本技術(shù)屬于自動化上下料，具體涉及一種上下料裝置、上下料系統(tǒng)及其上下料方法。

背景技術(shù)：

1、隨著數(shù)控機床加工技術(shù)的普及，數(shù)控機床在產(chǎn)品多樣化生產(chǎn)，智能加工方面解放了很多人工作業(yè)。傳統(tǒng)數(shù)控機床是一種裝有程序控制系統(tǒng)的機床，該控制系統(tǒng)能夠邏輯處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，用代碼化的數(shù)字表示，通過信息載體輸入數(shù)控裝置，經(jīng)運算處理由數(shù)控裝置發(fā)出各種控制信號控制機床的動作，使機床按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。

2、然而在數(shù)控機床加工工件的上料和下料方面，大多數(shù)還是人工操作，通常由操作人員將待加工的工件手動放置于數(shù)控機床內(nèi)，并且在數(shù)控機床加工完成后，需要操作人員再將加工完成的工件手動拿出并置于出料通道內(nèi)，對工件的取放過程均需要通過人力完成，使得生產(chǎn)加工效率低下，耗費人力物力，并且加大工件誤觸損毀的風(fēng)險。因此，如何實現(xiàn)工件的自動輸送上料和自動輸送下料，以及提高自動化加工的效率和可靠性，是一個亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本技術(shù)提供了上下料裝置、上下料系統(tǒng)及其上下料方法，能夠?qū)崿F(xiàn)對工件的自動上料以及下料，有效提高了自動化加工的效率和可靠性。

2、為了解決上述技術(shù)問題，本技術(shù)提供了一種上下料裝置，包括進出料機構(gòu)、定位機構(gòu)以及設(shè)于所述進出料機構(gòu)和所述定位機構(gòu)之間的抓取機構(gòu)；

3、所述進出料機構(gòu)包括水平設(shè)置的進料通道和出料通道，所述進料通道上設(shè)置有若干個放置有工件的料盤，所述進料通道和所述出料通道的底部分別設(shè)置有阻擋組件和頂升組件；

4、所述定位機構(gòu)包括定位板以及驅(qū)動所述定位板進行旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)組件，所述定位板的上方設(shè)有檢測組件；

5、其中，所述抓取機構(gòu)用于將所述進料通道中待加工的工件抓取至所述定位板上進行定位，將定位后的工件翻轉(zhuǎn)至所述檢測組件的下方進行檢測，以及將檢測合格的工件移動至對應(yīng)的加工設(shè)備進行加工；

6、所述抓取機構(gòu)還用于將所述進料通道中的空料盤抓取至所述出料通道，并將加工完成的工件移動至所述出料通道中的空料盤中。

7、作為本技術(shù)的進一步改進，所述進出料機構(gòu)遠離所述抓取機構(gòu)的一側(cè)設(shè)置有第一感應(yīng)組件，所述第一感應(yīng)組件用于感應(yīng)載具平臺是否移動至預(yù)設(shè)位置；

8、所述頂升組件包括設(shè)于所述所述進料通道和所述出料通道下方的第一頂升氣缸和第二頂升氣缸，所述第一頂升氣缸和所述第二頂升氣缸的頂部設(shè)有第一推板和第二推板。

9、作為本技術(shù)的進一步改進，所述進料通道的兩側(cè)分別設(shè)置有進料導(dǎo)軌，兩個所述進料導(dǎo)軌遠離所述抓取機構(gòu)的一端鉸接在所述進料通道上，兩個所述進料導(dǎo)軌靠近所述抓取機構(gòu)的一端通過所述第一推板連接，兩個所述進料導(dǎo)軌的兩端均設(shè)置有進料輥軸；

10、所述第一頂升氣缸用于當(dāng)載具平臺移動至所述進料通道的預(yù)設(shè)位置處時，帶動所述第一推板以及所述進料導(dǎo)軌向所述進料通道的底部移動，以使若干個放置有待加工工件的料盤沿所述進料導(dǎo)軌傾斜進入所述進料通道，并在完成進料后將所述進料導(dǎo)軌復(fù)位至水平狀態(tài)。

11、作為本技術(shù)的進一步改進，所述出料通道的兩側(cè)設(shè)置分別設(shè)置有出料導(dǎo)軌，兩個所述出料導(dǎo)軌遠離所述抓取機構(gòu)的一端鉸接在所述出料通道上，兩個所述出料導(dǎo)軌靠近所述抓取機構(gòu)的一端通過所述第二推板連接，兩個所述出料導(dǎo)軌的兩端均設(shè)置有出料輥軸；

