本發(fā)明涉及地板
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種復(fù)合地板及其制備方法。
背景技術(shù)：
：PVC地板是以聚氯乙烯為主要原料，加入填料、增塑劑、穩(wěn)定劑、著色劑等輔料制成的地板。通常的PVC地板都具有多層結(jié)構(gòu)，一般包括耐磨層、印花膜層、中料層、基料層等多層結(jié)構(gòu)，PVC地板的中料層和基料層通常密度較大，因此地板重量較重，使用上存在一定的不便。木塑地板一般包括表皮層、發(fā)泡材料層和靜音層，其中發(fā)泡材料層采用低密度發(fā)泡材料制成，因此木塑地板整體的重量較輕。現(xiàn)有的木塑地板各層之間一般采用膠水粘合，但是膠水粘合容易出現(xiàn)粘合不牢的情況，制作工序復(fù)雜人力成本較高，使用過程中由于環(huán)境溫度、濕度的影響，地板各層之間的膠水容易失效脫落，并且，木塑地板不耐高溫，溫度達到50℃以上就開始出現(xiàn)翹曲，且翹曲≥2mm，無法繼續(xù)使用，導(dǎo)致使用壽命較短。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了解決上述問題，提供一種復(fù)合地板及其制備方法，復(fù)合地板重量較輕，且耐高溫、不易分層、不易翹曲，使用壽命長。為了達到上述目的，本發(fā)明提供一種復(fù)合地板，包括采用共擠工藝壓制成型的共擠層，所述共擠層包括從上至下依次設(shè)置的第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層。于本發(fā)明一實施例中，所述共擠層還包括靜音層，設(shè)于所述第二PVC平衡層下方。于本發(fā)明一實施例中，還包括印花膜層和耐磨層，所述印花膜層設(shè)于所述第一PVC平衡層上方，所述耐磨層設(shè)于所述印花膜層上方。于本發(fā)明一實施例中，所述第一PVC平衡層和所述第二PVC平衡層采用相同材料制成，所述第一PVC平衡層由以下重量份的原料制成：PVC20-30份，碳酸鈣65-75份，鈣鋅穩(wěn)定劑1-3份，氯化聚乙烯1-3份，丙烯酸酯0.5-1.5份，PE蠟0.1-0.5份，硬脂酸0.1-0.5份，炭黑0.1-0.5份。于本發(fā)明一實施例中，所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯35-55份，石粉40-50份，鈣鋅穩(wěn)定劑2-3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.2-0.6份，PVC外潤滑劑0.1-0.4份，丙烯酸酯3-5份，氧化聚乙烯均聚物0.1-0.4份，碳酸氫鈉0.1-0.4份，2,2-偶氮二異丁腈0.1-0.4份，氯化聚氯乙烯1-2份。本發(fā)明還提供一種上述復(fù)合地板的制備方法，包括以下步驟：S1、分別混合PVC平衡層的原料和木塑發(fā)泡層的原料；S2、將木塑發(fā)泡層的原料擠出為一層，將PVC平衡層的原料擠出為兩層，兩層分別為第一PVC平衡層和第二PVC平衡層，第一PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的上方，第二PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的下方，第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層形成共擠層半成品；S3、將共擠層半成品移動至相對設(shè)置的兩組壓輥之間壓制成型，壓輥的溫度為180℃-210℃，兩組壓輥之間的間距為共擠層半成品的厚度減去0.7mm-1.3mm。于本發(fā)明一實施例中，共擠層半成品的移動速度為0.5m/min-1.5m/min。于本發(fā)明一實施例中，步驟S1中，還包括將混合的PVC平衡層的原料預(yù)熱至170℃-190℃，將混合的木塑發(fā)泡層的原料預(yù)熱至170℃-190℃。于本發(fā)明一實施例中，步驟S1中，還包括混合靜音層的原料；步驟S2中，還包括將靜音層的原料擠出于第二PVC平衡層的下方，靜音層與所述第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層、第二PVC平衡層一起形成共擠層半成品。