本發(fā)明屬于煉鐵燒結(jié)料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種提高燒結(jié)燃料燃燒效率的裝置。

背景技術(shù)：

燒結(jié)礦在成礦過程中，主要是靠燃料燃燒來提供熱量，燃料中的C在風機抽風的作用下從上到下依次燃燒并傳遞熱量，熔化周圍的礦粉和熔劑，從而使燒結(jié)料粘結(jié)成礦。燒結(jié)過程中燃料比例一般僅在3-5％，經(jīng)過配料、混合和制粒后，大多燃料被礦粉和熔劑所覆蓋，造成燃料在燒結(jié)過程中燃燒的燃燒率并不佳。

現(xiàn)有技術(shù)中，一般是將部分燃料在二次混合物料的后期加入，使得部分燃料在燒結(jié)過程中與氧氣有更好的接觸。然而，在實際燒結(jié)生產(chǎn)中，這種方法將燃料分加后難以與其他物料顆粒粘在一起，導致燃料脫落，使得分加后的燃料在燒結(jié)抽風作用下常被吸到料層下部，甚至未燃燒就被抽入燒結(jié)風箱中造成燃料損失。

基于此，本發(fā)明提供一種燒結(jié)燃料分加的方法及裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明實施例提供了一種燒結(jié)燃料分加的方法及裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中，在燒結(jié)過程中，燒結(jié)燃料分加后，難以與其他物料顆粒粘合在一起，導致燒結(jié)燃料燃燒利用率低的技術(shù)問題。

本發(fā)明提供一種提高燒結(jié)燃料燃燒效率的方法，所述方法包括：

在配料室配備燒結(jié)所用的物料；

對所述物料進行一次混合；

對所述物料進行二次混合，二次混合后所述物料的配水量的質(zhì)量百分比為6.0-8.0％；

將二次混合后的所述物料布設(shè)在燒結(jié)機上形成燒結(jié)料面；

控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃，對所述燒結(jié)料面進行燒結(jié)；其中，所述物料中的消石灰為粉末狀；在配備所述物料時，將燃料總質(zhì)量的40-80％在配料室添加至所述物料中，將所述燃料總質(zhì)量的20-60％在二次混合的最后1min內(nèi)加入至所述物料中。

上述方案中，所述物料的組分包括：

鐵礦粉，其質(zhì)量百分比為50～80％；

返礦，其質(zhì)量百分比為10～30％；

消石灰，其質(zhì)量百分比為0～10％；

白云石，其質(zhì)量百分比為0～10％；

石灰石，其質(zhì)量百分比為0～10％；

燃料，其質(zhì)量百分比為3～8％。

上述方案中，控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃后，所述方法還包括：

控制燒結(jié)負壓為7000～20000Pa；

控制點火負壓為3000～15000Pa。

上述方案中，對所述燒結(jié)料面進行燒結(jié)時，所述方法還包括：在預設(shè)的燒結(jié)區(qū)域內(nèi)，利用加濕裝置將剩余的水量以蒸汽形式噴灑在所述燒結(jié)機上的燒結(jié)料面上。

上述方案中，所述蒸汽的溫度不小于130℃。

本發(fā)明還提供一種提高燒結(jié)燃料燃燒效率的裝置，所述裝置包括：

配備單元，所述配備單元用于在配料室配備燒結(jié)所用的物料；

第一混合單元，所述第一混合單元用于對所述物料進行一次混合；

第二混合單元，所述第二混合單元用于對所述物料進行二次混合，二次混合后所述物料的配水量的質(zhì)量百分比為6.0-8.0％；

布設(shè)單元，所述布設(shè)單元用于將二次混合后的所述物料布設(shè)在燒結(jié)機上形成燒結(jié)料面；

第一控制單元，所述第一控制單元用于控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃，對所述燒結(jié)料面進行燒結(jié)；其中，所述物料中的消石灰為粉末狀；

在配備所述物料時，所述配備單元還用于將燃料總質(zhì)量的40-80％在配料室添加至所述物料中，所述第二混合單元還用于將所述燃料總質(zhì)量的20-60％在二次混合的最后1min內(nèi)加入至所述物料中。

