本發(fā)明屬于冶金
技術領域：
，具體而言，本發(fā)明涉及處理釩鈦礦的方法和系統(tǒng)。
背景技術：
：礦石分選是釩鈦礦資源開發(fā)利用過程中的重要組成部分，其主要目的是將礦石中的有價礦物富集成適于高爐冶煉的精礦(人造富礦)，同時回收各種金屬產品。然而，傳統(tǒng)高爐流程以及國外非高爐流程冶煉釩鈦精礦，只回收了鐵和釩，鈦進入高爐渣，由于鈦品位太低暫無經濟合理的回收價值，造成鈦資源的大量流失。以攀鋼為例，每年開采釩鈦磁鐵礦約1150萬噸，其中含TiO2約120萬噸，開采出的鈦資源中，約52％(近70萬噸TiO2)伴隨鐵礦進入高爐中，生成結構致密難以回收利用的鈣鈦礦(含23％TiO2)型高爐渣固廢被拋棄。攀鋼高爐投產至今，年產鈣鈦型高爐渣300多萬噸固廢(已堆積了上億噸)，造成鈦資源大量流失，冶煉加工的能耗、物耗、成本都很高，同時，難以滿足高效、低碳、綠色生產的要求。因此，如何提高釩鈦礦中有用成分的回收率，實現(xiàn)釩鈦礦資源經濟效益最大化是目前亟待解決的難題。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關技術中的技術問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出了處理釩鈦礦的方法和系統(tǒng)，利用該方法和系統(tǒng)可以有效提高資源利用率，降低生產成本及能耗，尤其能夠顯著克服現(xiàn)有技術中精礦品位低，鈦資源浪費大等技術困難，最終獲得高品質精礦和鈦渣，實現(xiàn)釩鈦礦的綠色低碳化處理。根據本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種處理釩鈦礦的方法，包括：將釩鈦礦進行細磨處理，以便得到釩鈦礦粉；將釩鈦礦粉供給至氧化焙燒流化床內進行氧化焙燒處理，以便得到氧化焙燒產物；將煤粉和氧化焙燒產物混合后供給至磁化焙燒流化床內進行磁化焙燒處理，以便得到磁化焙燒產物；以及將磁化焙燒產物進行磨礦-磁選處理，以便得到鈦渣和精礦。由此，采用該方法可以得到高品質的精礦和鈦渣，并有效提高釩鈦礦的資源利用率，降低生產成本及能耗。根據本發(fā)明上述實施例的處理釩鈦礦的方法還可以具有如下附加的技術特征：在本發(fā)明的一些實施例中，釩鈦礦粉中的粒度小于75μm的礦粉不低于40重量％。由此，可以進一步提高后續(xù)氧化焙燒處理的效率。在本發(fā)明的一些實施例中，氧化焙燒處理是在900-1100℃下進行30-50min完成的。由此，可以將釩鈦礦粉中的鐵全部氧化為三價鐵，顯著提高氧化焙燒的效率。在本發(fā)明的一些實施例中，氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比為3：(0.85-1.1)。由此可以進一步提高磁化焙燒效率。在本發(fā)明的一些實施例中，磁化焙燒處理是在800-950℃下進行30-60min完成的。由此，可以使磁化焙燒產物中的Fe2O3被有效地還原為具有磁性的Fe3O4，進而提高Fe3O4的產率。在本發(fā)明的一些實施例中，磨礦-磁選處理進一步包括：一段磨礦-磁選處理：對磁化焙燒產物進行一段磨礦處理并在800-1200Oe的磁場強度下進行一段磁選處理，以便得到中礦和尾礦，經過一段磨礦處理后的磁化焙燒產物中粒度小于75μm的顆粒不低于80重量％；二段磨礦-磁選處理：對中礦進行二段磨礦處理并在400-600Oe的磁場強度下進行二段磁選處理，以便得到精礦和鈦渣，經過二段磨礦處理后的精礦中粒徑小于45μm的顆粒不低于90重量％。由此，通過采用兩段磨礦-磁選處理可以進一步提高精礦和鈦渣的品質和釩鈦礦的資源利用率。根據本發(fā)明的另一個方面，本發(fā)明還提出了一種用于實施上述處理釩鈦礦的方法的系統(tǒng)，包括：磨礦裝置、氧化焙燒流化床、磁化焙燒流化床和磨礦-磁選裝置。其中，磨礦裝置具有釩鈦礦入口和釩鈦礦粉出口；氧化焙燒流化床具有釩鈦礦粉入口和氧化焙燒產物出口，釩鈦礦粉入口與釩鈦礦粉出口相連；磁化焙燒流化床具有煤粉入口、氧化焙燒產物入口和磁化焙燒產物出口，氧化焙燒產物入口與氧化焙燒產物出口相連；磨礦-磁選裝置具有磁化焙燒產物入口、鈦渣出口和精礦出口，磁化焙燒產物入口與磁化焙燒產物出口相連。