12、所述第二頂升氣缸用于當(dāng)載具平臺移動至所述出料通道的預(yù)設(shè)位置處時，帶動所述第二推板以及所述出料導(dǎo)軌向所述出料通道的頂部移動，以將所述出料通道中若干個放置有加工完成工件的料盤傾斜移出至載具平臺上，并在完成出料后將所述出料導(dǎo)軌復(fù)位至水平狀態(tài)。

13、作為本技術(shù)的進一步改進，所述阻擋組件包括設(shè)于所述進料通道和所述出料通道下方的第一阻擋氣缸和第二阻擋氣缸，所述第一阻擋氣缸和所述第二阻擋氣缸的頂部設(shè)置有第一阻擋塊和第二阻擋塊；

14、所述第一阻擋氣缸用于當(dāng)載具平臺移動至所述進料通道的預(yù)設(shè)位置處時，帶動所述第一阻擋塊向所述進料通道的底部移動，并在完成供料后帶動所述第一阻擋塊向所述進料通道的頂部移動；

15、所述第二阻擋氣缸用于當(dāng)載具平臺移動至所述出料通道的預(yù)設(shè)位置處時，帶動所述第二阻擋塊向所述出料通道的底部移動，并在完成出料后帶動所述第二阻擋塊向所述出料通道的頂部移動。

16、作為本技術(shù)的進一步改進，所述進料通道和所述出料通道沿若干個料盤的堆積方向設(shè)置有第二感應(yīng)組件和第三感應(yīng)組件；

17、所述第二感應(yīng)組件用于感應(yīng)所述進料通道中堆積的料盤的高度，以判斷所述進料通道是否缺料；所述第三感應(yīng)組件用于感應(yīng)所述出料通道中堆積的料盤的高度，以判斷所述出料通道是否滿料。

18、作為本技術(shù)的進一步改進，所述抓取機構(gòu)和所述定位機構(gòu)之間還設(shè)置有第一風(fēng)刀，所述抓取機構(gòu)用于將所述進料通道中的工件移動至所述第一風(fēng)刀，以使所述第一風(fēng)刀吹去待加工工件上的殘渣。

19、作為本技術(shù)的進一步改進，所述抓取機構(gòu)包括連接座以及設(shè)于所述連接座上的抓取組件，所述連接座固定設(shè)置在所述進出料機構(gòu)和所述定位機構(gòu)之間，所述連接座和所述抓取組件之間通過轉(zhuǎn)軸連接，所述連接座通過所述轉(zhuǎn)軸驅(qū)動所述抓取組件進行翻轉(zhuǎn)。

20、作為本技術(shù)的進一步改進，所述抓取組件包括夾緊氣缸、驅(qū)動所述夾緊氣缸在豎直方向進行移動的升降氣缸以及第四感應(yīng)組件；

21、所述夾緊氣缸的底部設(shè)置有兩個夾爪以及若干個真空吸盤，所述夾緊氣缸用于調(diào)節(jié)兩個所述夾爪之間的相對距離，所述第四感應(yīng)組件用于感應(yīng)所述抓取組件是否抓取到工件或者料盤。

22、作為本技術(shù)的進一步改進，所述抓取組件還包括設(shè)于所述夾緊氣缸側(cè)壁的第二風(fēng)刀，以在將加工完成的工件移動至所述出料通道的同時吹去工件上附著的殘渣。

23、作為本技術(shù)的進一步改進，所述定位板的底部設(shè)置有若干個側(cè)推氣缸，所述側(cè)推氣缸用于對放置在所述定位板上的工件進行夾緊定位；

24、所述旋轉(zhuǎn)組件包括旋轉(zhuǎn)氣缸以及設(shè)于所述定位板和所述旋轉(zhuǎn)氣缸之間的回轉(zhuǎn)軸承，所述旋轉(zhuǎn)氣缸用于驅(qū)動所述定位板進行旋轉(zhuǎn)。

25、作為本技術(shù)的進一步改進，所述定位機構(gòu)還包括設(shè)于所述定位板下方的導(dǎo)向件，所述導(dǎo)向件上貫穿設(shè)置有導(dǎo)向軸，所述定位板的底部開設(shè)有弧形凹槽，所述導(dǎo)向軸的頂部延伸至所述弧形凹槽內(nèi)，以將所述定位板的旋轉(zhuǎn)角度限制在預(yù)設(shè)角度內(nèi)。

26、作為本技術(shù)的進一步改進，所述上下料裝置還包括設(shè)于所述定位機構(gòu)同側(cè)的回收支架，所述回收支架上設(shè)置有空料盤，所述抓取機構(gòu)用于將檢測不合格的工件抓取至空料盤上，并將工件對應(yīng)的所述進料通道內(nèi)的空料盤抓取至所述回收支架上。

