焊接時(shí)，在對(duì) 接焊縫處產(chǎn)生焊縫熔合不良、氣孔和夾渣、裂紋等缺陷，從而提高后續(xù)焊接質(zhì)量。
[0037] 為了使引弧板和熄弧板能有效防止對(duì)接焊縫處產(chǎn)生焊縫熔合不良、氣孔和夾渣、 裂紋等缺陷，優(yōu)選的方案是，引弧板和熄弧板的坡口尺寸與焊接接頭的坡口尺寸一致，引弧 板和媳弧板長度大于80mm。
[0038] 本步驟采用與對(duì)接焊接相適宜的雙面X形坡口，從而降低焊縫組織中冷裂紋的產(chǎn) 生，提高后續(xù)焊接質(zhì)量和焊接效率，實(shí)現(xiàn)焊接工藝的優(yōu)化。
[0039] 步驟3、翼緣板焊接件除濕：采用氧乙炔焰對(duì)翼緣板焊接件的對(duì)焊接接頭烘干處 理，烘干焊接區(qū)域的水分。
[0040] 實(shí)施時(shí)，采用氧乙炔焰對(duì)翼緣板焊接件的對(duì)焊接接頭烘干處理，烘干焊接區(qū)域的 水分即可，不采用氧乙炔焰對(duì)翼緣板焊接件進(jìn)行整體預(yù)熱，翼緣板焊接件的溫度保持室溫 狀態(tài)。
[0041] 本步驟取消現(xiàn)有技術(shù)采用的焊接前對(duì)翼緣板焊接件進(jìn)行整體預(yù)熱，讓翼緣板焊接 件保持在室溫狀態(tài)下，從而簡(jiǎn)化、優(yōu)化焊接工藝，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，減少能源消耗。
[0042] 步驟4、全焊透對(duì)接焊接翼緣板焊接件制成翼緣板：使用單絲自動(dòng)埋弧焊機(jī)在平 焊位進(jìn)行翼緣板焊接件之間的對(duì)接焊接，先采用多層多道焊焊接正面坡口，每道焊縫的焊 接熱輸入量均為30±10kJ/cm，道間溫度小于或等于230°C，每道焊縫厚度小于或等于6mm， 每道焊縫的寬深比大于1. 1，前后焊縫的焊接方向相反；正面坡口焊接完成后，翻轉(zhuǎn)對(duì)接后 的翼緣板焊接件，對(duì)背面焊縫采用碳弧氣刨進(jìn)行清根，清根完成后，再采用和正面坡口焊接 相同的多層多道焊焊接工藝對(duì)背面坡口進(jìn)行焊接，直至背面坡口焊接完成。
[0043] 實(shí)施時(shí)，本領(lǐng)域的技術(shù)人員，首先將需要拼接的兩塊翼緣板焊接件按照設(shè)計(jì)方案 放置在自動(dòng)埋弧焊機(jī)在平焊位，先采用多層多道焊焊接方法，逐層逐道焊接正面坡口，焊接 時(shí)，每道焊縫的焊接熱輸入量均為30± lOkJ/cm，道間溫度小于或等于230°C，每道焊縫厚 度小于或等于6mm，每道焊縫的寬深比大于1. 1，前后焊縫的焊接方向相反；多層多道焊， 是指采用兩道以上焊縫完成一層焊縫，采用兩層以上焊縫完成整個(gè)焊接；正面坡口焊接完 成后，翻轉(zhuǎn)對(duì)接后的翼緣板焊接件，對(duì)背面焊縫采用碳弧氣刨進(jìn)行清根；清根完成后，再采 用和正面坡口焊接相同的多層多道焊焊接工藝對(duì)背面坡口進(jìn)行焊接，直至背面坡口焊接完 成。
[0044] 本步驟采用多層多道焊焊接方法進(jìn)行全焊透對(duì)接焊接，有效提高對(duì)接焊接接頭的 沖擊韌性，擴(kuò)大熔池范圍，提高了焊接質(zhì)量，降低焊縫組織中冷裂紋的產(chǎn)生，從而實(shí)現(xiàn)焊接 工藝的優(yōu)化。
[0045] 步驟5、焊縫保溫緩冷處理：焊接完成后，將整個(gè)焊接接頭用保溫護(hù)具覆蓋，保持 自然狀態(tài)下冷卻即可；焊接完成48小時(shí)后，進(jìn)行焊縫檢查和做無損檢測(cè)。
[0046] 實(shí)施時(shí)，本領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)焊接接頭的預(yù)定規(guī)格尺寸，確定保溫護(hù)具的規(guī)格 尺寸，保溫護(hù)具通常為石棉布或石棉氈，也可以是玻璃纖維布或玻璃纖維氈，還可以是巖棉 布或巖棉氈。焊接完成后，直接將保溫護(hù)具覆蓋整個(gè)焊接接頭，讓焊接接頭自然冷卻；焊接 完成48小時(shí)后檢查焊縫，通常為焊縫外觀檢查，并對(duì)焊縫進(jìn)行無損檢測(cè)，通常進(jìn)行超聲波 無損檢測(cè)。檢測(cè)完成后，切除引弧板和熄弧板，將切除處打磨平整。
[0047] 本步驟取消現(xiàn)有技術(shù)采用的焊接后對(duì)焊接接頭進(jìn)行加熱保溫處理，從而簡(jiǎn)化焊接 后熱處理工藝，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，節(jié)約能源。
[0048] 下面是采用本發(fā)明的重級(jí)工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法進(jìn)行4次重級(jí) 工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接試驗(yàn)，焊接完成試驗(yàn)后的超聲波無損檢測(cè)結(jié)果。