于本發(fā)明一實施例中，所述PVC平衡層由以下重量份的原料制成：PVC20-30份，碳酸鈣65-75份，鈣鋅穩(wěn)定劑1-3份，氯化聚乙烯1-3份，丙烯酸酯0.5-1.5份，PE蠟0.1-0.5份，硬脂酸0.1-0.5份，炭黑0.1-0.5份；所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯35-55份，石粉40-50份，鈣鋅穩(wěn)定劑2-3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.2-0.6份，PVC外潤滑劑0.1-0.4份，丙烯酸酯3-5份，氧化聚乙烯均聚物0.1-0.4份，碳酸氫鈉0.1-0.4份，2,2-偶氮二異丁腈0.1-0.4份，氯化聚氯乙烯1-2份。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本技術(shù)方案的有益效果是：本發(fā)明復(fù)合地板，以木塑發(fā)泡層為主體材料層，減輕了地板的整體重量，在木塑發(fā)泡層的兩側(cè)分別設(shè)置第一PVC平衡層和第二PVC平衡層，使得復(fù)合地板性能更加穩(wěn)定。采用共擠工藝壓制成型，避免使用膠水粘合，更加環(huán)保，且加工工序簡單，采用共擠工藝使得各層之間結(jié)合更加緊密，由于環(huán)境變化的影響而出現(xiàn)分層以及翹曲的情況較少。并且，本發(fā)明復(fù)合地板膨脹率低、收縮率低，性能非常優(yōu)異，使用壽命長。附圖說明圖1是本發(fā)明復(fù)合地板的一實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是復(fù)合地板制備過程中兩組壓輥擠壓共擠層半成品的示意圖。具體實施方式下面結(jié)合附圖，通過具體實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整的描述。請參考圖1所示，本發(fā)明提供一種復(fù)合地板，包括采用共擠工藝壓制成型的共擠層1，所述共擠層1包括從上至下依次設(shè)置的第一PVC平衡層11、木塑發(fā)泡層12和第二PVC平衡層13。第一PVC平衡層11和第二PVC平衡層13分別從木塑發(fā)泡層12的兩側(cè)夾緊木塑發(fā)泡層12，使得復(fù)合地板性能更加穩(wěn)定。在另一實施例中，所述共擠層1還包括靜音層14，設(shè)于所述第二PVC平衡層3下方。在第二PVC平衡層3下方設(shè)置靜音層14可以起到降低噪音的效果，更加適用于室內(nèi)環(huán)境。所述靜音層14采用IXPE材料制成。所述復(fù)合地板還包括印花膜層2和耐磨層3，所述印花膜層2設(shè)于所述第一PVC平衡層11上方，所述耐磨層3設(shè)于所述印花膜層2上方。所述第一PVC平衡層11和所述第二PVC平衡層13采用相同材料制成，所述第一PVC平衡層11由以下重量份的原料制成：PVC20-30份，碳酸鈣65-75份，鈣鋅穩(wěn)定劑1-3份，氯化聚乙烯1-3份，丙烯酸酯0.5-1.5份，PE蠟0.1-0.5份，硬脂酸0.1-0.5份，炭黑0.1-0.5份。所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯35-55份，石粉40-50份，鈣鋅穩(wěn)定劑2-3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.2-0.6份，PVC外潤滑劑0.1-0.4份，丙烯酸酯3-5份，氧化聚乙烯均聚物0.1-0.4份，碳酸氫鈉0.1-0.4份，2,2-偶氮二異丁腈0.1-0.4份，氯化聚氯乙烯1-2份。其中，PVC內(nèi)潤滑劑采用型號為G-16、ZB-60、OA6或70S的多元醇脂肪酸脂。PVC外潤滑劑采用型號為ZB-74、ZB-175、ZB-101或G-74的丙烯酸酯類聚合物。上述復(fù)合地板的制備方法，包括以下步驟：S1、分別混合PVC平衡層的原料和木塑發(fā)泡層的原料。