本發(fā)明屬于自動化設(shè)備，具體涉及一種具有自動上下料機構(gòu)的通用型折彎沖床及加工方法。

背景技術(shù)：

1、沖壓工藝是一種金屬加工方法，利用模具和沖壓設(shè)備對板料施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得具有一定形狀、尺寸和性能的零件（沖壓件）。

2、現(xiàn)有技術(shù)中，當(dāng)針對特定結(jié)構(gòu)的沖壓產(chǎn)品進(jìn)行沖壓加工時，針對于沖壓產(chǎn)品的局部折彎，常常存在以下的消極狀況。

3、狀況一、采用人工的方式將沖壓產(chǎn)品放置在沖壓模具中。經(jīng)過沖床的沖壓加工后，采用氣缸推料方式進(jìn)行下料，該種方式，整體產(chǎn)能偏低，大約400-500件/小時，且操作工容易疲勞操作。

4、狀況二，如圖1所示，當(dāng)進(jìn)行沖壓加工的被加工工件100的正反面外輪廓相似，只有內(nèi)輪廓有細(xì)微差異（內(nèi)輪廓為異形孔）時，將對于沖壓產(chǎn)品的上料存在正、反面的要求。由于正面或反面朝上時，內(nèi)輪廓的形狀差異極為細(xì)小，依靠目測容易混淆，使得人工上料時容易存在放反的現(xiàn)象，進(jìn)而導(dǎo)致折彎反向缺陷，引起客戶投訴。

5、狀況三、經(jīng)折彎工序后，客戶端經(jīng)常反饋產(chǎn)品的折彎處，存在折彎裂縫、明顯壓痕等外觀缺陷。

6、通過現(xiàn)場復(fù)現(xiàn)分析發(fā)現(xiàn)，第一種情況，產(chǎn)能偏低的主要在于人工上料首先要分選正反面，然后手動放入模具內(nèi)，再雙手按啟動按鈕，整體節(jié)拍偏慢。其次是下料方式，氣缸推下料后，產(chǎn)品零散堆滿一周轉(zhuǎn)箱后，還須要人工換箱并且整理零件，會分流操作工的操作時間。

7、第二種情況，產(chǎn)品放入模具前，上料工位沒有正、反面分選防錯工裝，模具內(nèi)定位設(shè)計也沒有正反面放置防錯設(shè)計，只能通過目測分選正反面。

8、第三種情況，如圖2所示，因產(chǎn)品在折彎模具內(nèi)通過其外輪廓x、y軸方向定位，分別采用第一定位塊200、第二定位塊300和第三定位塊400進(jìn)行定位，又因產(chǎn)品的出料在x方向，采用氣缸推料的方式，于是，xy平面內(nèi)無法做到全定位，存在設(shè)計缺陷。當(dāng)操作工放置時稍微有偏移，就會產(chǎn)生折彎質(zhì)量缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了彌補現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種具有自動上下料機構(gòu)的通用型折彎沖床及加工方法，以解決加工效率低，加工過程中容易造成缺陷的技術(shù)問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下：

3、一方面，提供一種具有自動上下料機構(gòu)的通用型折彎沖床，包括加工基臺、工位切換機構(gòu)，以及加工基臺設(shè)各工位對應(yīng)的送料組件、沖壓模具和收料組件。

4、所述工位切換機構(gòu)用于抓取被加工工件依次經(jīng)過各個工位。

5、所述送料組件包括上料臺、上料載具和抬升機構(gòu)。所述上料載具用于裝載對應(yīng)的被加工工件。所述抬升機構(gòu)用于驅(qū)動裝載的被加工工件逐步抬升。

6、所述收料組件用于接收成品工件。

7、進(jìn)一步的，所述的上料載具包括一體成型的固定底座和限位柱。所述限位柱的外立面為與被加工工件的內(nèi)圈相匹配的多邊形結(jié)構(gòu)。所述限位柱的外立面上開設(shè)有與被加工工件中的折彎部相配合的讓位槽口。

8、進(jìn)一步的，所述抬升機構(gòu)包括抬升支架、抬升驅(qū)動元件和抬升調(diào)節(jié)組件。抬升調(diào)節(jié)組件滑動連接在抬升支架上，能夠在抬升驅(qū)動元件的驅(qū)動下上升或者下降。

9、所述抬升調(diào)節(jié)組件包括第一滑塊和抬升件。第一滑塊滑動連接在抬升支架上。抬升件固定在第一滑塊的外端，能夠?qū)?yīng)的上料載具形成外包圍。

10、進(jìn)一步的，上料臺上固定有檢測支架。檢測支架上安裝有分隔組件和送料檢測組件。所述分隔組件包括分隔件和調(diào)節(jié)氣缸。兩個分隔組件中的分隔件相對設(shè)置，能夠在各自對應(yīng)的調(diào)節(jié)氣缸的驅(qū)動下，向?qū)?yīng)的限位柱一側(cè)靠近或者遠(yuǎn)離。

11、進(jìn)一步的，送料檢測組件包括由上到下依次排列的位移感應(yīng)器和限量感應(yīng)器。所述位移感應(yīng)器用于檢測位于限位柱頂部的首塊被加工工件相對于限位柱頂面的距離。所述限量感應(yīng)器用于檢測上料轉(zhuǎn)運組件抓取被加工工件時，所抓取的被加工工件的數(shù)量。