上述方案中，所述物料的組分包括：

鐵礦粉，其質(zhì)量百分比為50～80％；

返礦，其質(zhì)量百分比為10～30％；

消石灰，其質(zhì)量百分比為0～10％；

白云石，其質(zhì)量百分比為0～10％；

石灰石，其質(zhì)量百分比為0～10％；

燃料，其質(zhì)量百分比為3～8％。

上述方案中，所述裝置還包括：第二控制單元，其中，

對所述燒結(jié)料面進行燒結(jié)時，所述第二控制單元還用于在預設(shè)的燒結(jié)區(qū)域內(nèi)，控制加濕裝置將剩余的水量以蒸汽形式噴灑在所述燒結(jié)機上的燒結(jié)料面上。

上述方案中，所述第一控制單元還用于：

控制燒結(jié)負壓為7000～20000Pa；

控制點火負壓為3000～15000Pa。

上述方案中，所述蒸汽的溫度不小于130℃。

本發(fā)明提供了一種提高燒結(jié)燃料燃燒效率的方法及裝置，所述方法包括：在配料室配備燒結(jié)所用的物料；對所述物料進行一次混合；對所述物料進行二次混合，二次混合后所述物料的配水量的質(zhì)量百分比為6.0-8.0％；將二次混合后的所述物料布設(shè)在燒結(jié)機上形成燒結(jié)料面；控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃，對所述燒結(jié)料面進行燒結(jié)；其中，所述物料中的消石灰為粉末狀；在配備所述物料時，將燃料總質(zhì)量的40-80％在配料室添加至所述物料中，將所述燃料總質(zhì)量的20-60％在二次混合的最后1min內(nèi)加入至所述物料中。如此，利用消化器將白灰加工成粉末狀的消石灰，在二次混合的制粒過程中，消石灰不會遇水膨脹，避免破壞在二次混合中加入的燃料的附著效果，進而避免燃料與其他顆粒分離，被抽風下移、帶走；最終在保證了燃料的使用效果，提高了燃燒率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例一提供的提高燒結(jié)燃料燃燒效率的方法流程示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例一提供的加濕裝置的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例二提供的提高燒結(jié)燃料燃燒效率的裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為了在燒結(jié)過程中，提高燃料分加的使用效果，進而提高燃料燃燒效率，本發(fā)明提供了一種提高燒結(jié)燃料燃燒效率的方法及裝置，所述方法包括：在配料室配備燒結(jié)所用的物料；對所述物料進行一次混合；對所述物料進行二次混合，二次混合后所述物料的配水量的質(zhì)量百分比為6.0-8.0％；將二次混合后的所述物料布設(shè)在燒結(jié)機上形成燒結(jié)料面；控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃，對所述燒結(jié)料面進行燒結(jié)；其中，所述物料中的消石灰為粉末狀；在配備所述物料時，將燃料總質(zhì)量的40-80％在配料室添加至所述物料中，將所述燃料總質(zhì)量的20-60％在二次混合的最后1min內(nèi)加入至所述物料中。

下面通過附圖及具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細說明。

實施例一

本實施例提供一種提高燒結(jié)燃料燃燒效率的方法，如圖1所示，所述方法包括以下步驟：

步驟110，在配料室配備燒結(jié)所用的物料。

本步驟中，在燒結(jié)前，需要配備燒結(jié)所需的物料；在配備物料之前，利用消化器將白灰與水配制成消石灰，所述消石灰為成分穩(wěn)定的粉末狀。配備物料時，將燃料總質(zhì)量的40-80％在配料室添加至所述物料中。

所述物料的組分包括：鐵礦粉，其質(zhì)量百分比為50～80％；優(yōu)選地為60～70％；返礦，其質(zhì)量百分比為10～30％，優(yōu)選地為15～25％；生石灰，其質(zhì)量百分比為0～10％，優(yōu)選地，為4～8％；白云石，其質(zhì)量百分比為0～10％，優(yōu)選為5～9％；石灰石，其質(zhì)量百分比為0～10％，優(yōu)選為4～7％；燃料，其質(zhì)量百分比為3～8％；其中，所述燃料一般為焦粉。