所述PVC平衡層由以下重量份的原料制成：PVC20-30份，碳酸鈣65-75份，鈣鋅穩(wěn)定劑1-3份，氯化聚乙烯1-3份，丙烯酸酯0.5-1.5份，PE蠟0.1-0.5份，硬脂酸0.1-0.5份，炭黑0.1-0.5份；所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯35-55份，石粉40-50份，鈣鋅穩(wěn)定劑2-3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.2-0.6份，PVC外潤滑劑0.1-0.4份，丙烯酸酯3-5份，氧化聚乙烯均聚物0.1-0.4份，碳酸氫鈉0.1-0.4份，2,2-偶氮二異丁腈0.1-0.4份，氯化聚氯乙烯1-2份。S2、將木塑發(fā)泡層的原料擠出為一層，將PVC平衡層的原料擠出為兩層，兩層分別為第一PVC平衡層和第二PVC平衡層。第一PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的上方，第二PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的下方。第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層形成共擠層半成品。S3、將共擠層半成品1’移動至相對設(shè)置的兩組壓輥4之間壓制成型，共擠層半成品的移動速度為0.5m/min-1.5m/min，兩組壓輥4在共擠層半成品1’的移動下轉(zhuǎn)動從而擠壓共擠層半成品1’，如圖2所示。壓輥的溫度為180℃-210℃，兩組壓輥之間的間距為共擠層半成品的厚度減去0.7mm-1.3mm。此外，復(fù)合地板的制備方法還包括將混合的PVC平衡層的原料預(yù)熱至170℃-190℃，將混合的木塑發(fā)泡層的原料預(yù)熱至170℃-190℃。此外，對于設(shè)置靜音層的復(fù)合地板，步驟S1中，還包括混合靜音層的原料；步驟S2中，還包括將靜音層的原料擠出于第二PVC平衡層的下方，則靜音層與所述第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層、第二PVC平衡層一起形成共擠層半成品。具體實施例如下：實施例1一種復(fù)合地板，包括從上至下依次設(shè)置的耐磨層、印花膜層、第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層，其中，第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層一起采用共擠工藝壓制成型。所述第一PVC平衡層和第二PVC平衡層均由以下重量份的原料制成：PVC20份，碳酸鈣65份，鈣鋅穩(wěn)定劑1份，氯化聚乙烯1份，丙烯酸酯0.5份，PE蠟0.1份，硬脂酸0.1份，炭黑0.1份。所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯35份，石粉40份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，PVC內(nèi)潤滑劑0.2份，PVC外潤滑劑0.1份，丙烯酸酯3份，氧化聚乙烯均聚物0.1份，碳酸氫鈉0.1份，2,2-偶氮二異丁腈0.1份，氯化聚氯乙烯1份。上述復(fù)合地板的制備方法，包括以下步驟：S1、分別混合PVC平衡層的原料和木塑發(fā)泡層的原料，其中，PVC平衡層的原料如下，以重量份計：PVC20份，碳酸鈣65份，鈣鋅穩(wěn)定劑1份，氯化聚乙烯1份，丙烯酸酯0.5份，PE蠟0.1份，硬脂酸0.1份，炭黑0.1份。木塑發(fā)泡層的原料如下，以重量份計：聚氯乙烯35份，石粉40份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，PVC內(nèi)潤滑劑0.2份，PVC外潤滑劑0.1份，丙烯酸酯3份，氧化聚乙烯均聚物0.1份，碳酸氫鈉0.1份，2,2-偶氮二異丁腈0.1份，氯化聚氯乙烯1份。S2、將混合的木塑發(fā)泡層的原料預(yù)熱至170℃，并將木塑發(fā)泡層的原料擠出為一層；將混合的PVC平衡層的原料預(yù)熱至170℃，并將PVC平衡層的原料擠出為兩層，兩層分別為第一PVC平衡層和第二PVC平衡層。第一PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的上方，第二PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的下方。第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層形成共擠層半成品。