由此，通過采用該處理釩鈦礦的系統(tǒng)可以進一步提高處理釩鈦礦的效率，獲得高品質精礦和鈦渣，并有效提高釩鈦礦的資源利用率。根據本發(fā)明上述實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)還可以具有如下附加的技術特征：在本發(fā)明的一些實施例中，上述實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)進一步包括：磁選裝置，磁選裝置設置在磨礦裝置與氧化焙燒流化床之間，磁選裝置適于對釩鈦礦粉進行粗選處理。由此，可以降低后續(xù)氧化焙燒和磁化焙燒能耗。在本發(fā)明的一些實施例中，上述實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)進一步包括：預熱流化床，預熱流化床設置在磁選裝置與氧化焙燒流化床之間，預熱流化床適于對經過粗選處理后的釩鈦礦粉進行預熱處理。由此，可以進一步降低氧化焙燒處理能耗，提高生產效率。在本發(fā)明的一些實施例中，磨礦-磁選裝置包括：第一磨礦裝置、第一磁選裝置、第二磨礦裝置和第二磁選裝置。其中，第一磨礦裝置與磁化焙燒流化床的磁化焙燒產物出口相連；第一磁選裝置與第一磨礦裝置相連；第二磨礦裝置與第一磁選裝置相連；第二磁選裝置與第二磨礦裝置相連。由此，可以進一步提高精礦和鈦渣的品質和釩鈦礦的資源利用率。附圖說明本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：圖1是根據本發(fā)明一個實施例的處理釩鈦礦的方法的流程圖。圖2是根據本發(fā)明一個實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)的結構示意圖。圖3是根據本發(fā)明又一個實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)結構示意圖。具體實施方式下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。根據本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種處理釩鈦礦的方法，包括：將釩鈦礦進行細磨處理，以便得到釩鈦礦粉；將釩鈦礦粉供給至氧化焙燒流化床內進行氧化焙燒處理，以便得到氧化焙燒產物；將煤粉和氧化焙燒產物混合后供給至磁化焙燒流化床內進行磁化焙燒處理，以便得到磁化焙燒產物；以及將磁化焙燒產物進行磨礦-磁選處理，以便得到鈦渣和精礦。由此本發(fā)明實施例的處理釩鈦礦的方法將釩鈦礦進行細磨后依次經過氧化焙燒處理和磁化焙燒處理，最后通過磨礦-磁選處理分離得到鈦渣和精礦。該方法能夠有效提高釩鈦礦的資源利用率，尤其可以顯著提高鈦的回收率，并且得到高品質精礦和鈦渣。下面參考圖1對本發(fā)明上述實施例的處理釩鈦礦的方法進行詳細描述。S100：細磨處理根據本發(fā)明的實施例，首先將釩鈦礦進行細磨處理，以便得到釩鈦礦粉。根據本發(fā)明的具體實施例，細磨處理后得到的釩鈦礦粉中粒度小于75μm的礦粉不低于40重量％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過對釩鈦礦進行細磨處理，可以顯著增加釩鈦礦顆粒的比表面積，進而有效提高后續(xù)氧化焙燒處理過程中釩鈦礦與氧氣的接觸面積，提高Fe2O3的產率。根據本發(fā)明的具體實施例，對釩鈦礦進行細磨后還可以進一步包括粗選處理，例如，根據本發(fā)明的具體示例，可以將細磨后得到的釩鈦礦粉送入磁選機中在2000Oe的磁場強度下進行磁選處理。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過磁選處理可以將大部分脈石與鐵分離開，進而提高終產品精礦中鐵的品位，為煉鐵生產提供優(yōu)質原料。