(jìn)行過(guò)濾，濾液即為香辛料樹(shù)脂原油；進(jìn)行所述沉降分水的溫度為40-60℃，進(jìn)行所述沉降分水的時(shí)間為1-2h；
(4)超微粉碎：將步驟(2)所述的香辛料渣料先進(jìn)行烘烤脫水，再進(jìn)行超微粉碎，得到微米級(jí)的香辛料干粉；
(5)乳化：向步驟(3)所述香辛料樹(shù)脂原油中加入乳化劑，在攪拌條件下進(jìn)行乳化，即得乳化后香辛料樹(shù)脂原油；所述乳化劑的添加量與所述香辛料樹(shù)脂原油的質(zhì)量比為0.3:1-1:1，所用乳化劑包括但不限于吐溫系列、斯潘系列、單甘脂、辛癸酸甘油酯等；
(6)拌合：向步驟(5)所述的乳化后香辛料樹(shù)脂原油中依次加入載體、步驟(4)所述的香辛料干粉，充分混合均勻，得到混合料；所述載體的添加量為所述乳化后香辛料樹(shù)脂原油質(zhì)量的2-30倍；
(7)制漿：向步驟(6)所述混合料中加入占所述混合料質(zhì)量5-10％的水，充分混合均勻，得到漿料；
(8)制粒：對(duì)步驟(7)所述漿料進(jìn)行制粒，得到濕粒；
(9)烘干：對(duì)步驟(8)所述濕粒進(jìn)行烘干，即得所述速溶香辛料顆粒。
步驟(1)中，進(jìn)行所述干燥的溫度為35-45℃，所述香辛料粉的粒徑為5-80目。
步驟(3)中，采用200-400目的濾網(wǎng)對(duì)上層油分進(jìn)行過(guò)濾；所述沉降分水在40-60℃的水浴條件下進(jìn)行。
步驟(4)中，進(jìn)行所述烘烤脫水的溫度為80-90℃，所述香辛料干粉的粒徑為30-40μm。
步驟(5)中，進(jìn)行所述乳化的溫度為40-50℃。本發(fā)明通過(guò)乳化技術(shù)保證了產(chǎn)品的水溶性，使得最終制得產(chǎn)品的水溶效果好，有效避免使用過(guò)程中水面漂油的問(wèn)題。
步驟(6)中，所述載體為麥芽糊精和/或β-環(huán)糊精。本發(fā)明方法通過(guò)調(diào)整載體的添加量，能夠確保每一批次香辛料顆粒的有效成分含量均控制在同一范圍內(nèi)，由此保證產(chǎn)品應(yīng)用到食品中的風(fēng)味不會(huì)產(chǎn)生變化。
步驟(6)中，所述乳化后香辛料樹(shù)脂原油與所述香辛料干粉的質(zhì)量比為1:4-1:15。本發(fā)明方法中，通過(guò)還添加由香辛料渣料制得的香辛料干粉作為填充物，一方面有利于降低生產(chǎn)成本，提高原料利用率，另一方面通過(guò)添加香辛料干粉，使得產(chǎn)品在實(shí)際加溫使用過(guò)程中仍可進(jìn)行美拉德反應(yīng)而生出香辛料所特有的熟香風(fēng)味，使得速溶香辛料顆粒產(chǎn)品與原料風(fēng)味基本無(wú)區(qū)別，便于更好替代香辛料原料。
步驟(8)中，所述濕粒的粒徑為20-100目。本發(fā)明方法通過(guò)制粒工藝，能有效保證產(chǎn)品的耐熱性及產(chǎn)品流動(dòng)性，可以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品長(zhǎng)時(shí)間放置后風(fēng)味損耗小，產(chǎn)品不易結(jié)塊。
步驟(9)中，進(jìn)行所述烘干的溫度為70-75℃；所述速溶香辛料顆粒的含水量不高于3％。
所述香辛料為孜然、花椒、八角、茴香、肉桂、生姜、葛縷子、沙姜、豆蔻、胡椒、姜黃、丁香中的一種或幾種的混合物。本發(fā)明方法不僅用于制備香辛料單體，也可針對(duì)不同需求按照適當(dāng)比例進(jìn)行復(fù)配獲得復(fù)合型的速溶香辛料顆粒產(chǎn)品。
本發(fā)明的有益效果為：
(1)本發(fā)明所述的速溶香辛料顆粒的制備方法，通過(guò)利用超臨界CO2流體對(duì)香辛料粉進(jìn)行萃取，分離后得到香辛料樹(shù)脂毛油和香辛料渣料，之后依次對(duì)香辛料樹(shù)脂毛油進(jìn)行分水和乳化，再與超微粉碎處理后的香辛料渣料拌合，混合料經(jīng)制漿、制粒、烘干后，最終制備得到的所述速溶香辛料顆粒能夠最大程度保留香辛料的原有風(fēng)味，所述速溶香辛料顆粒中有效成分的濃度遠(yuǎn)高于香辛料原料，且本發(fā)明所述速溶香辛料顆粒在使用過(guò)程中，可直接溶于水中，有效成分得以完全釋放，無(wú)固體殘?jiān)鼩埩?，產(chǎn)品利用率高達(dá)90％以上；所述速溶香辛料顆粒的保質(zhì)期較長(zhǎng)，長(zhǎng)時(shí)間放置后風(fēng)味損失小，不易結(jié)塊。
