本發(fā)明屬于濕法煉銅技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種銅萃取系統(tǒng)有機相脫硅方法。
背景技術(shù)：
銅萃取劑的分相性能對萃取系統(tǒng)的運行有著非常直接和重要的影響。因為分相不好輕則增加有機相中雜質(zhì)的夾帶，影響陰極銅板的質(zhì)量，重則可能造成整個萃取系統(tǒng)的崩潰，導(dǎo)致企業(yè)無法正常生產(chǎn)。
造成銅萃取劑分相問題的因素很多，如萃取劑或改質(zhì)劑的降解，萃原液或電解液中所含的雜質(zhì)，萃取工藝的設(shè)計不合理，萃取設(shè)備的選用不恰當(dāng)?shù)?。其中，對于萃原液中的固體雜質(zhì)以及常見金屬離子如Fe3+,Ca2+，Mg2+造成的分相問題以及降解雜質(zhì)造成的分相問題，企業(yè)相對較為熟悉，也通常會采取一定的措施去減少這些因素對有機相分相帶來的影響，而對于含硅化合物造成的分相問題卻沒有引起太多的重視和注意，特別是萃原液中各種形態(tài)的SiO2、硅酸或膠體硅。
萃原液中的SiO2非常容易引起萃取過程的乳化，因為SiO2是水包油型的穩(wěn)定乳化劑，在液-液萃取中是引起乳化的主要因素。SiO2的形態(tài)不同，其在萃原液中的存在形式也不一樣。α-SiO2和β-SiO2主要以單硅酸或雙硅酸形態(tài)存在，而Υ-SiO2主要以高聚硅酸或膠體硅形態(tài)存在于溶液中。膠體硅的活性較大，硅膠的氫離子與有機相油滴表面的電子可組成硅酸網(wǎng)絡(luò)，形成在水相為連續(xù)相時的水包油型乳化。
通常我們將銅萃取系統(tǒng)有機相含有過多SiO2而產(chǎn)生乳化的現(xiàn)象叫做銅萃取系統(tǒng)有機相SiO2中毒，有機相發(fā)生SiO2中毒后，有機相小液滴之間凝聚困難，在運行過程中不易實現(xiàn)有機相連續(xù)，從而導(dǎo)致分相時間的延長，夾帶損失的增多。在正常情況下，若是有機相連續(xù)，萃取、反萃分相時間一般在1-2分鐘，而有機相發(fā)生硅中毒后容易運行水相連續(xù)，分相時間可能長達5-10分鐘，嚴重時還會更長，這會極大地影響萃取系統(tǒng)的澄清效果，導(dǎo)致夾帶增多，有機相的損失增大，企業(yè)的運行成本增加。
由于SiO2對萃取系統(tǒng)造成的影響，當(dāng)前較為普遍的做法是處理萃原液中的SiO2。因此，近些年來人們對于如何去除萃原液中SiO2的研究比較多，但關(guān)于銅萃取劑發(fā)生硅中毒后的凈化處理方面的研究卻鮮見報道。
一般來講，當(dāng)銅萃取系統(tǒng)的有機相發(fā)生SiO2中毒后，人們采取的常規(guī)做法是簡單地對乳化物進行離心或粘土處理。但是，由SiO2引起的有機相中毒問題僅僅通過簡單離心或粘土處理是很難達到預(yù)期效果的。因為有機相發(fā)生SiO2中毒后既可形成不溶性的乳化物，也可與萃取劑或改質(zhì)劑形成絡(luò)合物溶解在有機相里。對于這些乳化物，通過離心或粘土處理可以除掉部分SiO2，但處理過程中有機相的損失會比較大。因為這些乳化物由于SiO2的存在而變得非常穩(wěn)定，通過簡單的離心很難徹底將有機相從乳化物或凍膠物中分離出來。因此，離心之后，有相當(dāng)部分的第三相仍然會以乳化物的形式存在，無法實現(xiàn)固液的有效分離，從而導(dǎo)致有機相的損失。同樣，若只進行粘土處理，那么乳化物中包裹的水會導(dǎo)致粘土的活性失效，欲達預(yù)期的處理效果，勢必需成倍地增加粘土的用量。眾所周知，粘土是會吸附有機相的，粘土的用量越多，有機相的損失就會越大。
