本發(fā)明涉及薄膜成型技術領域，具體是一種聚酯薄膜全自動凸包成型工藝及其凸包成型模切機。

背景技術：

傳統(tǒng)的聚酯薄膜凸包（壓凸）及成型產品工藝中，需要將聚酯薄膜卷料進行分切成張料，并需先預烘烤縮水，再進行印刷出定位標記孔，烘烤或完全晾放干燥后，再進行CCD打孔，然后使用油壓機或氣壓機及相應配套凸包五金模具，由操作工將需凸包（壓凸）的材料放置在裝配好凸包模具的機臺中進行凸包壓合成型，凸包（壓凸）完成后根據(jù)所需外形形狀，再由沖床進行沖切外形。此工序繁瑣，在凸包和沖切操作過程中員工危害系數(shù)較大，人為出錯機率高，人力占用成本較高，工序周轉多，耗時嚴重，整體效率低下。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供一種聚酯薄膜全自動凸包成型工藝及其凸包成型模切機，利用模切機卷料生產便利，并集成凸包及沖切工藝，形成一體化一站式生產，減少工序及周轉環(huán)節(jié)。

本發(fā)明采用的技術方案是：聚酯薄膜全自動凸包成型模切機，包括機架，所述機架中間設有模具支架，所述模具支架后側設有廢邊料收集支架，所述廢邊料收集支架上設有廢邊料收集輥軸，所述模具支架的左右兩側設有材料輸送輥軸，右側的材料輸送輥軸上設有裁切刀，所述模具支架上設有壓凸模具，所述壓凸模具包括上下對應設置且通過模具導柱連接的模具母模和模具公模，所述模具公模上設有凸包圖形，所述凸包圖形相對的兩側安裝有相互平行的成型刀模。

所述機架上設有模具行程微調手柄和裁切行程微調手柄，所述模具行程微調手柄用于調節(jié)壓凸模具行程高度從而調節(jié)壓凸高度及成型刀模的行程高度，所述裁切行程微調手柄用于調節(jié)材料輸送輥軸上下位置從而調節(jié)聚酯薄膜的輸送長度。

一種采用上述聚酯薄膜全自動凸包成型模切機的聚酯薄膜全自動凸包成型工藝，包括以下步驟：

1）根據(jù)產品凸包圖形及產品外形制作壓凸模具，在模具母模和模具公模上使用線切割割出成型刀模沖切線，并將成型刀模和墊刀板分別鑲入到模具公模和模具母模上，裝配間隙預留0.1mm，將制作好的壓凸模具安裝到模切機的模具支架上；

2）卷料輥上的聚脂薄膜卷料傳送至模切機后將卷料拉平整，調整好后需將所有材料輸送輥軸壓合復位，避免未復位而使聚脂薄膜卷料不平整，重復調整影響后續(xù)輸送產生裁切時產品尺寸大小不均，接著在模切機主控設置中按產品尺寸大小，對輸送長度進行設置；然后通過模具支架上的壓凸模具對聚脂薄膜卷料進行凸包，同時壓凸模具上的成型刀模對聚脂薄膜卷料兩側進行成型沖切，所產生的廢邊料纏卷在廢邊料收集軸輥上進行同步收料；壓凸沖切成型后的聚脂薄膜卷料傳送至模具支架右側的材料輸送輥軸，通過設置在材料輸送輥軸上的裁切刀對壓凸沖切成型后的聚脂薄膜卷料進行分切成型，通過模切機動力傳動軸桿，分切成型的裁切動作與壓凸模具的壓合動作同步，每壓合一次裁切刀就裁切一次；

3）對分切成型好的產品，在收料平臺上進行集中收料并同時在線對成品進行品質檢驗。

步驟（2）中，通過模切機上的模具行程微調手柄調節(jié)壓凸模具行程高度從而調節(jié)壓凸高度及成型刀模的行程高度，調節(jié)好后需將行程高度進行鎖死，防止在后續(xù)生產中因行程變化產生異變，通過裁切行程微調手柄調節(jié)材料輸送輥軸上下位置從而調節(jié)聚酯薄膜的輸送長度，調節(jié)好后需將行程高度進行鎖死，防止在后續(xù)生產中因行程變化產生異變。

本發(fā)明的有益效果是：將傳統(tǒng)的壓凸五金模具與外形成型刀模兩種治具同時應用到模切機中，將不同工序和設備集中在模切機工序中，解決了傳統(tǒng)產品凸包成型工序繁雜問題，無需分切、絲印、烘烤、CCD打孔工序，節(jié)省了周轉及作業(yè)時間，實現(xiàn)了一體化、一站式生產過程，提高了產品生產效率，同時減少了人為出錯及危險的風險。

附圖說明

圖1為本發(fā)明全自動凸包成型模切機的結構示意圖；

圖2是壓凸模具的立體圖；

其中：1、聚脂薄膜卷料，2、材料輸送限位卡，3、材料輸送輥軸，4、模具母模，5、模具公模，6、模具行程微調手柄，7、裁切行程微調手柄，8、廢邊料收集輥軸，9、裁切刀，10、收料平臺，11、成品，12、機架，13、模具支架，14、廢邊料收集支架，15、成型刀模，16、凸包圖形，17、裁切刀位線，18、模具導柱，19、卷料輥。