(2)本發(fā)明所述的速溶香辛料顆粒的制備方法，通過(guò)利用超微粉碎技術(shù)對(duì)烘烤脫水后的香辛料渣料進(jìn)行超微粉碎，以獲得微米級(jí)的香辛料干粉，從而有利于產(chǎn)品在使用過(guò)程中，可以更好與水結(jié)合，產(chǎn)品的水溶性較好；所述超微粉碎技術(shù)采用的裝置包括但不限于球磨機(jī)、氣流磨機(jī)、振動(dòng)磨機(jī)、沖擊粉碎機(jī)、超聲波粉碎機(jī)、氣流粉碎機(jī)等。其中氣流粉碎機(jī)的具體操作如下：將香辛料渣料與經(jīng)冷凍干燥后的惰性氣體一起注入氣流粉碎機(jī)，在氣流粉碎機(jī)內(nèi)利用高速空氣流(溫度為0-10℃，含水量≤1％)進(jìn)行粉碎，空氣注入氣流粉碎機(jī)時(shí)壓力為0.8-1.5MPa，氣流粉碎機(jī)的工作壓力為0.8-1.5MPa，內(nèi)部工作溫度為0-8℃，粉碎時(shí)間為20-180min。粉碎前香辛料渣料的粒徑要求不大于20mm，氣流粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速要求不低于2200r/min，粉碎后香辛料干粉的粒徑為30-40μm。
具體實(shí)施方式
為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的描述。顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所得到的所有其它實(shí)施方式，都屬于本發(fā)明所保護(hù)的范圍。
實(shí)施例1
本實(shí)施例提供一種速溶姜顆粒的制備方法，包括如下步驟：
(1)預(yù)處理：將200kg生姜在40℃進(jìn)行干燥、粉碎后，得到粒徑為40目的姜粉，
(2)萃?。豪贸R界CO2流體對(duì)步驟(1)所述姜粉進(jìn)行萃取后，分離得到13.2kg姜油樹(shù)脂毛油和姜粉渣料；進(jìn)行所述萃取的壓力為7Mpa，進(jìn)行所述萃取的溫度為10-16℃，進(jìn)行所述萃取的時(shí)間為4.5h，進(jìn)行所述分離的溫度為35-45℃；
(3)分水：將步驟(2)所述的姜油樹(shù)脂毛油在60℃的水浴條件下進(jìn)行沉降分水2h，沉降分水完成后除去下層水分，將上層油分采用300目的濾網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾，得到11.6kg濾液即為姜油樹(shù)脂原油，所述姜油樹(shù)脂原油中姜辣素含量28％，萃取出率為5.8％；
(4)超微粉碎：將步驟(2)所述的姜粉渣料先在90℃進(jìn)行烘烤脫水，得到粒徑為17mm的姜渣，之后利用超微粉碎機(jī)進(jìn)再進(jìn)行超微粉碎，具體操作條件為：將姜渣與經(jīng)冷凍干燥后的氮?dú)夤餐⑷氤⒎鬯闄C(jī)，采用高速氣流(溫度為8℃，含水量0.8％)進(jìn)行粉碎，空氣注入超微粉碎機(jī)時(shí)壓力為1.2MPa，超微粉碎機(jī)的工作壓力為1.2MPa，內(nèi)部工作溫度為5℃，粉碎時(shí)間為80min，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速2300r/min，粉碎后獲得粒徑38μm的姜干粉；
(5)乳化：向步驟(3)所述姜油樹(shù)脂原油(11.6kg)中加入11.6kg乳化劑吐溫80(廣州潤(rùn)華化工有限公司提供)，在攪拌條件下、50℃水浴條件下進(jìn)行乳化，即得乳化后姜油樹(shù)脂原油；
(6)拌合：向步驟(5)所述的乳化后姜油樹(shù)脂原油(23.2kg)中先加入150.8kg麥芽糊精作為載體，再加入150.8kg步驟(4)所述姜干粉，充分混合均勻，得到324.8kg水溶性混合料，其中姜辣素含量1％；