值得注意的是，無論是采用簡單的離心還是單獨的粘土處理，均只對乳化物中的SiO2進行了一定程度的處理。而對于溶解在有機相中的SiO2，無論是單獨使用還是聯(lián)合使用以上處理方法均不能得到有效去除。溶解在有機相中的這部分SiO2與萃取劑或改質(zhì)劑形成的絡(luò)合物相對比較穩(wěn)定，采用常規(guī)的吸附方式是無法去除的，采用離心處理也不會有什么效果。必須采用化學(xué)的方式破壞這種絡(luò)合，使SiO2脫離有機相進入水相，從而實現(xiàn)有機相的深度脫硅。但是，破壞這種絡(luò)合作用需要把握適度的條件，否則就會造成萃取劑的降解。因為羥肟萃取劑的穩(wěn)定性受溫度、酸度以及堿性強弱的影響較大。溫度過高，酸度太大或者堿性太強都容易導(dǎo)致萃取劑的降解。因此，不宜采取苛刻的條件來處理有機相中絡(luò)合溶解的這部分SiO2，宜在溫度、酸堿度適中的條件下進行處理。
若溶解在有機相中的這部分SiO2不能得到徹底的除去，那么，有機相的分相性能就不能得到徹底的改善。即便更換了不含SiO2的礦料，或者對含有SiO2的萃原液進行了除硅處理，仍然不能解決有機相的分相問題。因為有機相在運行過程中仍然容易產(chǎn)生水相連續(xù)，即便運行初期調(diào)整成了有機相連續(xù)，在運行過程中也容易發(fā)生反相，變成水相連續(xù)。與運行有機相連續(xù)相比，運行水相連續(xù)的分相時間會大大延長，從而影響分相性能。隨著運行時間的推移，有機相的分相性能還會不斷惡化，嚴重時就可能導(dǎo)致停產(chǎn)。
當(dāng)銅萃取系統(tǒng)中有機相發(fā)生硅中毒后，當(dāng)前的處理方法有：
1)自然靜置
將乳化物打撈至過濾網(wǎng)中靜置，待油相慢慢自然滲析出來。該法耗時太長，往往需放置數(shù)天或數(shù)十天才析出少部分有機相，并且有機相的回收率非常低。
2)粘土處理
將乳化物轉(zhuǎn)移至處理槽中，加入粘土處理后過濾得到有機相。由于乳化物中包裹有大量水分，且不易通過靜置澄清的方式析出。因此，粘土處理時，這些水的存在需成倍或數(shù)十倍地增加粘土用量，而粘土對有機相有吸附作用。如此以來，在粘土處理過程中就會造成大量的有機相損失。
3)過濾分離
直接將乳化物泵入壓濾機中壓濾回收有機相。由于乳化物或凍膠物中硅膠的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致這些乳化物或凍膠物極難過濾，非常容易堵塞濾布，造成壓濾困難，需經(jīng)常更換濾布，處理效率低下。
4)離心分離
直接將有機相或乳化物泵入離心機中離心，得到液體有機相、乳化層、水相和固體渣。該法的處理速度較板框壓濾快，周期相對較短，但由于SiO2的存在，使得多數(shù)乳化物非常穩(wěn)定，難以離心分離，處理之后仍然存在較多的乳化物或凍膠物，有機相的損失比較大。
以上幾種處理方法均存在一個共同的缺陷，那就是僅僅處理了乳化物，沒有處理萃取系統(tǒng)中的液體有機相。由于SiO2不僅僅存在于乳化物中，它還能與萃取劑或改質(zhì)劑形成絡(luò)合物而溶解在有機相里，這部分SiO2若不能得到及時有效地去除，即使調(diào)整了萃取工藝、對礦源進行了更換或者對萃原液進行了SiO2的去除，由于中毒的有機相沒有得到徹底的凈化，萃取系統(tǒng)的分相問題仍然得不到行之有效的改善。因此，萃取過程中的夾帶問題，乳化問題會繼續(xù)困擾著企業(yè)。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對以上問題提供一種耗時短、效率高，萃取劑損失很小，有機相處理徹底，處理效果好的銅萃取系統(tǒng)有機相脫硅方法。
為實現(xiàn)上述目的所采用的技術(shù)方案是：一種銅萃取系統(tǒng)有機相脫硅方法，包括如下步驟：