27、本技術(shù)還提供了一種上下料系統(tǒng)，該上下料系統(tǒng)包括：

28、載具平臺，所述載具平臺用于將料盤以及待加工的工件傳送至所述進料通道，并移出所述出料通道中的料盤以及加工完成的工件；

29、加工設(shè)備，所述加工設(shè)備用于對工件進行加工；

30、以及，上述任一項所述的上下料裝置，所述上下料裝置用于將待加工的工件移動至對應(yīng)的所述加工設(shè)備進行加工，以及將加工完成的工件轉(zhuǎn)移至出料通道。

31、作為本技術(shù)的進一步改進，所述上下料系統(tǒng)還包括管理后臺以及plc控制器；

32、所述plc控制器與所述載具平臺、所述管理后臺、所述抓取機構(gòu)以及所述進出料機構(gòu)雙向通信連接，所述加工設(shè)備與所述管理后臺雙向通信連接。

33、作為本技術(shù)的進一步改進，所述加工設(shè)備的數(shù)量為至少兩個，兩個所述加工設(shè)備鏡像設(shè)置在所述上下料裝置的兩側(cè)；

34、每個所述加工設(shè)備靠近所述上下料裝置的一側(cè)設(shè)置有側(cè)門。

35、本技術(shù)還提供了一種上下料方法，該方法基于上述任一項所述的上下料系統(tǒng)實現(xiàn)，所述方法包括以下步驟：

36、將進料通道中待加工的工件移動至第一風(fēng)刀處吹氣以濾除殘渣；

37、將吹氣后的工件移動至定位板上進行定位，并將定位后的工件翻轉(zhuǎn)至檢測組件的下方進行檢測；

38、判斷當(dāng)前工件是否檢測合格；若不合格，將檢測不合格的工件置于回收支架；

39、若合格，判斷是否需要對當(dāng)前工件進行旋轉(zhuǎn)；若需要，將當(dāng)前工件再次置于定位板上以旋轉(zhuǎn)預(yù)設(shè)角度，并將旋轉(zhuǎn)后的工件移動至對應(yīng)的加工設(shè)備進行加工，若不需要，將當(dāng)前工件移動至對應(yīng)的加工設(shè)備進行加工；

40、將進料通道中的空料盤移動至出料通道，將加工完成的工件移動至出料動通道的空料盤中，并在移動的過程中通過第二風(fēng)刀對加工完成的工件吹氣清潔。

41、作為本技術(shù)的進一步改進，所述將進料通道中待加工的工件移動至第一風(fēng)刀處吹氣以濾除殘渣之前，還包括：

42、判斷當(dāng)前時刻進料通道是否缺料；

43、若缺料，令載具平臺移動至第一預(yù)設(shè)位置，控制第一推板、第一阻擋塊向進料通道的底部移動，以使若干個放置有待加工工件的料盤沿進料導(dǎo)軌進入進料通道，并在完成進料后將進料導(dǎo)軌復(fù)位至水平狀態(tài)；

44、若未缺料，控制第一阻擋塊向進料通道的頂部移動。

45、作為本技術(shù)的進一步改進，所述將加工完成的工件移動至出料動通道的空料盤中之后，還包括：

46、判斷當(dāng)前時刻出料通道是否滿料；

47、若滿料，令載具平臺移動至第二預(yù)設(shè)位置，控制第二推板向出料通道的頂部移動、控制第二阻擋塊向出料通道的底部移動，以使若干個放置有加工完成工件的料盤沿出料導(dǎo)軌移出至載具平臺上，并在完成出料后將出料導(dǎo)軌復(fù)位至水平狀態(tài)；

48、若未滿料，控制第二阻擋塊向出料通道的頂部移動。

49、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本技術(shù)實施例提供的上下料裝置、上下料系統(tǒng)及其上下料方法，通過載具平臺將待加工的工件以及料盤轉(zhuǎn)移至進料通道中，由設(shè)置在進出料機構(gòu)和定位機構(gòu)之間的抓取機構(gòu)將進料通道中的工件夾取至定位板上進行定位，待定位結(jié)束后將該工件翻轉(zhuǎn)至檢測組件的下方進行掃碼檢測后，并且將檢測合格的工件移動至對應(yīng)的加工設(shè)備進行加工，在加工設(shè)備對工件進行加工的同時，將進料通道中的空料盤轉(zhuǎn)移至出料通道中，當(dāng)工件加工完成后再將加工完成的工件移動至出料通道的空料盤上，通過重復(fù)以上過程實現(xiàn)了工件的自動輸送上料和自動輸送下料，進一步解放人力物力，有效提升了生產(chǎn)加工效率；減少了操作人員與工件的直接接觸，降低工件誤觸損毀的風(fēng)險，進一步保證工件加工前后的質(zhì)量，提高了自動化加工的可靠性。