[0049] 表1、4次重級(jí)工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接試驗(yàn)的超聲波無損檢測(cè)結(jié)果
[0050]
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 重級(jí)工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法，將厚度為50~60mm的Q390D鋼板 切割成H形鋼的翼緣板焊接件，接著全焊透對(duì)接焊接翼緣板焊接件制成翼緣板；其特征在 于，包括以下步驟： 步驟1、制作翼緣板焊接件：采用數(shù)控火焰切割機(jī)將厚度為50~60mm的待切割Q390D鋼板切割成預(yù)定規(guī)格的翼緣板焊接件； 步驟2、在焊接接頭處開制坡口并設(shè)置引弧板和熄弧板：用自動(dòng)或半自動(dòng)火焰切割機(jī) 在翼緣板焊接件與翼緣板焊接件的對(duì)接焊接接頭處開制雙面X形坡口；在對(duì)接焊接接頭兩 端的翼緣板焊接件上設(shè)置引弧板和熄弧板； 步驟3、翼緣板焊接件除濕：采用氧乙炔焰對(duì)翼緣板焊接件的對(duì)焊接接頭烘干處理，烘 干焊接區(qū)域的水分； 步驟4、全焊透對(duì)接焊接翼緣板焊接件制成翼緣板：使用單絲自動(dòng)埋弧焊機(jī)在平焊位 進(jìn)行翼緣板焊接件之間的對(duì)接焊接，先采用多層多道焊焊接正面坡口，每道焊縫的焊接熱 輸入量均為30±lOkJ/cm，道間溫度小于或等于230°C，每道焊縫厚度小于或等于6mm，每道 焊縫的寬深比大于1. 1，前后焊縫的焊接方向相反；正面坡口焊接完成后，翻轉(zhuǎn)對(duì)接后的翼 緣板焊接件，對(duì)背面焊縫采用碳弧氣刨進(jìn)行清根，清根完成后，再采用和正面坡口焊接相同 的多層多道焊焊接工藝對(duì)背面坡口進(jìn)行焊接，直至背面坡口焊接完成； 步驟5、焊縫保溫緩冷處理：焊接完成后，將整個(gè)焊接接頭用保溫護(hù)具覆蓋，保持自然 狀態(tài)下冷卻即可；焊接完成48小時(shí)后，進(jìn)行焊縫檢查和做無損檢測(cè)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的重級(jí)工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法，其特征在于， 步驟2中所述的在翼緣板焊接件與翼緣板焊接件的對(duì)接焊接接頭處開制雙面X形坡口為： 按統(tǒng)一的坡口標(biāo)準(zhǔn)在所有的翼緣板焊接件的對(duì)接焊接接頭處開制雙面X形坡口。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的重級(jí)工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法，其特征在于， 統(tǒng)一的坡口標(biāo)準(zhǔn)為： 國標(biāo)GB50661的規(guī)定的坡口標(biāo)準(zhǔn)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1至3中任意一項(xiàng)權(quán)利要求所述的重級(jí)工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣 板焊接方法，其特征在于，步驟2中所述的引弧板和熄弧板，它們的坡口尺寸與焊接接頭的 坡口尺寸一致，引弧板和熄弧板長度大于80mm。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種重級(jí)工作制Q390D鋼吊車梁的翼緣板焊接方法，將厚度為50～60mm的Q390D鋼板切割成H形鋼的翼緣板焊接件，接著全焊透對(duì)接焊接翼緣板焊接件制成翼緣板，包括制作翼緣板焊接件，在焊接接頭處開制坡口，翼緣板焊接件除濕，全焊透對(duì)接焊接翼緣板焊接件制成翼緣板，焊縫保溫緩冷處理五個(gè)步驟。本發(fā)明沒有焊接前預(yù)熱工序，也沒有焊接后熱保溫工序，同時(shí)采用自動(dòng)埋弧焊多層多道焊工藝，焊接自動(dòng)化程度高，焊縫組織中冷裂紋極少，焊接質(zhì)量高、焊接作業(yè)的勞動(dòng)強(qiáng)度低，焊接投入少，極大減少焊接工時(shí)，從而從整體上使焊接工藝更符合重級(jí)，特別是重級(jí)工作制吊車梁的翼緣板焊接需要。
【IPC分類】B23K28-02, B23K9-235, B23K33-00, B23K7-00, B23K9-18
【公開號(hào)】CN104759768
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510191100
【發(fā)明人】陳川寶
【申請(qǐng)人】中國十九冶集團(tuán)有限公司
【公開日】2015年7月8日
【申請(qǐng)日】2015年4月21日