1)將待進行脫硅處理的銅萃取系統(tǒng)有機相的液體部分和乳化物部分兩部分分開盛放備用；向乳化物中加入破乳劑攪拌使得乳化物破乳，然后加入絮凝劑攪拌，得到預(yù)處理混合物；
2)將步驟1)得到的預(yù)處理混合物離心分離，將離心所得上層有機相液體與步驟1)中分開盛放的銅萃取系統(tǒng)有機相的液體部分合并；
3)向步驟2)得到的合并液體中加入堿性試劑溶液，攪拌混合，然后靜置分液；
4)向步驟3)得到的上層有機相中加入酸性溶液，攪拌混合，然后靜置分液；
5)向步驟4)得到的上層有機相中加入吸附劑，攪拌，過濾，回收濾液，脫硅處理完成。
在上述技術(shù)方案中，步驟1)中所述待進行脫硅處理的銅萃取系統(tǒng)有機相包含銅萃取劑、改質(zhì)劑、稀釋劑、銅萃取劑和改質(zhì)劑的降解產(chǎn)物，所述改質(zhì)劑為酯類、酚類、醇類、醚類或酮肟類中的一種或多種，所述稀釋劑為C13～16異構(gòu)烷烴，例如加氫煤油、磺化煤油)。
在上述技術(shù)方案中，所述銅萃取劑為肟類萃取劑。
在上述技術(shù)方案中，所述肟類萃取劑為羥肟類銅萃取劑。
在上述技術(shù)方案中，步驟1)中所述破乳劑為酒石酸鈉、檸檬酸鈉、烷基酚醛樹脂嵌段聚醚、聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚中的一種或多種；所述絮凝劑為聚丙烯酰胺、聚合氯化鋁鐵、聚合硅酸鋁鐵、聚合氯化鐵、聚合氯化鋁中的一種或多種。
作為優(yōu)選地，步驟1)中所述破乳劑的用量為破乳劑與乳化物的質(zhì)量體積比為1～9:10000，所述絮凝劑的用量為絮凝劑與乳化物的質(zhì)量體積比為2～10:10000；加入破乳劑和絮凝劑后的操作溫度為10～65℃。
作為優(yōu)選地，步驟3)中所述堿性試劑為鎂劑、氨水、碳酸氫鈉、碳酸銨、碳酸鈉、碳酸氫銨、氧化鈣中的一種或多種。
作為優(yōu)選地，步驟3)中所述堿性試劑溶液的pH值為8.0～11.5，堿性試劑溶液的使用量為堿性試劑溶液與步驟2)得到的合并液體的體積比為：0.2～5:1；步驟3)的反應(yīng)溫度為0～45℃。
作為優(yōu)選地，步驟4)中所述酸性溶液為硫酸溶液，濃度為0.05～2.0mol/L，硫酸的使用量為硫酸與步驟3)得到的上層有機相的體積比為0.2～5:1，步驟4)的反應(yīng)溫度為0～45℃。
作為優(yōu)選地，步驟5)中所述吸附劑為活性炭和活化粘土，添加順序為先添加活性炭，用量為活性炭與步驟4)得到的上層有機相質(zhì)量體積比為10～100:10000，攪拌混合后再添加活化粘土，用量為活化粘土與步驟4)得到的上層有機相的質(zhì)量體積比為10～500:10000。
待處理的硅中毒的銅萃取系統(tǒng)的有機相中的乳化物包括懸浮、漂浮或處于兩相界面間的不溶物。
本發(fā)明脫硅原理如下：
1.加入破乳劑和絮凝劑
含有SiO2的乳化物比較穩(wěn)定，直接離心難以使乳化物中的油相、水相和渣相徹底分離。加入破乳劑，可使乳化物破乳，提高離心分離效果，減少離心后乳化物的剩余量，進而減少有機相的損失。加入絮凝劑是為了將破乳前、后的某些雜質(zhì)沉降下來，同時還可絮凝一部分過量的破乳劑，便于離心分離時油相、水相和渣相的分離。
2.加入堿性試劑
SiO2可以和萃取劑中的改質(zhì)劑或有效萃取成分如醛肟、酮肟等發(fā)生絡(luò)合而形成相對比較穩(wěn)定的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，這種網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)通過簡單的離心或者粘土處理是不能被破壞的。因此，常規(guī)的處理方式如過濾、離心或者粘土處理都無法將SiO2從有機相中脫除。加入堿性試劑可與SiO2發(fā)生反應(yīng)，破壞SiO2與萃取劑或者改質(zhì)劑形成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，使SiO2進入水相而被除掉。
