本發(fā)明涉及軋制，尤其涉及一種分切子卷異常檢測方法、裝置、設備和介質。

背景技術：

1、連續(xù)退火是相對罩式退火而言的，連續(xù)退火為帶鋼連續(xù)通過退火爐，退火爐無封口，帶鋼不經過停留而直接進行卷取的生產方式。在生產應用中，連續(xù)退火應用廣泛，連續(xù)退火使變形晶粒重新轉變?yōu)榫鶆虻容S晶粒，同時消除加工硬化和殘留內應力，鋼的組織和性能恢復到冷變形前狀態(tài)的熱處理工藝。

2、在連續(xù)退火過程中，需要對連續(xù)退火機組下線鋼卷進行異常(例如存在孔洞、厚度異常)檢測記錄，尤其在對鋼卷分切子卷后，需要對子卷異常信息進行記錄。然而，相關技術中主要通過人工對分切子卷異常進行檢測記錄，導致存在檢測記錄效率低、錯誤率高等問題。因此，如何自動對連續(xù)退火機組的分切子卷的異常進行檢測記錄是當前亟需解決的問題。

技術實現(xiàn)思路

1、本技術實施例通過提供一種分切子卷異常檢測方法、裝置、設備和介質，解決了現(xiàn)有技術中主要通過人工對鋼卷異常進行檢測記錄，導致存在檢測記錄效率低、錯誤率高等技術問題，實現(xiàn)了自動對連續(xù)退火機組分切子卷的異常進行檢測記錄，提高檢測記錄效率和準確率的技術效果。

2、第一方面，本技術提供了一種分切子卷異常檢測方法，方法包括：

3、在目標連續(xù)退火產線運行的過程中，控制目標連續(xù)退火產線上的焊縫檢測儀對目標連續(xù)退火產線上出現(xiàn)的焊縫進行檢測；

4、接收焊縫檢測儀在檢測到上一帶鋼與當前帶鋼之間的焊縫時生成的焊縫確認信號；

5、響應于焊縫確認信號，控制目標連續(xù)退火產線上的目標檢測設備對當前帶鋼上屬于目標種類的實際參數(shù)進行檢測；

6、當屬于目標種類的實際參數(shù)存在異常時，記錄異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置；

7、在將當前帶鋼分切成多個帶鋼子卷之后，根據(jù)當前帶鋼與各個帶鋼子卷之間的長度關系以及異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置，確定異常的實際參數(shù)在各個帶鋼子卷上的實際位置。

8、進一步地，控制目標連續(xù)退火產線上的目標檢測設備對當前帶鋼上屬于目標種類的實際參數(shù)進行檢測，包括：

9、控制目標連續(xù)退火產線上的測厚儀對當前帶鋼的實際厚度參數(shù)進行檢測；和/或，

10、控制目標連續(xù)退火產線上的孔洞儀對當前帶鋼的孔洞進行檢測；目標檢測設備包括測厚儀和/或孔洞儀。

11、進一步地，當屬于目標種類的實際參數(shù)存在異常時，記錄異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置，包括：

12、在當前帶鋼的實際厚度參數(shù)超出預設厚度范圍時，確定實際厚度參數(shù)存在異常，根據(jù)異常的實際厚度參數(shù)所在的異常厚度位置與當前帶鋼的頭部之間的第一長度信息，確定異常厚度位置在當前帶鋼上的第一分布位置。

13、進一步地，根據(jù)當前帶鋼與各個帶鋼子卷之間的長度關系以及異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置，確定異常的實際參數(shù)在各個帶鋼子卷上的實際位置，包括：

14、按照當前帶鋼從頭到尾的方向對各個帶鋼子卷進行排序；

15、確定各個帶鋼子卷的頭部和尾部分別與當前帶鋼的頭部之間的實際長度信息；

16、根據(jù)各個帶鋼子卷的頭部和尾部分別與當前帶鋼的頭部之間的實際長度信息，確定各個帶鋼子卷與當前帶鋼分別對應的實際長度范圍；

17、當?shù)谝婚L度信息處于第i個帶鋼子卷對應的實際長度范圍內時，根據(jù)第i個帶鋼子卷對應的實際長度范圍與第一長度信息，確定異常厚度位置在第i個帶鋼子卷上的第一實際位置，其中i為正整數(shù)，0＜i≤n，n為從當前帶鋼分切得到的帶鋼子卷的數(shù)量。

18、進一步地，當屬于目標種類的實際參數(shù)存在異常時，記錄異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置，包括：

