烘干焊接區(qū)域的水分；
[0018] 步驟4、全焊透對接焊接翼緣板焊接件制成翼緣板：使用單絲自動埋弧焊機(jī)在平 焊位進(jìn)行翼緣板焊接件之間的對接焊接，先采用多層多道焊焊接正面坡口，每道焊縫的焊 接熱輸入量均為30±10kJ/cm，道間溫度小于或等于230°C，每道焊縫厚度小于或等于6mm， 每道焊縫的寬深比大于1. 1，前后焊縫的焊接方向相反；正面坡口焊接完成后，翻轉(zhuǎn)對接后 的翼緣板焊接件，對背面焊縫采用碳弧氣刨進(jìn)行清根，清根完成后，再采用和正面坡口焊接 相同的多層多道焊焊接工藝對背面坡口進(jìn)行焊接，直至背面坡口焊接完成；
[0019] 步驟5、焊縫保溫緩冷處理：焊接完成后，將整個焊接接頭用保溫護(hù)具覆蓋，保持 自然狀態(tài)下冷卻即可；焊接完成48小時后，進(jìn)行焊縫檢查和做無損檢測。
[0020] 進(jìn)一步，步驟2中的在翼緣板焊接件與翼緣板焊接件的對接焊接接頭處開制雙面 X形坡口為：按統(tǒng)一的坡口標(biāo)準(zhǔn)在所有的翼緣板焊接件的對接焊接接頭處開制雙面X形坡 □ 〇
[0021] 進(jìn)一步，統(tǒng)一的坡口標(biāo)準(zhǔn)為：國標(biāo)GB50661的規(guī)定的坡口標(biāo)準(zhǔn)。
[0022] 進(jìn)一步，步驟2中的引弧板和熄弧板，它們的坡口尺寸與焊接接頭的坡口尺寸一 致，引弧板和媳弧板長度大于80mm。
[0023] 本發(fā)明的重級工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法，適用于用Q390D鋼制作 重級工作制吊車梁的翼緣板，也適用于和Q390D鋼類似的鋼制作重級工作制吊車梁的翼緣 板。
[0024] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
[0025] 1、本發(fā)明的重級工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法，由于采用數(shù)控火焰切 割機(jī)將待切割Q390D鋼板切割成預(yù)定規(guī)格的H形鋼的翼緣板焊接件，符合制造吊車梁需要 大量的大厚度翼緣板焊接件的需要；采用與對接焊接相適宜的雙面X形坡口及設(shè)置在對接 焊接接頭兩端的翼緣板焊接件上的引弧板和熄弧板，從而降低焊縫組織中冷裂紋的產(chǎn)生， 提高后續(xù)焊接質(zhì)量和焊接效率，實(shí)現(xiàn)焊接工藝的優(yōu)化；由于取消現(xiàn)有技術(shù)采用的焊接前對 翼緣板焊接件進(jìn)行整體預(yù)熱，讓翼緣板焊接件保持在室溫狀態(tài)下，從而簡化、優(yōu)化焊接工 藝，降低勞動強(qiáng)度，減少能源消耗；由于采用多層多道焊焊接方法進(jìn)行全焊透對接焊接，有 效提高對接焊接接頭的沖擊韌性，擴(kuò)大熔池范圍，提高了焊接質(zhì)量，降低焊縫組織中冷裂紋 的產(chǎn)生，從而實(shí)現(xiàn)焊接工藝的優(yōu)化；由于取消現(xiàn)有技術(shù)采用的焊接后對焊接接頭進(jìn)行加熱 保溫處理，從而簡化焊接后熱處理工藝，減輕勞動強(qiáng)度，節(jié)約能源；從整體上看，本發(fā)明的各 步驟在技術(shù)上相互關(guān)聯(lián)，在工藝上相互配合，從而實(shí)現(xiàn)沒有焊接前預(yù)熱工序，也沒有焊接后 熱保溫工序，同時采用自動埋弧焊多層多道焊工藝，焊接自動化程度高，焊縫組織中冷裂紋 極少，焊接質(zhì)量高、焊接作業(yè)的勞動強(qiáng)度低，焊接投入少，極大減少焊接工時，從而從整體上 使焊接工藝更符合重級，特別是重級工作制吊車梁的翼緣板焊接需要。
[0026] 2、現(xiàn)有技術(shù)采用只能；本發(fā)明的重級工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法， 由于按統(tǒng)一的坡口標(biāo)準(zhǔn)在所有的翼緣板焊接件的對接焊接接頭處開制雙面X形坡口，有利 于后續(xù)焊接作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化，便于焊接作業(yè)人員的培訓(xùn)和管理，從而提高焊接作業(yè)質(zhì)量和焊 接效率，降低焊接作業(yè)的成本；由于采用國標(biāo)GB50661的規(guī)定的坡口標(biāo)準(zhǔn)為統(tǒng)一的坡口標(biāo) 準(zhǔn)，從而進(jìn)一步降低了焊接作業(yè)人員培訓(xùn)和管理成本，也更能進(jìn)一步提高焊接作業(yè)質(zhì)量和 焊接效率，這點(diǎn)在重型或者大型建筑鋼結(jié)構(gòu)搭建實(shí)施上非常重要；由于引弧板和熄弧板的 坡口尺寸與焊接接頭的尺寸一致，引弧板和熄弧板長度大于80mm，能有效防止對接焊縫、對 接與角接組合焊縫處產(chǎn)生焊縫熔合不良、氣孔和夾渣、裂紋等缺陷。