3.加入酸
由于萃取劑本身含有酚的母體結(jié)構(gòu)，具有一定的酸性，可與堿發(fā)生反應(yīng)生成酚鹽，而酚鹽具有一定的水溶性，如果不加酸進行處理，使酚鹽轉(zhuǎn)化為酚，則將其反回萃取系統(tǒng)使用時會造成嚴重的分相問題，同時還會導(dǎo)致萃取劑的損失。因此，加入酸的目的是讓與堿反應(yīng)后所得酚鹽轉(zhuǎn)化為不溶于水的酚，改善有機相的分相性能。
4.加入吸附劑
由于在前面的處理過程中加入了破乳劑、絮凝劑，這些物質(zhì)殘留于有機相中對有機相的分相性能會帶來影響，并且有機相中本身也含有降解產(chǎn)物等雜質(zhì)，加入吸附劑既可以除掉殘留的破乳劑和絮凝劑，還可以除掉累積在有機相中的降解產(chǎn)物，改善有機相的萃取和分相性能。
本發(fā)明的有益效果是：1)傳統(tǒng)的處理方法只處理了乳化物，但對乳化物中分離出來的有機相沒有進行脫硅處理。本發(fā)明不僅可實現(xiàn)乳化物中有機相和水相的分離，還將分離出來的乳化物中的有機相與其它硅中毒有機相合并進行脫硅處理，使得整個硅中毒的有機相都得到了全面的脫硅。2)采用常規(guī)的離心難以實現(xiàn)乳化物中有機相、水相以及固體物質(zhì)的有效分離，離心后仍存在不少乳化物，從而造成有機相的損失。而本發(fā)明先破乳再絮凝，可大大提高離心處理的相分離效果，減少有機相的損失。3)與自然靜置的處理方法相比，本發(fā)明可節(jié)約大量的時間，顯著地提高處理效率。4)本發(fā)明除硅效果好，可對所有的硅中毒有機相進行全面、深度地脫硅，徹底解決有機相的硅中毒問題。5)本發(fā)明可處理各種不同污染程度的有機相，并在除硅的同時還可除掉有機相中降解的雜質(zhì)，使得有機相的凈化更加徹底。
附圖說明
圖1是本發(fā)明銅萃取系統(tǒng)有機相脫硅方法的流程圖。
具體實施方式
以下實施例對凈化前后的銅萃取系統(tǒng)有機相進行了分析和測試，實驗過程中涉及到的銅萃取系統(tǒng)中的物質(zhì)或方法如下：
(1)萃原液組成：Cu＝6g/L，F(xiàn)e＝3g/L，Si＝0.5g/L，pH＝2.0；反萃液組成：Cu＝35g/L，Si＝0.2g/L，H2SO4＝180g/L。
(2)分相測試在性能測試杯中進行，攪拌轉(zhuǎn)速700r/min，攪拌時間3min，混合相比：O/A＝1:1，有機相和水相各250ml。控制連續(xù)相為水相連續(xù)。
(3)硅的含量測試方法：ICP-AES法。
對于硅中毒的銅萃取系統(tǒng)有機相在脫硅處理前先檢測其中的硅含量，處理過程中所加的堿性試劑用量為與SiO2反應(yīng)所需化學(xué)計量的10-200倍左右。
實施例1用本發(fā)明方法對銅萃取系統(tǒng)有機相進行脫硅處理
按照如下步驟操作(本發(fā)明方法的流程圖如圖1所示)：
1)從銅萃取系統(tǒng)中量取硅中毒的有機相2.0L(含液體1.5L，乳化物0.5L)，將液體部分和乳化物部分分開，液體部分置于處理器A中，乳化物部分置于處理器B中。向處理器B中的乳化物中加入0.15g烷基酚醛樹脂嵌段聚醚和0.10g檸檬酸鈉，在10℃條件下攪拌混合25分鐘，然后加入0.25g聚合氯化鋁和0.25g聚丙烯酰胺，在10℃條件下攪拌20分鐘得到預(yù)處理混合物。