由此，可以進一步提高生產效率，降低后續(xù)處理能耗。S200：氧化焙燒處理根據本發(fā)明的實施例，將釩鈦礦粉供給至氧化焙燒流化床內進行氧化焙燒處理，以便得到氧化焙燒產物。根據本發(fā)明的具體實施例，氧化焙燒處理是在900-1100℃下進行30-50min完成的。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在該氧化焙燒處理條件下，能夠將釩鈦礦粉中的鐵全部氧化為三價鐵，同時還可以有效破壞釩鈦礦中鋁鎂尖晶石與鈦鐵礦形成的含鈦含鐵黑鈦石和含鎂黑鈦石礦的相結構，進而有效提高后續(xù)鈦的回收率。由此，本發(fā)明通過控制氧化焙燒處理時的溫度和時間，可以顯著提高氧化鐵轉化率和鈦回收率。根據本發(fā)明的具體實施例，在對釩鈦礦粉進行氧化焙燒處理前，可以預先對釩鈦礦粉進行干燥處理，使釩鈦礦粉的含水率不高于4重量％。由此，可以避免釩鈦礦粉發(fā)生結塊，確保釩鈦礦粉在氧化焙燒流化床中具有較好的流動性，進而提高氧化焙燒反應的速率和效率。根據本發(fā)明的具體實施例，可以在進行氧化焙燒處理之前對釩鈦礦粉進行預熱處理，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在進行氧化焙燒處理之前對釩鈦礦粉進行預熱，可以有效縮短氧化焙燒處理的時間。由此，本發(fā)明通過對釩鈦礦粉進行預熱處理可以進一步提高氧化焙燒處理效率。S300：磁化焙燒處理根據本發(fā)明的實施例，將煤粉和氧化焙燒產物混合后供給至磁化焙燒流化床內進行磁化焙燒處理，以便得到磁化焙燒產物。根據本發(fā)明的具體實施例，上述磁化焙燒處理是將氧化焙燒產物與煤粉混合后進行的，具體地，氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比可以為3：(0.85-1.1)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比過高時，即煤粉的加入量過少，F(xiàn)e2O3中存在部分未被還原成具有磁性的四氧化三鐵，因此磁選率低，鐵、脈石難以分離，鐵回收率低；當氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比過低時，即煤粉的加入量過多，則部分鐵氧化物被還原成了沒有磁性的氧化亞鐵，進而同樣導致磁選率低，鐵、脈石難以分離，鐵回收率低。因此，通過控制氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比為3：(0.85-1.1)，可以使磁化焙燒產物中三價鐵部分還原浮士體，并且產物中鐵氧化物都以具有磁性的“Fe3O4”形式存在，進而可以顯著提高后續(xù)磨礦-磁選處理得到的精礦的產率和品位。根據本發(fā)明的具體實施例，上述磁化焙燒處理可以在800-950℃下進行30-60min完成。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在該磁化焙燒處理條件下，可以使磁化焙燒產物中的Fe2O3被有效地還原為具有磁性的Fe3O4，進而可以顯著提高后續(xù)磨礦-磁選處理得到的精礦的產率和品位。由此，本發(fā)明通過控制上述磁化焙燒處理在800-950℃下進行30-60min，可以有效提高磁化焙燒的效率，同時提高精礦的產率和品位。另外，根據本發(fā)明的具體實施例，經磁化焙燒處理后得到的磁化焙燒產物在經過磁化焙燒流化床的冷卻段時，可以被預先冷卻至400℃后再出爐進行空冷。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，預先被冷卻至400℃可以使得焙燒產物中的α-Fe2O3轉變?yōu)榫哂袕姶判缘摩?Fe2O3，由此可以進一步提高精礦的產率。S400：磨礦-磁選處理根據本發(fā)明的實施例，最后將磁化焙燒產物進行磨礦-磁選處理，以便得到鈦渣和精礦。