【附圖說明】
[0027] 圖1為本發(fā)明的重級工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法的實(shí)施流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0028] 下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。如圖1所示，本發(fā)明的重級工作制 Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法，將厚度為50~60mm的Q390D鋼板切割成H形鋼的翼緣 板焊接件，接著全焊透對接焊接翼緣板焊接件制成翼緣板，包括制作翼緣板焊接件，在焊 接接頭處開制坡口，翼緣板焊接件除濕，全焊透對接焊接翼緣板焊接件制成翼緣板，焊縫保 溫緩冷處理五個步驟，具體如下：
[0029] 步驟1、制作翼緣板焊接件：采用數(shù)控火焰切割機(jī)將厚度為50~60mm的待切割 Q390D鋼板切割成預(yù)定規(guī)格的翼緣板焊接件。
[0030] 實(shí)施時，本領(lǐng)域的技術(shù)人員，根據(jù)吊車梁的設(shè)計規(guī)格、翼緣板的設(shè)計規(guī)格、及需要 留出的焊接加工余量確定翼緣板焊接件的切割規(guī)格。留出加工余量主要用于防止焊接件收 縮變形，造成材料浪費(fèi)。
[0031] 實(shí)施時，本領(lǐng)域的技術(shù)人員，將待切割Q390D鋼板按照預(yù)定切割工位放置到數(shù)控 火焰切割機(jī)的切割平臺，待切割Q390D鋼板和切割平臺的軌道要保持平行；根據(jù)翼緣板焊 接件的切割需要將割炬設(shè)置在數(shù)控火焰切割機(jī)的機(jī)架上；根據(jù)切割Q390D鋼板的厚度選擇 合適的割嘴，將割嘴設(shè)置在割炬上，這時割嘴要與鋼板保持垂直；點(diǎn)火并檢查加熱火焰以及 切割氧射流，正常后，下壓割炬，開始Q390D鋼板切割，當(dāng)切割完一塊Q390D鋼板后，將割炬 提升回原位，待割炬運(yùn)行到一個工位后，再對下一塊Q390D鋼板進(jìn)行切割，直至切割好預(yù)定 數(shù)量的翼緣板焊接件。
[0032] 本步驟采用數(shù)控火焰切割機(jī)將待切割Q390D鋼板切割成預(yù)定規(guī)格的翼緣板焊接 件，符合制造吊車梁需要大量的大厚度翼緣板焊接件的需要。采用其他的鋼板切割工具，如 手工火焰切割機(jī)，也可將單塊鋼板切割成預(yù)定規(guī)格的翼緣板焊接件，但是無法完成制造吊 車梁所需的大量的大厚度翼緣板焊接件的切割任務(wù)。
[0033] 步驟2、在焊接接頭處開制坡口并設(shè)置引弧板和熄弧板：用自動或半自動火焰切 割機(jī)在翼緣板焊接件與翼緣板焊接件的對接焊接接頭處開制雙面X形坡口；在對接焊接接 頭兩端的翼緣板焊接件上設(shè)置引弧板和熄弧板。
[0034] 實(shí)施時，在翼緣板焊接件與翼緣板焊接件的對接焊接接頭處開制雙面X形坡口； 雙面X形坡口相較于其他坡口，具有開制方便、焊縫填充金屬量少，焊后變形小的優(yōu)點(diǎn)，適 合中厚板的對接焊接。
[0035] 為了使雙面X形坡口更符合后續(xù)自動化、標(biāo)準(zhǔn)化的焊接作業(yè)需要，優(yōu)選的方案是， 按統(tǒng)一的坡口標(biāo)準(zhǔn)在所有的翼緣板焊接件的對接焊接接頭處開制雙面X形坡口；上述統(tǒng) 一的坡口標(biāo)準(zhǔn)為國標(biāo)GB50661的規(guī)定的坡口標(biāo)準(zhǔn)，坡口的組對間隙、鈍邊、坡口角度均國標(biāo) GB50661的坡口準(zhǔn)。采用統(tǒng)一的坡口開制標(biāo)準(zhǔn)，有利于后續(xù)焊接作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化，便于焊接 作業(yè)人員的培訓(xùn)和管理，從而提高焊接作業(yè)質(zhì)量和焊接效率，降低焊接作業(yè)的成本。國標(biāo) GB50661的規(guī)定的坡口標(biāo)準(zhǔn)，是現(xiàn)有焊接作業(yè)人員必須掌握的坡口標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)一步降低了焊接 作業(yè)人員培訓(xùn)和管理成本，也更能進(jìn)一步提高焊接作業(yè)質(zhì)量和焊接效率，這點(diǎn)在重級工作 制鋼吊車梁的翼緣板生產(chǎn)制造上非常重要。
[0036] 實(shí)施時，在焊接接頭處開制坡口后，在對接焊接接頭兩端的翼緣板焊接件上設(shè)置 引弧板和熄弧板；在翼緣板焊接件上設(shè)置引弧板和熄弧板，是為了防止在后續(xù)