(7)制漿：向步驟(6)所述水溶性混合料(324.8kg)中加入占所述水溶性混合料質(zhì)量8％的水，充分混合均勻，得到漿料；
(8)制粒：將步驟(7)所述漿料置于螺旋擠壓造粒機(jī)中制粒，得到粒徑為50目的濕粒；
(9)烘干：對(duì)步驟(8)所述濕粒在75℃進(jìn)行烘干，即得含水量為2.6％的速溶姜顆粒。
實(shí)施例2
本實(shí)施例提供一種速溶香辛料顆粒的制備方法，包括如下步驟：
(1)預(yù)處理：將300kg甘肅紅花椒在45℃進(jìn)行干燥、粉碎后，得到粒徑為25目的花椒粉；
(2)萃?。豪贸R界CO2流體對(duì)步驟(1)所述花椒粉進(jìn)行萃取后，分離得到51.3kg花椒油樹(shù)脂毛油和花椒渣料；進(jìn)行所述萃取的壓力為24-25Mpa，進(jìn)行所述萃取的溫度為42-45℃，進(jìn)行所述萃取的時(shí)間為6.5h，進(jìn)行所述分離的溫度為35-45℃；
(3)分水：將步驟(2)所述的花椒油樹(shù)脂毛油在50℃的水浴條件下進(jìn)行沉降分水1.5h，沉降分水完成后除去下層水分，將上層油分采用300目的濾網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾，濾液即為花椒油樹(shù)脂原油，花椒油樹(shù)脂原油中花椒麻素含量153mg/g，萃取出率為16.2％；
(4)超微粉碎：將步驟(2)所述的花椒渣料先在90℃進(jìn)行烘烤脫水，得到粒徑為14mm的花椒渣，之后利用超微粉碎機(jī)進(jìn)再進(jìn)行超微粉碎，具體操作條件為：將花椒渣與經(jīng)冷凍干燥后的氮?dú)夤餐⑷氤⒎鬯闄C(jī)，采用高速氣流(溫度為4℃，含水量0.4％)進(jìn)行粉碎，空氣注入超微粉碎機(jī)時(shí)壓力為1.5MPa，超微粉碎機(jī)的工作壓力為1.5MPa，內(nèi)部工作溫度為2℃，粉碎時(shí)間為45min，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速2400r/min，粉碎后獲得粒徑31μm的花椒干粉；
(5)乳化：向步驟(3)所述花椒油樹(shù)脂原油(48.6kg)中加入14.6kg乳化劑辛癸酸甘油酯(杭州江暉科技有限公司提供)，在攪拌條件下、50℃水浴條件下進(jìn)行乳化，即得乳化后花椒油樹(shù)脂原油；
(6)拌合：向步驟(5)所述的乳化后花椒油樹(shù)脂原油(63.2kg)中先加入649.9kg麥芽糊精作為載體，再加入216.6kg步驟(4)所述的花椒干粉，充分混合均勻，得到929.7kg水溶性混合料，其中花椒麻素含量8mg/g；
(7)制漿：向步驟(6)所述水溶性混合料(929.7kg)中加入占所述混合料質(zhì)量5％的水，充分混合均勻，得到漿料；
(8)制粒：將步驟(7)所述漿料置于螺旋擠壓造粒機(jī)中制粒，得到粒徑為25目的濕粒；
(9)烘干：對(duì)步驟(8)所述濕粒在70℃進(jìn)行烘干，即得含水量為1.5％的速溶花椒顆粒。
實(shí)施例3
本實(shí)施例提供一種速溶姜顆粒的制備方法，包括如下步驟：
(1)預(yù)處理：將200kg生姜在35℃進(jìn)行干燥、粉碎后，得到粒徑為5目的姜粉，
(2)萃?。豪贸R界CO2流體對(duì)步驟(1)所述姜粉進(jìn)行萃取后，分離得到13.2kg姜油樹(shù)脂毛油和姜粉渣料；進(jìn)行所述萃取的壓力為5Mpa，進(jìn)行所述萃取的溫度為16-26℃，進(jìn)行所述萃取的時(shí)間為3h，進(jìn)行所述分離的溫度為45-55℃；
(3)分水：將步驟(2)所述的姜油樹(shù)脂毛油在40℃的水浴條件下進(jìn)行沉降分水1h，沉降分水完成后除去下層水分，將上層油分采用200目的濾網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾，得到11.6kg濾液即為姜油樹(shù)脂原油，所述姜油樹(shù)脂原油中姜辣素含量24％，萃取出率為5.8％；