S3、將共擠層半成品以0.5m/min的速度移動至相對設(shè)置的兩組壓輥之間壓制成型。壓輥的溫度為180℃，兩組壓輥之間的間距為共擠層半成品的厚度減去1.3mm。S4、在第一PVC平衡層上方依次粘貼印花膜層和耐磨層，得到復(fù)合地板產(chǎn)品。實施例2一種復(fù)合地板，包括從上至下依次設(shè)置的耐磨層、印花膜層、第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層、第二PVC平衡層和靜音層，其中，第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層、第二PVC平衡層和靜音層一起采用共擠工藝壓制成型。所述第一PVC平衡層和第二PVC平衡層均由以下重量份的原料制成：PVC30份，碳酸鈣75份，鈣鋅穩(wěn)定劑3份，氯化聚乙烯3份，丙烯酸酯1.5份，PE蠟0.5份，硬脂酸0.5份，炭黑0.5份。所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯55份，石粉50份，鈣鋅穩(wěn)定劑3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.6份，PVC外潤滑劑0.4份，丙烯酸酯5份，氧化聚乙烯均聚物0.4份，碳酸氫鈉0.4份，2,2-偶氮二異丁腈0.4份，氯化聚氯乙烯2份。所述靜音層采用IXPE材料制成。上述復(fù)合地板的制備方法，包括以下步驟：S1、分別混合PVC平衡層的原料、木塑發(fā)泡層的原料和靜音層的原料。其中，PVC平衡層的原料如下，以重量份計：PVC30份，碳酸鈣75份，鈣鋅穩(wěn)定劑3份，氯化聚乙烯3份，丙烯酸酯1.5份，PE蠟0.5份，硬脂酸0.5份，炭黑0.5份。木塑發(fā)泡層的原料如下，以重量份計：聚氯乙烯55份，石粉50份，鈣鋅穩(wěn)定劑3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.6份，PVC外潤滑劑0.4份，丙烯酸酯5份，氧化聚乙烯均聚物0.4份，碳酸氫鈉0.4份，2,2-偶氮二異丁腈0.4份，氯化聚氯乙烯2份。靜音層原料為IXPE材料。S2、將混合的木塑發(fā)泡層的原料預(yù)熱至170℃，并將木塑發(fā)泡層的原料擠出為一層；將混合的PVC平衡層的原料預(yù)熱至170℃，并將PVC平衡層的原料擠出為兩層，兩層分別為第一PVC平衡層和第二PVC平衡層。第一PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的上方，第二PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的下方。將靜音層的原料預(yù)熱至170℃，并將靜音層的原料擠出于第二PVC平衡層的下方，第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層、第二PVC平衡層和靜音層一起形成共擠層半成品。S3、將共擠層半成品以0.5m/min的速度移動至相對設(shè)置的兩組壓輥之間壓制成型。壓輥的溫度為180℃，兩組壓輥之間的間距為共擠層半成品的厚度減去1.3mm。S4、在第一PVC平衡層上方依次粘貼印花膜層和耐磨層，得到復(fù)合地板產(chǎn)品。實施例3一種復(fù)合地板，包括從上至下依次設(shè)置的耐磨層、印花膜層、第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層，其中，第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層一起采用共擠工藝壓制成型。所述第一PVC平衡層和第二PVC平衡層均由以下重量份的原料制成：PVC23份，碳酸鈣68份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，氯化聚乙烯1份，丙烯酸酯0.8份，PE蠟0.2份，硬脂酸0.3份，炭黑0.2份。所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯40份，石粉42份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，PVC內(nèi)潤滑劑0.3份，PVC外潤滑劑0.3份，丙烯酸酯4份，氧化聚乙烯均聚物0.2份，碳酸氫鈉0.2份，2,2-偶氮二異丁腈0.2份，氯化聚氯乙烯1份。