步驟111，對所述物料進行一次混合。

本步驟中，當物料配備好之后，需要對所述物料進行一次混合，且一次混合的時間為2～4min，優(yōu)選地為2.5～3.5min。

步驟112，對所述物料進行二次混合。

本步驟中，對物料進行一次混合后，還需對所述物料進行二次混合以將物料制粒，二次混合時間為2～4min；并且二次混合后所述物料的配水量為總配水量的6.0-8.0％。其中，將所述燃料總質(zhì)量的20-60％在二次混合的最后1min內(nèi)加入至所述物料中。

步驟113，將二次混合后的所述物料布設(shè)在燒結(jié)機上形成燒結(jié)料面。

本步驟中，當物料混合好之后，將二次混合后的所述物料均勻布設(shè)在燒結(jié)機上，布設(shè)厚度為400～1000mm，優(yōu)選地，為600～900mm。

步驟114，控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃，對所述燒結(jié)料面進行燒結(jié)。

本步驟中，當所述物料均勻布設(shè)在燒結(jié)機上后，控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃；控制點火負壓為3000～15000Pa；控制燒結(jié)負壓為7000～20000Pa。

當燒結(jié)機的點火溫度、點火負壓和燒結(jié)負壓都設(shè)置好之后，在預設(shè)的燒結(jié)區(qū)域內(nèi)，利用加濕裝置將剩余的水量以蒸汽形式噴灑在所述燒結(jié)機上的燒結(jié)料面上。其中，預設(shè)的燒結(jié)區(qū)域可以包括：距離燒結(jié)機點火位置處的20～40m，或者距離燒結(jié)機點火位置處的30～70m。

具體地，參見圖2，加濕裝置包括：主管道1，支管2、噴射器件3；其中，

所述主管道1設(shè)置在燒結(jié)機的一側(cè)，用于向支管2提供水源或蒸氣源。其中，所述支管2與所述燒結(jié)機點火處4之間有一預設(shè)的距離；所述距離不能過小，以防止剛形成的燒結(jié)高溫帶被水或蒸汽所熄滅；也不能過大，否則起不到噴灑效果，因此可以將距離所述燒結(jié)機點火處最近的支管2與所述燒結(jié)機點火處4之間的距離設(shè)為10～15m。優(yōu)選地為12m。

各支管2的一端分別與所述主管道1相連，所述支管2包括多個，具體可以為：8～40根；且所述各支管2之間的距離為1～8m。

所述各噴射器件3分別與所述各支管2的另一端相連，所述噴射器件3位于所述燒結(jié)料面的上方，用于向燒結(jié)料面噴灑水或蒸汽；其中，在每根支管2上分別布設(shè)有4～10個噴射器件3；所述噴射器件3具體可以為噴頭或噴嘴。這里，為了保證噴灑效果，相鄰支管2上的噴射器件3為交叉式布置。

進一步地，在燒結(jié)機運行過程中，燒結(jié)面料會收縮，其在燒結(jié)機上的高度會逐漸減小，為了保證噴灑效果，所述噴射器件3與所述燒結(jié)面料之間的距離始終保持在5～30cm；優(yōu)選地，為20cm。并且，在噴灑過程中，所述噴灑蒸汽的溫度不小于130℃。

在燒結(jié)過程中，所述噴灑水或蒸汽總量可以為1-6t/h，且相應降低點火之前燒結(jié)混合料中的配水量，以保證總水量一定。

實際生產(chǎn)中，在燒結(jié)機點火5分鐘左右后，控制各支管2上的閥門打開，各噴射器件3開始對燒結(jié)面料進行均勻噴灑，并在燒結(jié)廢棄溫度升高前停止噴灑。

當燒結(jié)完成后，利用環(huán)冷機將燒結(jié)礦的溫度降至不大于200℃。采用篩孔為5.0mm的振動篩對冷卻處理后的燒結(jié)礦顆粒進行篩分，篩下物為燒結(jié)返礦，篩上物為成品燒結(jié)礦。并利用檢測儀器對燒結(jié)礦的常規(guī)指標進行檢測，利用煙氣分析儀對燒結(jié)廢氣進行檢測。其中，所述常規(guī)指標包括：轉(zhuǎn)鼓指數(shù)、成品率、固體燃耗和燃料利用系數(shù)。