根據本發(fā)明的具體實施例，磨礦-磁選處理的過程并不受特別限制，例如，根據本發(fā)明的具體示例，磨礦-磁選處理可以進一步包括一段磨礦-磁選處理和二段磨礦-磁選處理，具體地，一段磨礦-磁選處理可以為對磁化焙燒產物進行一段磨礦處理并在800-1200Oe的磁場強度下進行一段磁選處理，以便得到中礦和尾礦，其中，尾礦可以再次進行一段磨礦-磁選處理，經過一段磨礦處理后的磁化焙燒產物中粒度小于75μm的顆粒不低于80重量％；二段磨礦-磁選處理可以為對一段磨礦-磁選處理所得到的中礦進行二段磨礦處理，并在400-600Oe的磁場強度下進行二段磁選處理，以便得到精礦和鈦渣，其中，經過二段磨礦處理后的精礦中粒徑小于45μm的顆粒不低于90重量％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，對磁化焙燒產物進行兩段磨礦-磁選處理，可以進一步提高精礦和鈦渣的品位。由此，本發(fā)明通過進行一段磨礦-磁選處理和二段磨礦-磁選處理，可以進一步提高精礦和鈦渣的品質和釩鈦礦的資源利用率。根據本發(fā)明上述實施例的處理釩鈦礦的方法，將原礦破碎細磨后得到的釩鈦礦粉進行氧化焙燒、磁化焙燒和磨礦-磁選處理，可以獲得高品質精礦和鈦渣，使最終獲得的精礦中TFe含量不少于60重量％，鈦渣中TiO2含量不少于42重量％。其中，高品位精礦既可作綠色低碳高效清潔的氣基直接還原生產原料又可作為高爐冶煉的優(yōu)質原料，鈦渣則可作為生產富鈦料的優(yōu)質原料。由此，通過采用本發(fā)明實施例的處理釩鈦礦的方法可以顯著提高釩鈦礦的資源利用率，降低生產成本及能耗。根據本發(fā)明的另一個方面，本發(fā)明還提出了一種用于實施上述處理釩鈦礦的方法的系統(tǒng)。如圖2所示，根據本發(fā)明實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)包括：磨礦裝置100、氧化焙燒流化床200、磁化焙燒流化床300和磨礦-磁選裝置400。其中，磨礦裝置100具有釩鈦礦入口110和釩鈦礦粉出口120；氧化焙燒流化床200具有釩鈦礦粉入口210和氧化焙燒產物出口220，釩鈦礦粉入口210與釩鈦礦粉出口120相連；磁化焙燒流化床300具有煤粉入口310、氧化焙燒產物入口320和磁化焙燒產物出口330，氧化焙燒產物入口320與氧化焙燒產物出口220相連；磨礦-磁選裝置400具有磁化焙燒產物入口410、鈦渣出口420和精礦出口430，磁化焙燒產物入口410與磁化焙燒產物出口330相連。該系統(tǒng)首先通過磨礦裝置100對釩鈦礦進行細磨處理，得到釩鈦礦粉，接著在氧化焙燒流化床200對釩鈦礦粉進行氧化焙燒處理，得到氧化焙燒產物，然后采用磁化焙燒流化床300對氧化焙燒產物進行磁化焙燒處理，以便得到磁化焙燒產物，最后利用磨礦-磁選裝置400對磁化焙燒產物進行磨礦和磁選處理，最終得到精礦和鈦渣。由此，通過采用本發(fā)明實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)，可以進一步提高處理釩鈦礦的效率，獲得高品質精礦和鈦渣，進而提高釩鈦礦的資源利用率。下面參考圖2-3對根據本發(fā)明上述實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)進行詳細描述。磨礦裝置100首先通過磨礦裝置100對釩鈦礦進行細磨處理，得到釩鈦礦粉。根據本發(fā)明的具體實施例，經磨礦裝置100細磨處理后得到的釩鈦礦粉中粒度小于75μm的礦粉不低于40重量％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過對釩鈦礦進行細磨處理，可以顯著增加釩鈦礦顆粒的比表面積，進而有效提高后續(xù)氧化焙燒處理過程中釩鈦礦與氧氣的接觸面積，提高Fe2O3的產率。氧化焙燒流化床200根據本發(fā)明的實施例，將釩鈦礦粉供給至氧化焙燒流化床200內進行氧化焙燒處理，以便得到氧化焙燒產物。根據本發(fā)明的具體實施例，氧化焙燒流化床200內進行氧化焙燒處理可以在900-1100℃下進行30-50min完成。