上述復(fù)合地板的制備方法，包括以下步驟：S1、分別混合PVC平衡層的原料和木塑發(fā)泡層的原料，其中，PVC平衡層的原料如下，以重量份計：PVC23份，碳酸鈣68份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，氯化聚乙烯1份，丙烯酸酯0.8份，PE蠟0.2份，硬脂酸0.3份，炭黑0.2份。木塑發(fā)泡層的原料如下，以重量份計：聚氯乙烯40份，石粉42份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，PVC內(nèi)潤滑劑0.3份，PVC外潤滑劑0.3份，丙烯酸酯4份，氧化聚乙烯均聚物0.2份，碳酸氫鈉0.2份，2,2-偶氮二異丁腈0.2份，氯化聚氯乙烯1份。S2、將混合的木塑發(fā)泡層的原料預(yù)熱至180℃，并將木塑發(fā)泡層的原料擠出為一層；將混合的PVC平衡層的原料預(yù)熱至180℃，并將PVC平衡層的原料擠出為兩層，兩層分別為第一PVC平衡層和第二PVC平衡層。第一PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的上方，第二PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的下方。第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層形成共擠層半成品。S3、將共擠層半成品以0.8m/min的速度移動至相對設(shè)置的兩組壓輥之間壓制成型。壓輥的溫度為190℃，兩組壓輥之間的間距為共擠層半成品的厚度減去1.1mm。S4、在第一PVC平衡層上方依次粘貼印花膜層和耐磨層，得到復(fù)合地板產(chǎn)品。實施例4一種復(fù)合地板，包括從上至下依次設(shè)置的耐磨層、印花膜層、第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層，其中，第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層一起采用共擠工藝壓制成型。所述第一PVC平衡層和第二PVC平衡層均由以下重量份的原料制成：PVC25份，碳酸鈣70份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，氯化聚乙烯2份，丙烯酸酯1份，PE蠟0.3份，硬脂酸0.3份，炭黑0.4份。所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯40份，石粉45份，鈣鋅穩(wěn)定劑3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.4份，PVC外潤滑劑0.3份，丙烯酸酯4份，氧化聚乙烯均聚物0.3份，碳酸氫鈉0.3份，2,2-偶氮二異丁腈0.3份，氯化聚氯乙烯2份。上述復(fù)合地板的制備方法，包括以下步驟：S1、分別混合PVC平衡層的原料和木塑發(fā)泡層的原料，其中，PVC平衡層的原料如下，以重量份計：PVC25份，碳酸鈣70份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，氯化聚乙烯2份，丙烯酸酯1份，PE蠟0.3份，硬脂酸0.3份，炭黑0.4份。所述木塑發(fā)泡層的原料如下，以重量份計：聚氯乙烯40份，石粉45份，鈣鋅穩(wěn)定劑3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.4份，PVC外潤滑劑0.3份，丙烯酸酯4份，氧化聚乙烯均聚物0.3份，碳酸氫鈉0.3份，2,2-偶氮二異丁腈0.3份，氯化聚氯乙烯2份。S2、將混合的木塑發(fā)泡層的原料預(yù)熱至190℃，并將木塑發(fā)泡層的原料擠出為一層；將混合的PVC平衡層的原料預(yù)熱至190℃，并將PVC平衡層的原料擠出為兩層，兩層分別為第一PVC平衡層和第二PVC平衡層。第一PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的上方，第二PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的下方。