本實施例提供的提高燒結(jié)燃料燃燒效率的方法，利用消化器將白灰加工成粉末狀的消石灰，不會污染現(xiàn)場環(huán)境，且在二次混合的制粒過程中，消石灰不會遇水膨脹，避免破壞在二次混合中加入的燃料的附著效果，進而避免燃料與其他顆粒分離，被抽風下移、帶走；最終在保證了燃料的使用效果，提高了燃燒率。并且，在燒結(jié)機點火后，利用噴射器件對燒結(jié)面料噴灑蒸汽，由于H₂O的出現(xiàn)，使得燒結(jié)燃料燃燒的效果更好，提高料層透氣性，促進了燃料的完全燃燒。

實施例二

相應于實施例一，本實施例還提供一種提高燒結(jié)燃料燃燒效率的裝置，如圖3所示，所述裝置包括：配備單元31、第一混合單元32、第二混合單元33、布設(shè)單元34、第一控制單元35及第二控制單元36；其中，

所述配備單元31用于在配料室配備燒結(jié)所用的物料；具體地，在燒結(jié)前，所述配備單元31需要配備燒結(jié)所需的物料；在配備物料之前，所述配備單元31利用消化器將白灰與水配制成消石灰，所述消石灰為成分穩(wěn)定的粉末狀。配備物料時，所述配備單元31將燃料總質(zhì)量的40-80％在配料室添加至所述物料中。

所述物料的組分包括：鐵礦粉，其質(zhì)量百分比為50～80％；優(yōu)選地為60～70％；返礦，其質(zhì)量百分比為10～30％，優(yōu)選地為15～25％；生石灰，其質(zhì)量百分比為0～10％，優(yōu)選地，為4～8％；白云石，其質(zhì)量百分比為0～10％，優(yōu)選為5～9％；石灰石，其質(zhì)量百分比為0～10％，優(yōu)選為4～7％；燃料，其質(zhì)量百分比為3～8％；其中，所述燃料一般為焦粉。

當物料配備結(jié)束后，所述第一混合單元32用于對所述物料進行一次混合，一次混合時間為2～4min；優(yōu)選地為2.5～3.5min。

當所述第一混合單元32對物料進行一次混合后，所述第二混合單元33用于對所述物料進行二次混合，二次混合時間為2～4min，二次混合后所述物料的配水量的質(zhì)量百分比為6.0-8.0％；其中，在二次混合的最后1min內(nèi)，所述第二混合單元33還用于將所述燃料總質(zhì)量的20-60％加入至所述物料中。

當物料混合好之后，所述布設(shè)單元34用于將二次混合后的所述物料布設(shè)在燒結(jié)機上形成燒結(jié)料面；布設(shè)厚度為400～1000mm；優(yōu)選地，為600～900mm。

當物料布設(shè)好之后，所述第一控制單元35用于控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃，控制點火負壓為3000～15000Pa；控制燒結(jié)負壓為7000～20000Pa，對所述燒結(jié)料面進行燒結(jié)。

當燒結(jié)機的點火溫度、點火負壓和燒結(jié)負壓都設(shè)置好之后，第二控制單元36用于控制加濕裝置將剩余的水量以蒸汽形式噴灑在所述燒結(jié)機上的燒結(jié)料面上的預設(shè)的燒結(jié)區(qū)域內(nèi)，其中，預設(shè)的燒結(jié)區(qū)域可以包括：距離燒結(jié)機點火位置處的20～40m，或者距離燒結(jié)機點火位置處的30～70m。

具體地，參見圖2，加濕裝置包括：主管道1，支管2、噴射器件3；其中，

所述主管道1設(shè)置在燒結(jié)機的一側(cè)，用于向支管2提供水源或蒸氣源。其中，所述支管2與所述燒結(jié)機點火處4之間有一預設(shè)的距離；所述距離不能過小，以防止剛形成的燒結(jié)高溫帶被水或蒸汽所熄滅；也不能過大，否則起不到噴灑效果，因此可以將距離所述燒結(jié)機點火處最近的支管2與所述燒結(jié)機點火處4之間的距離設(shè)為10～15m。優(yōu)選地為12m。