12、進(jìn)一步的，所述收料組件包括支撐底座、收料旋轉(zhuǎn)臺、收料棒和旋轉(zhuǎn)驅(qū)動電機。所述收料旋轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)動連接在支撐底座上，且能夠在旋轉(zhuǎn)驅(qū)動電機的驅(qū)動下進(jìn)行轉(zhuǎn)動。所述收料棒固定在收料旋轉(zhuǎn)臺上。所述接收組件用于接收工位切換機構(gòu)轉(zhuǎn)運的成品工件，并將其套置在收料棒上。

13、進(jìn)一步的，所述工位切換機構(gòu)包括線性滑臺模塊，以及設(shè)置在線性滑臺模塊上的上料轉(zhuǎn)運組件和下料轉(zhuǎn)運組件。上料轉(zhuǎn)運組件能夠在線性滑臺模塊的驅(qū)動下，將送料模塊輸出的被加工工件轉(zhuǎn)運至沖壓模具上。所述下料轉(zhuǎn)運組件能夠在線性滑臺模塊的驅(qū)動下，將沖壓模具上的被加工工件轉(zhuǎn)運至收料組件處。

14、進(jìn)一步的，沖壓模具上設(shè)有定位銷、限位塊和多個點位檢測感應(yīng)器。所述限位塊共有三塊，用于限定被加工工件的各圓周邊緣；定位銷用于限定弧形邊緣相對側(cè)的內(nèi)凹部。所述點位檢測感應(yīng)器用于對沖壓模具上的被加工工件的各個部位所處位置進(jìn)行檢測。

15、進(jìn)一步的，所述上料轉(zhuǎn)運組件和下料轉(zhuǎn)運組件均包括固定支架，以及固定在固定支架上的機械手組件。所述固定支架與線性滑臺模塊滑動配合。所述機械手組件包括支撐懸臂，以及設(shè)置在支撐懸臂末端的吸盤托架。吸盤托架上設(shè)置有多個真空吸嘴。

16、另一方面，提供一種具有自動上下料機構(gòu)的通用型折彎沖床的加工方法，具體步驟如下：

17、步驟一，上料，工作人員根據(jù)被加工工件所需的朝向，裝載到對應(yīng)的上料載具上，并將完成裝載的上料載具放置在上料臺上。

18、步驟二，送料，抬升機構(gòu)將驅(qū)動裝載的被加工工件逐步抬升，直至位于頂部的首塊被加工工件與上料載具的頂面相平齊。

19、步驟三，上料轉(zhuǎn)運，上料轉(zhuǎn)運組件在線性滑臺模塊的驅(qū)動下，將吸取送料模塊輸出的被加工工件，并轉(zhuǎn)運至沖壓模具上。

20、步驟四，沖壓加工，沖壓模具上的各點位檢測感應(yīng)器對被加工工件的各個部位所處位置進(jìn)行檢測。當(dāng)未發(fā)現(xiàn)被加工工件與沖壓模具存在位置誤差時，進(jìn)行沖壓加工，使得被加工工件的折彎部彎折，形成成品工件，并進(jìn)入步驟五。反之，則點位檢測感應(yīng)器反饋檢測信息，并停機提醒。

21、步驟五，下料轉(zhuǎn)運，下料轉(zhuǎn)運組件在線性滑臺模塊的驅(qū)動下，將吸取沖壓模具上的成品工件，并轉(zhuǎn)運至送料組件上。

22、步驟六，成品收集，工作人員將送料組件上收集的成品工件集中搬離。

23、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有以下優(yōu)點：

24、1、本發(fā)明通過設(shè)置工位切換機構(gòu)、送料組件、沖壓模具和收料組件，實現(xiàn)針對正反面結(jié)構(gòu)不同的被加工工件的自動化沖壓加工。

25、2、本發(fā)明通過設(shè)置與被加工工件正反面的內(nèi)圈形狀相對應(yīng)的兩個上料載具，有效避免因被加工工件正反面的放置錯誤，而導(dǎo)致折彎反向缺陷。

26、3、本發(fā)明通過設(shè)置送料組件和收料組件配合工位切換機構(gòu)對被加工工件的吸取轉(zhuǎn)運。其中，將工位切換機構(gòu)中的上料轉(zhuǎn)運組件和下料轉(zhuǎn)運組件均設(shè)置在線性滑臺模塊上，且能夠在線性滑臺模塊的驅(qū)動下同時完成被加工工件和成品工件的吸取、轉(zhuǎn)運，極大的提升了被加工工件的加工效率。同時，送料組件和收料組件分別能夠完成對被加工工件的抬升，以及對成品工件的轉(zhuǎn)運暫存，進(jìn)而減少了上料轉(zhuǎn)運組件和下料轉(zhuǎn)運組件在吸取、放置被加工工件和成品工件時所花費的時間。

27、4、本發(fā)明通過在沖壓模具上設(shè)置定位銷和多個限位塊，對被加工工件的位置進(jìn)行限定。同時，設(shè)置多個點位檢測感應(yīng)器對放置的被加工工件的各部位位置進(jìn)行檢測，進(jìn)一步避免因被加工工件位置的放置偏差，導(dǎo)致成品工件存在瑕疵。