第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層形成共擠層半成品。S3、將共擠層半成品以1.0m/min的速度移動至相對設(shè)置的兩組壓輥之間壓制成型。壓輥的溫度為210℃，兩組壓輥之間的間距為共擠層半成品的厚度減去0.9mm。S4、在第一PVC平衡層上方依次粘貼印花膜層和耐磨層，得到復(fù)合地板產(chǎn)品。實施例5一種復(fù)合地板，包括從上至下依次設(shè)置的耐磨層、印花膜層、第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層，其中，第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層一起采用共擠工藝壓制成型。所述第一PVC平衡層和第二PVC平衡層均由以下重量份的原料制成：PVC28份，碳酸鈣72份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，氯化聚乙烯3份，丙烯酸酯1.5份，PE蠟0.4份，硬脂酸0.4份，炭黑0.3份。所述木塑發(fā)泡層由以下重量份的原料制成：聚氯乙烯45份，石粉45份，鈣鋅穩(wěn)定劑3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.5份，PVC外潤滑劑0.3份，丙烯酸酯5份，氧化聚乙烯均聚物0.4份，碳酸氫鈉0.4份，2,2-偶氮二異丁腈0.4份，氯化聚氯乙烯2份。上述復(fù)合地板的制備方法，包括以下步驟：S1、分別混合PVC平衡層的原料和木塑發(fā)泡層的原料，其中，PVC平衡層的原料如下，以重量份計：PVC28份，碳酸鈣72份，鈣鋅穩(wěn)定劑2份，氯化聚乙烯3份，丙烯酸酯1.5份，PE蠟0.4份，硬脂酸0.4份，炭黑0.3份。所述木塑發(fā)泡層的原料如下，以重量份計：聚氯乙烯45份，石粉45份，鈣鋅穩(wěn)定劑3份，PVC內(nèi)潤滑劑0.5份，PVC外潤滑劑0.3份，丙烯酸酯5份，氧化聚乙烯均聚物0.4份，碳酸氫鈉0.4份，2,2-偶氮二異丁腈0.4份，氯化聚氯乙烯2份。S2、將混合的木塑發(fā)泡層的原料預(yù)熱至185℃，并將木塑發(fā)泡層的原料擠出為一層；將混合的PVC平衡層的原料預(yù)熱至185℃，并將PVC平衡層的原料擠出為兩層，兩層分別為第一PVC平衡層和第二PVC平衡層。第一PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的上方，第二PVC平衡層擠出于木塑發(fā)泡層的下方。第一PVC平衡層、木塑發(fā)泡層和第二PVC平衡層形成共擠層半成品。S3、將共擠層半成品以1.5m/min的速度移動至相對設(shè)置的兩組壓輥之間壓制成型。壓輥的溫度為200℃，兩組壓輥之間的間距為共擠層半成品的厚度減去0.7mm。S4、在第一PVC平衡層上方依次粘貼印花膜層和耐磨層，得到復(fù)合地板產(chǎn)品。對比例1對比例1的復(fù)合地板各層材料與實施例1相同，但不采用共擠方式壓制成型。先分別壓制成型每一層，然后各層之間采用膠水粘合。將實施例1-5和對比例1的復(fù)合地板做性能測試，依照EN434標(biāo)準(zhǔn)檢測復(fù)合地板的膨脹率、收縮率和翹曲情況，檢測結(jié)果如下表1。表1膨脹率收縮率翹曲情況實施例10.10％0.08％1mm實施例20.07％0.06％0.8mm實施例30.06％0.06％0.9mm實施例40.09％0.07％0.8mm實施例50.07％0.06％1.2mm對比例10.20％0.15％2.5mm由此可見，本發(fā)明的復(fù)合地板膨脹率小、收縮率小，耐高溫，翹曲小，性能穩(wěn)定，使用壽命長。本發(fā)明雖然已以較佳實施例公開如上，但其并不是用來限定本發(fā)明，任何本領(lǐng)域技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，都可以利用上述揭示的方法和技術(shù)內(nèi)容對本發(fā)明技術(shù)方案做出可能的變動和修改，因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化及修飾，均屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3