各支管2的一端分別與所述主管道1相連，所述支管2包括多個，具體可以為：8～40根；且所述各支管2之間的距離為1～8m。

所述各噴射器件3分別與所述各支管2的另一端相連，所述噴射器件3位于所述燒結(jié)料面的上方，用于向燒結(jié)料面噴灑蒸汽；其中，在每根支管2上分別布設(shè)有4～10個噴射器件3；所述噴射器件3具體可以為噴頭或噴嘴。這里，為了保證噴灑效果，相鄰支管2上的噴射器件3為交叉式布置。

進一步地，在燒結(jié)機運行過程中，燒結(jié)面料會收縮，其在燒結(jié)機上的高度會逐漸減小，為了保證噴灑效果，所述噴射器件3與所述燒結(jié)面料之間的距離始終保持在5～30cm；優(yōu)選地，為20cm。并且，在噴灑過程中，所述噴灑蒸汽的溫度不小于130℃。

在燒結(jié)過程中，所述噴灑水或蒸汽總量可以為1-6t/h，且相應降低點火之前燒結(jié)混合料中的配水量，以保證總水量一定。

實際生產(chǎn)中，在燒結(jié)機點火5分鐘左右后，所述第二控制單元控制預設(shè)燒結(jié)區(qū)域內(nèi)的各支管2上的閥門打開，各噴射器件3開始對燒結(jié)面料進行均勻噴灑，并在燒結(jié)廢棄溫度升高前停止噴灑。

當燒結(jié)完成后，利用環(huán)冷機將燒結(jié)礦的溫度降至不大于200℃。采用篩孔為5.0mm的振動篩對冷卻處理后的燒結(jié)礦顆粒進行篩分，篩下物為燒結(jié)返礦，篩上物為成品燒結(jié)礦。并利用檢測儀器對燒結(jié)礦的常規(guī)指標進行檢測，利用煙氣分析儀對燒結(jié)廢氣進行檢測。

實際應用中，所述配備單元31、第一混合單元32、第二混合單元33、布設(shè)單元34、第一控制單元35及第二控制單元36可以由該裝置中的中央處理器(CPU，Central Processing Unit)、數(shù)字信號處理器(DSP，Digtal Signal Processor)、可編程邏輯陣列(FPGA，F(xiàn)ield Programmable Gate Array)、微控制單元(MCU，Micro Controller Unit)實現(xiàn)。

本實施例提供的提高燒結(jié)燃料燃燒效率的裝置，利用消化器將白灰加工成粉末狀的消石灰，在二次混合的制粒過程中，消石灰不會遇水膨脹，避免破壞在二次混合中加入的燃料的附著效果，進而避免燃料與其他顆粒分離，被抽風下移、帶走；最終在保證了燃料的使用效果，提高了燃燒率。并且，在燒結(jié)機點火后，利用噴射器件對燒結(jié)面料噴灑蒸汽，由于H₂O的出現(xiàn)，使得燒結(jié)燃料燃燒的效果更好，提高料層透氣性，促進了燃料的完全燃燒。

實施例三

實際應用中，當利用實施例一提供的提高燒結(jié)燃料燃燒效率的方法及實施例二提供的提高燒結(jié)燃料燃燒效率的裝置生產(chǎn)燒結(jié)礦時，具體如下：

在燒結(jié)前，需要配備燒結(jié)所需的物料；在配備物料之前，利用消化器將白灰與水配制成消石灰，所述消石灰為成分穩(wěn)定的粉末狀。為了更好地對比出本方案的效果，本實施例以實施例一提供的方法與常規(guī)燒結(jié)方法對比，其中，本實施例和常規(guī)方法所用的配料組分如表1所示：

表1

在表1中，常規(guī)方法中所用白灰的質(zhì)量百分比為3.3％，因本實施例中需要用同等質(zhì)量的白灰加水制成消石灰，消石灰的質(zhì)量百分比為4.36％，總重量因此也會超過100。并且在配料室中，只加入質(zhì)量百分比為2.24％的燃料，所述燃料為焦粉。