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，控制氧化焙燒流化床200內進行的氧化焙燒處理在上述條件下進行，能夠使得釩鈦礦粉中的鐵全部氧化為三價鐵，同時還可以有效破壞釩鈦礦中鋁鎂尖晶石與鈦鐵礦形成的含鈦含鐵黑鈦石和含鎂黑鈦石礦的相結構，進而有效提高后續(xù)鈦的回收率。由此，本發(fā)明通過控制氧化焙燒處理時的溫度和時間，可以顯著提高氧化鐵轉化率和鈦回收率。根據本發(fā)明的具體實施例，在將釩鈦礦粉送入氧化焙燒流化床200內進行氧化焙燒處理前，可以預先對釩鈦礦粉進行干燥處理，使釩鈦礦粉的含水率不高于4重量％。由此，可以避免釩鈦礦粉發(fā)生結塊，確保釩鈦礦粉在氧化焙燒流化床200中具有較好的流動性，進而提高氧化焙燒反應的速率和效率。磁化焙燒流化床300根據本發(fā)明的實施例，將煤粉和氧化焙燒產物混合后供給至磁化焙燒流化床300內進行磁化焙燒處理，以便得到磁化焙燒產物。根據本發(fā)明的具體實施例，上述磁化焙燒流化床300內進行的磁化焙燒處理是將氧化焙燒產物與煤粉混合后進行的，具體地，氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比可以為3：(0.85-1.1)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比過高時，即煤粉的加入量過少，F(xiàn)e2O3中存在部分未被還原成具有磁性的四氧化三鐵，因此磁選率低，鐵、脈石難以分離，鐵回收率低；當氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比過低時，即煤粉的加入量過多，則部分鐵氧化物被還原成了沒有磁性的氧化亞鐵，進而同樣導致磁選率低，鐵、脈石難以分離，鐵回收率低。因此，通過控制氧化焙燒產物中Fe2O3與煤粉中固定碳的摩爾比為3：(0.85-1.1)，可以使磁化焙燒產物中三價鐵部分還原浮士體，并且產物中鐵氧化物都以具有磁性的“Fe3O4”形式存在，進而可以顯著提高后續(xù)磨礦-磁選處理得到的精礦的產率和品位。根據本發(fā)明的具體實施例，上述磁化焙燒處理可以在800-950℃下進行30-60min完成。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在該磁化焙燒處理條件下，可以使磁化焙燒產物中的Fe2O3被有效地還原為具有磁性的Fe3O4，進而可以顯著提高后續(xù)磨礦-磁選處理得到的精礦的產率和品位。由此，本發(fā)明通過控制上述磁化焙燒處理在800-950℃下進行30-60min，可以有效提高磁化焙燒的效率，同時提高精礦的產率和品位。另外，根據本發(fā)明的具體實施例，經磁化焙燒處理后得到的磁化焙燒產物在經過磁化焙燒流化床300的冷卻段時，可以被預先冷卻至400℃后再出爐進行空冷。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，預先被冷卻至400℃可以使得焙燒產物中的α-Fe2O3轉變?yōu)榫哂袕姶判缘摩?Fe2O3，由此可以進一步提高精礦的產率。磨礦-磁選裝置400根據本發(fā)明的具體實施例，磨礦-磁選裝置400可以進一步包括第一磨礦裝置、第一磁選裝置、第二磨礦裝置和第二磁選裝置。其中，第一磨礦裝置與磁化焙燒流化床300的磁化焙燒產物出口330相連；第一磁選裝置與第一磨礦裝置相連；第二磨礦裝置與第一磁選裝置相連；第二磁選裝置與第二磨礦裝置相連。根據本發(fā)明的具體實施例，由此在第一磨礦裝置和第一磁選裝置內進行一段磨礦-磁選處理，在第二磨礦裝置和第二磁選裝置內進行二段磨礦-磁選處理。具體地，一段磨礦-磁選處理包括：將磁化焙燒產物在第一磨礦裝置內進行一段磨礦處理；以及在第一磁選裝置內控制800-1200Oe的磁場強度下進行一段磁選處理，并得到中礦和尾礦，其中，尾礦可以再次進行一段磨礦-磁選處理，經過一段磨礦處理后的磁化焙燒產物中粒度小于75μm的顆粒不低于80重量％；二段磨礦-磁選處理包括：對一段磨礦-磁選處理所得到的中礦在第二磨礦裝置內進行二段磨礦處理；以及在第二磁選裝置內控制400-600Oe的磁場強度下進行二段磁選處理，并得到精礦和鈦渣，其中，經過二段磨礦處理后的精礦中粒徑小于45μm的顆粒不低于90重量％。