(4)超微粉碎：將步驟(2)所述的姜粉渣料先在80℃進(jìn)行烘烤脫水，得到粒徑為10mm的姜渣，之后利用超微粉碎機(jī)進(jìn)再進(jìn)行超微粉碎，具體操作條件為：將姜渣與經(jīng)冷凍干燥后的氮?dú)夤餐⑷氤⒎鬯闄C(jī)，采用高速氣流(溫度為8℃，含水量0.8％)進(jìn)行粉碎，空氣注入超微粉碎機(jī)時(shí)壓力為1.2MPa，超微粉碎機(jī)的工作壓力為1.2MPa，內(nèi)部工作溫度為5℃，粉碎時(shí)間為80min，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速2300r/min，粉碎后獲得粒徑40μm的姜干粉；
(5)乳化：向步驟(3)所述姜油樹(shù)脂原油(11.6kg)中加入11.6kg乳化劑單雙甘油脂肪酸酯(廣州永易食品原料有限公司提供)，在攪拌條件下、40℃水浴條件下進(jìn)行乳化，即得乳化后姜油樹(shù)脂原油；
(6)拌合：向步驟(5)所述的乳化后姜油樹(shù)脂原油(23.2kg)中先加入150.8kg麥芽糊精作為載體，再加入150.8kg步驟(4)所述姜干粉，充分混合均勻，得到324.8kg水溶性混合料，其中姜辣素含量0.8％；
(7)制漿：向步驟(6)所述水溶性混合料(324.8kg)中加入占所述水溶性混合料質(zhì)量10％的水，充分混合均勻，得到漿料；
(8)制粒：將步驟(7)所述漿料置于螺旋擠壓造粒機(jī)中制粒，得到粒徑為20目的濕粒；
(9)烘干：對(duì)步驟(8)所述濕粒在70℃進(jìn)行烘干，即得含水量為3％的速溶姜顆粒。
實(shí)施例4
本實(shí)施例提供一種速溶香辛料顆粒的制備方法，包括如下步驟：
(1)預(yù)處理：將300kg甘肅紅花椒在45℃進(jìn)行干燥、粉碎后，得到粒徑為80目的花椒粉；
(2)萃取：利用超臨界CO2流體對(duì)步驟(1)所述花椒粉進(jìn)行萃取后，分離得到51.3kg花椒油樹(shù)脂毛油和花椒渣料；進(jìn)行所述萃取的壓力為24-25Mpa，進(jìn)行所述萃取的溫度為26-42℃，進(jìn)行所述萃取的時(shí)間為6.5h，進(jìn)行所述分離的溫度為40-45℃；
(3)分水：將步驟(2)所述的花椒油樹(shù)脂毛油在40℃的水浴條件下進(jìn)行沉降分水2h，沉降分水完成后除去下層水分，將上層油分采用400目的濾網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾，濾液即為花椒油樹(shù)脂原油，花椒油樹(shù)脂原油中花椒麻素含量156mg/g，萃取出率為16.2％；
(4)超微粉碎：將步驟(2)所述的花椒渣料先在80℃進(jìn)行烘烤脫水，得到粒徑為10mm的花椒渣，之后利用超微粉碎機(jī)進(jìn)再進(jìn)行超微粉碎，具體操作條件為：將花椒渣與經(jīng)冷凍干燥后的氮?dú)夤餐⑷氤⒎鬯闄C(jī)，采用高速氣流(溫度為4℃，含水量0.4％)進(jìn)行粉碎，空氣注入超微粉碎機(jī)時(shí)壓力為1.5MPa，超微粉碎機(jī)的工作壓力為1.5MPa，內(nèi)部工作溫度為2℃，粉碎時(shí)間為45min，粉碎機(jī)轉(zhuǎn)速2400r/min，粉碎后獲得粒徑30μm的花椒干粉；
(5)乳化：向步驟(3)所述花椒油樹(shù)脂原油(48.6kg)中加入14.6kg乳化劑吐溫20(廣州潤(rùn)華化工有限公司提供)，在攪拌條件下、40℃水浴條件下進(jìn)行乳化，即得乳化后花椒油樹(shù)脂原油；
(6)拌合：向步驟(5)所述的乳化后花椒油樹(shù)脂原油(63.2kg)中先加入649.9kgβ-環(huán)糊精作為載體，再加入216.6kg步驟(4)所述的花椒干粉，充分混合均勻，得到929.7kg水溶性混合料，其中花椒麻素含量10mg/g；
(7)制漿：向步驟(6)所述水溶性混合料(929.7kg)中加入占所述混合料質(zhì)量10％的水，充分混合均勻，得到漿料；
(8)制粒：將步驟(7)所述漿料置于螺旋擠壓造粒機(jī)中制粒，得到粒徑為100目的濕粒；
(9)烘干：對(duì)步驟(8)所述濕粒在70℃進(jìn)行烘干，即得含水量為1.8％的速溶花椒顆粒。
以上所述，僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。