當物料配備好之后，需要對所述物料進行一次混合，且一次混合的時間為3min。

對物料進行一次混合后，還需對所述物料進行二次混合以將物料制粒，二次混合時間為2～4min；并且二次混合后所述物料的配水量為總配水量的6.0-8.0％。其中，將質(zhì)量百分比為0.96％的燃料在二次混合的最后1min內(nèi)加入至所述物料中。

本步驟中，當物料混合好之后，將二次混合后的所述物料均勻布設(shè)在燒結(jié)機上，布設(shè)厚度為880mm。

當所述物料均勻布設(shè)在燒結(jié)機上后，控制所述燒結(jié)機的點火溫度為1000～1200℃；控制點火負壓為3000～15000Pa；控制燒結(jié)負壓為7000～20000Pa。

當燒結(jié)機的點火溫度、點火負壓和燒結(jié)負壓都設(shè)置好之后，在預設(shè)的燒結(jié)區(qū)域內(nèi)，利用加濕裝置將剩余的水量以蒸汽形式噴灑在所述燒結(jié)機上的燒結(jié)料面上。其中，預設(shè)的燒結(jié)區(qū)域可以包括：距離燒結(jié)機點火位置處的20～40m，或者距離燒結(jié)機點火位置處的30～70m。

具體地，參見圖2，加濕裝置包括：主管道1，支管2、噴射器件3；其中，

所述主管道1設(shè)置在燒結(jié)機的一側(cè)，用于向支管2提供水源或蒸氣源。其中，所述支管2與所述燒結(jié)機點火處4之間有一預設(shè)的距離；所述距離不能過小，以防止剛形成的燒結(jié)高溫帶被水或蒸汽所熄滅；也不能過大，否則起不到噴灑效果，因此可以將距離所述燒結(jié)機點火處最近的支管2與所述燒結(jié)機點火處4之間的距離設(shè)為10～15m。優(yōu)選地為12m。

各支管2的一端分別與所述主管道1相連，所述支管2包括多個，具體可以為：8～40根；且所述各支管2之間的距離為1～8m。

所述各噴射器件3分別與所述各支管2的另一端相連，所述噴射器件3位于所述燒結(jié)料面的上方，用于向燒結(jié)料面噴灑水或蒸汽；其中，在每根支管2上分別布設(shè)有4～10個噴射器件3；所述噴射器件3具體可以為噴頭或噴嘴。這里，為了保證噴灑效果，相鄰支管2上的噴射器件3為交叉式布置。

進一步地，在燒結(jié)機運行過程中，燒結(jié)面料會收縮，其在燒結(jié)機上的高度會逐漸減小，為了保證噴灑效果，所述噴射器件3與所述燒結(jié)面料之間的距離始終保持在250cm。并且，在噴灑過程中，所述噴灑蒸汽的溫度為140℃。

在燒結(jié)過程中，所述噴灑水或蒸汽總量可以為2t/h，且相應降低點火之前燒結(jié)混合料中的配水量，以保證總水量一定。

實際生產(chǎn)中，在燒結(jié)機點火5分鐘左右后，控制各支管2上的閥門打開，各噴射器件3開始對燒結(jié)面料進行均勻噴灑，并在燒結(jié)廢棄溫度升高前停止噴灑。

當燒結(jié)完成后，利用環(huán)冷機將燒結(jié)礦的溫度降至不大于200℃。采用篩孔為5.0mm的振動篩對冷卻處理后的燒結(jié)礦顆粒進行篩分，篩下物為燒結(jié)返礦，篩上物為成品燒結(jié)礦。并利用檢測儀器對燒結(jié)礦的常規(guī)指標進行檢測，利用煙氣分析儀對燒結(jié)廢氣進行檢測。其中，所述常規(guī)指標包括：垂燒速度、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)、返礦率、成品率(粒徑為5-10mm的礦球成品率越低越好)、固體燃耗和燃料利用系數(shù)。

其中，本實施例和常規(guī)方法燒結(jié)礦質(zhì)量指標如表2所示：

表2

由表2可以看出，本實施例中的燃料利用系數(shù)為1.06，常規(guī)方法中的利用系數(shù)為1.00，因此，本實施例中提高了燃料的利用效率。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。