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，對磁化焙燒產物進行兩段磨礦-磁選處理，可以進一步提高精礦和鈦渣的品位。本發(fā)明通過采用兩段磨礦-磁選裝置，對磁化焙燒產物進行一段磨礦-磁選處理后得到中礦和尾礦，并對中礦進行二段磨礦-磁選處理，來進一步提高精礦和鈦渣的品質和釩鈦礦的資源利用率，由此，提高精礦和鈦渣品質，使最終獲得的精礦中TFe含量不少于60重量％，鈦渣中TiO2含量不少于42重量％。磁選裝置500根據本發(fā)明的具體實施例，如圖3所示，處理釩鈦礦的系統(tǒng)還可以進一步包括：磁選裝置500，磁選裝置500設置在磨礦裝置100與氧化焙燒流化床200之間，磁選裝置500適于對釩鈦礦粉進行粗選處理。由此，本發(fā)明在進行氧化焙燒處理之前，通過采用磁選裝置500對釩鈦礦粉進行磁選處理。例如，根據本發(fā)明的具體示例，可以將細磨后得到的釩鈦礦粉送入磁選機中在2000Oe的磁場強度下進行磁選處理。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過磁選處理可以將大部分脈石與鐵分離開，提高終產品精礦中鐵的品位，為煉鐵生產提供優(yōu)質原料。由此，可以進一步提高生產效率，降低后續(xù)處理能耗。預熱流化床600根據本發(fā)明的具體實施例，如圖3所示，處理釩鈦礦的系統(tǒng)還可以進一步包括預熱流化床600，預熱流化床600設置在磁選裝置500與氧化焙燒流化床200之間，預熱流化床600適于對經過粗選處理后的釩鈦礦粉進行預熱處理。本發(fā)明中通過設置預熱流化床600對進行氧化焙燒處理之前的釩鈦礦粉進行預熱處理。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在進行氧化焙燒處理之前對釩鈦礦粉進行預熱，可以有效縮短氧化焙燒處理的時間。由此，本發(fā)明通過對釩鈦礦粉進行預熱處理可以進一步提高氧化焙燒處理效率。根據本發(fā)明上述實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)，將原礦破碎細磨后得到的釩鈦礦粉進行氧化焙燒、磁化焙燒和磨礦-磁選處理，可以獲得高品質精礦和鈦渣，使最終獲得的精礦中TFe含量不少于60重量％，鈦渣中TiO2含量不少于42重量％。其中，高品位精礦既可作綠色低碳高效清潔的氣基直接還原生產原料又可作為高爐冶煉的優(yōu)質原料，鈦渣則可作為生產富鈦料的優(yōu)質原料。由此，通過采用本發(fā)明實施例的處理釩鈦礦的系統(tǒng)可以顯著提高釩鈦礦的資源利用率，降低生產成本及能耗。實施例1將原礦破碎細磨至粒度小于75μm的顆粒占50重量％左右的釩鈦礦粉送入磁選機進行粗選，釩鈦礦、粗選后的釩鈦礦和煤的主要成分分別見表1、表2和表3。粗選時磁場強度為2000Oe，將粗選后的釩鈦礦通過皮帶運輸至礦場，晾干水分至4％下待用，將粗選晾干后的釩鈦礦粉通過皮帶運輸至流化床料倉，爐料從流化床中部通過螺旋給料機加料加至預熱流化床，將鐵礦預熱至400℃送入氧化焙燒流化床，焙燒溫度1100℃，將鐵礦中鐵氧化為三價鐵，破壞釩鈦礦磁鐵礦、及含鐵黑鈦石及含鎂黑鈦石礦相結構，焙燒時間30min，將氧化焙燒后的鐵礦與煤粉同時輸入磁化焙燒流化床，煤粉粒度要求為小于75μm的部分占50重量％左右，煤中碳與礦中鐵氧化物中氧的摩爾比為1:9(C/O)，流化床磁化焙燒段溫度950℃，磁化焙燒時間60min，出料溫度400℃，空冷，使焙燒后的α-Fe2O3轉變?yōu)榫哂袕姶判缘摩?Fe2O3，將冷卻后的磁化焙燒產物進行二段磨礦二段磁選處理，一段磨礦至產物中小于75μm的顆粒占80重量％以上，一段磁選處理的磁場強度為800Oe，將一段磁選處理后獲得的中礦進行二段磨礦至產物中小于45μm的顆粒占90重量％以上，進行磁選，二段磁選處理的磁場強度為450Oe。