2)將處理器B中得到的預(yù)處理混合物轉(zhuǎn)入離心機中以5000r/min的轉(zhuǎn)速離心10min得到0.3L上層液體有機相，將處理器A中的1.5L液體與離心所得0.3L上層有機相合并得到1.80L液體有機相。
3)向步驟2)得到的1.80L液體有機相中加入0.9L鎂劑(0.4g/L)和0.9L碳酸氫銨(10.0％)在35℃條件下充分混合15分鐘，然后靜置分液，得到上層有機相和下層水相，下層水相補加消耗量的鎂劑和/或碳酸氫銨后可返回萃取系統(tǒng)使用。
4)在35℃條件下，向步驟3)得到的上層有機相中加入有機相五倍體積的H2SO4(0.05mol/L)溶液，攪拌混合10min，靜置分液得到1.80L有機相。
5)向步驟4)得到的1.80L有機相中先加入10g活性炭攪拌3min，再加入20g酸活化粘土并繼續(xù)攪拌5min，過濾得到1.77L凈化有機相。
對采用本發(fā)明方法脫硅處理前后的有機相進行分析和測試，得到如表1所示的對比結(jié)果，可見經(jīng)本發(fā)明方法脫硅處理后，銅萃取劑的萃取性能得到大大提高。
表1.本發(fā)明方法脫硅處理前后液體有機相的萃取性能和物理性能對比
采用本發(fā)明方法和現(xiàn)有的靜置處理、過濾處理、離心處理、粘土處理方法處理相同體積和成分的銅萃取劑有機相，對比結(jié)果如表2所示，可見本發(fā)明方法較常規(guī)方法耗時短、有機相損失小、脫硅徹底、處理效果好。
表2.本發(fā)明與常規(guī)方法處理相同體積有機相的結(jié)果對比
實施例2用本發(fā)明方法對銅萃取系統(tǒng)有機相進行脫硅處理
按照如下步驟操作：
1)從銅萃取系統(tǒng)中量取硅中毒的有機相8L(含液體7.0L，乳化物1.0L)，將液體部分和乳化物部分分開，液體部分盛裝于處理器A中，乳化物盛裝于處理器B中。向處理器B中的乳化物中加入0.4g聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚，在30℃條件下攪拌10分鐘，再加入0.7g聚合氯化鋁鐵，然后在30℃條件下攪拌15分鐘得到預(yù)處理混合物。
2)將處理器B中得到的預(yù)處理混合物轉(zhuǎn)入離心機中以4000r/min的轉(zhuǎn)速離心5min得到0.62L上層液體有機相。將處理器A中的7.0L液體有機相與離心所得0.62L上層有機相合并得到7.62L液體有機相。
3)向步驟2)得到的7.62L液體有機相中加入38.1L碳酸鈉(pH為11.5)溶液在25℃條件下充分混合20分鐘，然后靜置分液，得到上層有機相和下層水相，下層水相補加消耗量的碳酸鈉后可返回萃取系統(tǒng)使用。
4)在30℃條件下，向步驟3)得到的上層有機相中加入7.62L H2SO4(1.5mol/L)溶液，攪拌混合15min，靜置分液得到7.62L有機相。
5)向步驟4)得到的7.62L有機相中先加入60g活性炭攪拌5min，再加入120g酸活化粘土并繼續(xù)攪拌5min，過濾得到7.51L凈化有機相。
對采用本發(fā)明方法脫硅處理前后的有機相進行分析和測試，得到如表3所示的對比結(jié)果，可見經(jīng)本發(fā)明方法脫硅處理后，銅萃取劑的萃取性能得到大大提高。本發(fā)明方法與4種常規(guī)脫硅方法處理相同體積和成分的銅萃取劑有機相的對比結(jié)果如表4所示。
表3.處理前后銅萃取劑液體有機相的萃取性能和物理性能對比
表4.本發(fā)明與采用常規(guī)方法處理相同體積有機相的結(jié)果對比
實施例3用本發(fā)明方法對銅萃取系統(tǒng)有機相進行脫硅處理
按照如下步驟操作：