具體實施方式

為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結合實施例和附圖對本發(fā)明作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明保護范圍的限定。

如圖1至圖2所示，聚酯薄膜全自動凸包成型模切機，包括機架12，機架12中間設有模具支架13，模具支架13后側設有廢邊料收集支架14，廢邊料收集支架14上設有廢邊料收集輥軸8，模具支架13的左右兩側設有材料輸送輥軸3，右側的材料輸送輥軸3上設有裁切刀9，模具支架13上設有壓凸模具，壓凸模具包括上下對應設置且通過模具導柱18連接的模具母模4和模具公模5，模具公模5上設有凸包圖形16，凸包圖形16相對的兩側安裝有相互平行的成型刀模15，凸包圖形16的另外兩側具有相互平行的模切機裁切刀位線17。

機架12上設有模具行程微調手柄6和裁切行程微調手柄7，模具行程微調手柄6用于調節(jié)壓凸模具行程高度從而調節(jié)產品壓凸高度及成型刀模15的行程高度，裁切行程微調手柄7用于調節(jié)材料輸送輥軸3的上下位置從而調節(jié)聚脂薄膜卷料1的輸送長度。

一種采用上述聚酯薄膜全自動凸包成型模切機的聚酯薄膜全自動凸包成型工藝，包括以下步驟：

1）根據(jù)產品凸包（壓凸）圖形、產品外形并結合模切機的功能進行整合制作壓凸模具，在模具母模4和模具公模5上使用線切割割出成型刀模沖切線，并將成型刀模15和墊刀板分別鑲入到模具公模5和模具母模4上，裝配間隙預留0.1mm，將制作好的壓凸模具安裝到模切機的模具支架13上；壓凸模具裝機時需注意成型刀模15的方向，成型刀模沖切線需要與聚酯薄膜卷料的邊緣平行，不能成與聚酯薄膜卷料成90度直角，否則卷料輸送過程中易斷料，輸送不暢；

2）卷料輥19上的聚脂薄膜卷料1傳送至模切機后將卷料拉平整，調整好后需將所有材料輸送輥軸3壓合復位，避免未復位而使聚脂薄膜卷料不平整，重復調整影響后續(xù)輸送產生裁切時產品尺寸大小不均，此外，聚酯薄膜卷料1上機后需與壓凸模具在同一中心軸上，可調節(jié)卷料位置和利用模切機上的材料輸送限位卡2對聚酯薄膜卷料進行限位，否則因輸送不均衡，左右不均。接著在模切機主控設置中按產品尺寸大小，對卷料的輸送長度進行設置；

然后通過模具支架13上的壓凸模具對聚脂薄膜卷料1進行凸包，同時壓凸模具上的成型刀模15對聚脂薄膜卷料1兩側進行成型沖切，所產生的廢邊料纏卷在廢邊料收集軸輥8上進行同步收料；壓凸沖切成型后的聚脂薄膜卷料傳送至模具支架13右側的材料輸送輥軸3，通過設置在材料輸送輥軸上的裁切刀9對壓凸沖切成型后的聚脂薄膜卷料進行分切成型，通過模切機動力傳動軸桿，分切成型的裁切動作與壓凸模具的壓合動作同步，每壓合一次裁切刀就裁切一次；通過模切機上的模具行程微調手柄6調節(jié)壓凸模具行程高度從而調節(jié)產品壓凸高度及成型刀模15的行程高度，具體調節(jié)參數(shù)依客戶需求實際產品來定，調節(jié)好后需將行程高度進行鎖死，防止在后續(xù)生產中因行程變化產生異變。根據(jù)產品尺寸及前制程中成型刀模沖切線限位調節(jié)聚脂薄膜卷料的輸送長度，但是聚脂薄膜卷料在輸送過后，運行到裁切刀位時產品寬度未必能100%的滿足產品尺寸，此時，根據(jù)產品尺寸標準，對卷料輸送長度進行微調，具體是通過模切機上的裁切行程微調手柄7調節(jié)材料輸送輥軸上下位置從而調節(jié)聚酯薄膜卷料的輸送長度，使產品輸送過程變化長短，調節(jié)好后需將行程高度進行鎖死，防止在后續(xù)生產中因行程變化產生異變。對聚酯薄膜卷料的輸送尺寸調節(jié)好后，由于分切成型的裁切動作與壓凸模具的壓合動作同步，每壓合一次裁切刀就裁切一次，所以每裁切一次就是一個完整成品成形；

3）由操作工對分切成型好的產品，在收料平臺10上進行集中收料并同時在線對成品11進行品質檢驗，做到了一體化生產。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非是對本發(fā)明作任何其他形式的限制，而依據(jù)本發(fā)明的技術實質所作的任何修改或等同變化，仍屬于本發(fā)明所要求保護的范圍。