一段磨選磁性物、二段磁選產物精礦和二段磁選產物鈦精礦的主要成分及含量見表4、表5和表6。從原礦到產品精礦、鈦渣，精礦的回收率58.67％，鈦渣的回收率81％。表1釩鈦礦主要成分及含量/重量％成分TFeFeOV2O5TiO2SiO2CaOMgOAL2O3含量34.812.000.3713.2620.477.356.147.54表2粗選后的釩鈦礦主要成分及含量/重量％成分TFeFeOV2O5TiO2SiO2CaOMgOAL2O3含量45.816.000.4512.118.764.543.966.25表3煤粉成分及含量/重量％成分CSVADAAD含量760.54158表4一段磨選磁性物主要成分及含量/重量％表5二段磁選磁性物(精礦)主要成分及含量/重量％成分TFeFeOFe2O3V2O5TiO2SiO2CaOMgOAL2O3含量65.3727.6562.660.392.451.670.350.861.02表6二段磁選非磁性(鈦渣)主要成分及含量/重量％成分TFeFeOFe2O3V2O5TiO2SiO2CaOMgOAL2O3含量21.0912.1416.650.7648.568.542.082.401.51實施例2將原礦破碎細磨至粒度小于75μm的顆粒占40重量％左右的釩鈦礦粉送入磁選機進行粗選，釩鈦礦、粗選后的釩鈦礦和煤的主要成分分別見表1、表2和表3。粗選時磁場強度為1800Oe，將粗選后的釩鈦礦通過皮帶運輸至礦場，晾干水分至4％下待用，將粗選晾干后的釩鈦礦粉通過皮帶運輸至流化床料倉，爐料從流化床中部通過螺旋給料機加料加至預熱流化床，將釩鈦礦粉預熱至400℃送入氧化焙燒流化床，焙燒溫度為900℃，將鐵礦中鐵氧化為三價鐵，破壞釩鈦礦磁鐵礦、及含鐵黑鈦石及含鎂黑鈦石礦相結構，焙燒時間30min，將氧化焙燒產物送入高溫混料罐與煤粉混合，煤粉粒度要求為小于75μm的部分占50重量％左右，煤中碳與氧化焙燒產物中鐵氧化物中氧的摩爾比為1.0(C/O)，將混好的物料送入磁化焙燒流化床，流化床載流氣體為氮氣，氣固比例400g/Nm3，溫度為800℃，磁化焙燒時間60min，出料溫度400℃，使焙燒后的α-Fe2O3轉變?yōu)榫哂袕姶判缘摩?Fe2O3，將冷卻后的物料進行二段磨礦二段磁選，一段磨礦至產物中小于75μm的顆粒占80重量％以上，一段磁選處理的磁場強度為1000Oe，將一段磁選處理后獲得的中礦進行二段磨礦至產物中小于45μm的顆粒占90重量％以上，進行磁選，二段磁選處理的磁場強度為650Oe。一段磨選磁性物、二段磁選產物精礦和二段磁選產物鈦精礦的主要成分及含量見表7、表8和表9。從原礦到產品精礦、鈦渣，精礦的回收率63.67％，鈦渣的回收率71％。表7一段磨選磁性物主要成分及含量/重量％成分TFeFeOFe2O3V2O5TiO2SiO2CaOMgOAL2O3含量53.8622.0552.440.4112.565.162.321.122.96表8二段磁選磁性物(精礦)主要成分及含量/重量％表9二段磁選非磁性(鈦渣)主要成分及含量/重量％成分TFeFeOFe2O3V2O5TiO2SiO2CaOMgOAL2O3含量21.094.2125.710.53642.8511.364.922.039.25由此，通過采用本發(fā)明的上述兩個實施例，可以使最終獲得的精礦中TFe含量不少于60重量％，鈦渣中TiO2含量不少于42重量％。在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不必針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結合和組合。盡管上面已經示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領域的普通技術人員在本發(fā)明的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。當前第1頁1 2 3