1)從銅萃取系統(tǒng)中量取硅中毒的有機相10.0L(含液體6.0L，乳化物4.0L)，將液體部分和乳化物部分分開，液體部分盛裝于處理器A中，乳化物盛裝于處理器B中。向處理器B中的乳化物中加入0.2g酒石酸鈉，0.2g檸檬酸鈉，在10℃條件下攪拌20分鐘，再加入0.8g聚合硅酸鋁鐵，然后在10℃條件下攪拌15分鐘。
2)將處理器B中得到的預(yù)處理混合物轉(zhuǎn)入離心機中以1000r/min的轉(zhuǎn)速離心20min得到2.2L上層液體有機相。將處理器A中的6.0L液體有機相與離心所得2.2L上層液體有機相合并得到8.2L液體有機相。
3)向步驟2)得到的8.2L液體有機相中加入1.0L的碳酸氫鈉(pH為8.0)和0.64L的飽和石灰水在0℃條件下充分混合25分鐘，然后靜置分液得到上層有機相和下層水相，下層水相補加消耗量的碳酸氫鈉和/或石灰水后可返回萃取系統(tǒng)使用。
4)在0℃條件下，向步驟3)得到的上層有機相中加入有機相五分之一體積的H2SO4(2.0mol/L)溶液，攪拌混合10min，靜置分液得到8.2L有機相。
5)向步驟4)得到的8.2L有機相中先加入8.2g活性炭攪拌2min，再加入410g酸活化粘土并繼續(xù)攪拌15min，過濾得到7.9L凈化有機相。
對采用本發(fā)明方法脫硅處理前后的有機相進行分析和測試，得到如表5所示的對比結(jié)果，可見經(jīng)本發(fā)明方法脫硅處理后，銅萃取劑的萃取性能得到大大提高。本發(fā)明方法與4種常規(guī)脫硅方法處理相同體積和成分的銅萃取劑有機相的對比結(jié)果如表6所示。
表5.處理前后銅萃取劑液體有機相的萃取性能和物理性能對比
表6本發(fā)明與采用常規(guī)方法處理相同體積銅萃取劑有機相的結(jié)果對比
實施例4用本發(fā)明方法對銅萃取系統(tǒng)有機相進行脫硅處理
按照如下步驟操作：
1)從銅萃取系統(tǒng)中量取硅中毒的有機相10.0L(含液體5.0L，乳化物5.0L)，將液體部分和乳化物部分分開，液體部分盛裝于處理器A中，乳化物盛裝于處理器B中。向處理器B中的乳化物中加入2.5g聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚和2.0g烷基酚醛樹脂嵌段聚醚(AR型破乳劑)，在65℃條件下攪拌15分鐘，再加入2.0g聚合硅酸鋁鐵和3.0g聚合氯化鐵，在65℃條件下攪拌20分鐘。
2)將處理器B中得到的預(yù)處理混合物轉(zhuǎn)入離心機中以4000r/min的轉(zhuǎn)速離心10min得到2.6L上層液體有機相。將處理器A中的5.0L有機相與離心所得2.6L上層液體有機相合并得到7.6L液體有機相。
3)向步驟2)得到的7.6L液體有機相中加入1.6L氨水(pH為11.5)和6.0L碳酸銨(pH為9.2)在45℃條件下充分混合15分鐘，然后靜置分液，得到上層有機相和下層水相，下層水相補加消耗量的氨水和/或碳酸銨后可返回萃取系統(tǒng)使用。
4)在45℃條件下，向步驟3)得到的上層有機相中加入有機相二倍體積的H2SO4(0.9mol/L)溶液，攪拌混合10min，靜置分液得到7.6L有機相。
5)向步驟4)得到的7.6L有機相中先加入76g活性炭攪拌10min，再加入7.6g酸活化粘土并繼續(xù)攪拌7min，過濾得到7.48L凈化有機相。
對采用本發(fā)明方法脫硅處理前后的有機相進行分析和測試，得到如表7所示的對比結(jié)果，可見經(jīng)本發(fā)明方法脫硅處理后，銅萃取劑的萃取性能得到大大提高。本發(fā)明方法與4種常規(guī)脫硅方法處理相同體積和成分的銅萃取劑有機相的對比結(jié)果如表8所示。
表7.處理前后液體銅萃取劑有機相的萃取性能和物理性能對比
表8.本發(fā)明與采用常規(guī)方法處理相同體積銅萃取劑有機相的結(jié)果對比