19、在當前帶鋼出現(xiàn)目標孔洞時，確定當前帶鋼存在異常，根據(jù)目標孔洞與當前帶鋼的頭部之間的第二長度信息，確定孔洞在當前帶鋼上的第二分布位置。

20、進一步地，根據(jù)當前帶鋼與各個帶鋼子卷之間的長度關系以及異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置，確定異常的實際參數(shù)在各個帶鋼子卷上的實際位置，包括：

21、按照當前帶鋼從頭到尾的方向對各個帶鋼子卷進行排序；

22、確定各個帶鋼子卷的頭部和尾部分別與當前帶鋼的頭部之間的實際長度信息；

23、根據(jù)各個帶鋼子卷的頭部和尾部分別與當前帶鋼的頭部之間的實際長度信息，確定各個帶鋼子卷與當前帶鋼分別對應的實際長度范圍；

24、當?shù)诙L度信息處于第j個帶鋼子卷對應的實際長度范圍內時，根據(jù)第j個帶鋼子卷對應的實際長度范圍與第二長度信息，確定目標孔洞在第j個帶鋼子卷上的第二實際位置，其中j為正整數(shù)，0＜j≤n，n為從當前帶鋼分切得到的帶鋼子卷的數(shù)量。

25、進一步地，在根據(jù)當前帶鋼與各個帶鋼子卷之間的長度關系以及異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置，確定異常的實際參數(shù)在各個帶鋼子卷上的實際位置之后，方法還包括：

26、判斷各個帶鋼子卷的長度之和與當前帶鋼的長度之間的差值的絕對值是否小于或等于預設差異閾值；

27、當各個帶鋼子卷的長度之和與當前帶鋼的長度之間的差值的絕對值小于或等于預設差異閾值時，對異常的實際參數(shù)在各個帶鋼子卷上的實際位置進行記錄；

28、當各個帶鋼子卷的長度之和與當前帶鋼的長度之間的差值的絕對值大于預設差異閾值時，生成異常報警信號。

29、第二方面，本技術提供了一種分切子卷異常檢測裝置，裝置包括：

30、焊縫檢測模塊，用于在目標連續(xù)退火產線運行的過程中，控制目標連續(xù)退火產線上的焊縫檢測儀對目標連續(xù)退火產線上出現(xiàn)的焊縫進行檢測；

31、焊縫確認模塊，用于接收焊縫檢測儀在檢測到上一帶鋼與當前帶鋼之間的焊縫時生成的焊縫確認信號；

32、參數(shù)檢測模塊，用于響應于焊縫確認信號，控制目標連續(xù)退火產線上的目標檢測設備對當前帶鋼上屬于目標種類的實際參數(shù)進行檢測；

33、異常位置記錄模塊，用于當屬于目標種類的實際參數(shù)存在異常時，記錄異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置；

34、分切子卷異常位置確定模塊，用于在將當前帶鋼分切成多個帶鋼子卷之后，根據(jù)當前帶鋼與各個帶鋼子卷之間的長度關系以及異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置，確定異常的實際參數(shù)在各個帶鋼子卷上的實際位置。

35、第三方面，本技術提供了一種電子設備，包括：

36、處理器；

37、用于存儲處理器可執(zhí)行指令的存儲器；

38、其中，處理器被配置為執(zhí)行以實現(xiàn)如第一方面提供的一種分切子卷異常檢測方法。

39、第四方面，本技術提供了一種非臨時性計算機可讀存儲介質，當存儲介質中的指令由電子設備的處理器執(zhí)行時，使得電子設備能夠執(zhí)行實現(xiàn)如第一方面提供的一種分切子卷異常檢測方法。

40、本技術實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優(yōu)點：

41、本實施例在目標連續(xù)退火產線運行的過程中，控制目標連續(xù)退火產線上的焊縫檢測儀對目標連續(xù)退火產線上出現(xiàn)的焊縫進行檢測，當檢測到上一帶鋼與當前帶鋼之間的焊縫時生成的焊縫確認信號，控制目標連續(xù)退火產線上的目標檢測設備對當前帶鋼上屬于目標種類的實際參數(shù)進行檢測；當屬于目標種類的實際參數(shù)存在異常時，記錄異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置；在將當前帶鋼分切成多個帶鋼子卷之后，根據(jù)當前帶鋼與各個帶鋼子卷之間的長度關系以及異常的實際參數(shù)在當前帶鋼上的分布位置，確定異常的實際參數(shù)在各個帶鋼子卷上的實際位置。可見，本實施例規(guī)避了相關技術中主要通過人工對鋼卷異常進行檢測記錄的方式，自動在線對連續(xù)退火機組分切子卷的異常進行檢測記錄，降低了人工勞動強度，提高了檢測記錄效率和準確率，降低對鋼卷的正常流轉和交付的負面影響程度。