本發(fā)明屬于銅帶表面處理，具體為一種降低銅帶表面光澤度的制備方法。

背景技術：

1、銅帶是一種常見的金屬材料，具有優(yōu)良的導電性、導熱性和可塑性。它是由銅合金經過軋制、拉伸等工藝加工而成，通常呈帶狀，寬度不等。銅帶的厚度一般在0.1毫米到3毫米之間，長度可以根據(jù)需要進行裁剪。銅帶具有良好的機械性能，包括抗拉強度、延伸率和硬度等。這使得銅帶在許多工業(yè)領域得到廣泛應用。首先，銅帶的導電性能非常好，因此被廣泛應用于電子、電氣和通訊行業(yè)。它可以用于制造電線、電纜、電路板等電子產品，以及用于電力系統(tǒng)的輸電和配電設備。其次，銅帶的導熱性能也很出色，因此被廣泛應用于散熱器、熱交換器等領域。它可以有效地傳導熱量，保證設備的正常運行和穩(wěn)定性。此外，銅帶還可以用于制作各種結構件和裝飾品。它的可塑性好，可以通過沖壓、彎曲等工藝加工成各種形狀的零部件，用于建筑、汽車、航空航天等行業(yè)。銅帶還具有優(yōu)良的耐腐蝕性，特別是在經過特殊處理后，如鈍化、涂層等，可以進一步提高其耐腐蝕性、耐磨性和可焊性。這使得銅帶在海洋工程、化工設備等領域具有廣泛的應用前景。

2、但是常見的銅帶表面光澤度過高，不能有效地散射光線，從而使得在放置保存過程中影響了銅帶的耐腐蝕性、耐磨性和可焊性。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于：為了解決上述提出的問題，提供一種降低銅帶表面光澤度的制備方法。

2、本發(fā)明采用的技術方案如下：一種降低銅帶表面光澤度的制備方法，所述方法包括以下步驟：

3、s?1：首先對銅帶進行脫氫處理。這一步驟的目的是去除銅帶表面的油脂和臟污，確保銅帶表面干凈，為后續(xù)處理做準備。脫脂處理通常使用有機溶劑或堿性溶液進行。在脫脂過程中，需要控制脫脂劑的濃度、溫度和時間，以保證脫脂效果

4、s2：脫脂處理之后，需要對銅帶進行徹底的水洗，以去除殘留的脫脂劑和松動的污垢。水洗過程需要使用清潔的水，以避免在銅帶表面留下水跡和其他污染物

5、s3：水洗后，進行酸洗處理。這一步驟旨在去除銅帶表面的氧化物和污垢，進一步凈化銅帶表面。常用的酸洗液包括硫酸、鹽酸或硝酸等。在酸洗過程中，需要控制酸洗液的濃度、溫度和時間，以避免對銅帶造成過度的腐蝕

6、s4：酸洗處理之后，需要對銅帶進行水洗，以去除殘留的酸洗液。然后，使用中和劑對銅帶進行中和處理，以去除殘留的酸性物質，避免對銅帶造成腐蝕

7、s5：中和處理之后，對銅帶表面進行化學腐蝕。這一步驟是降低銅帶表面光澤度的關鍵。通過化學腐蝕，可以在銅帶表面形成一層微小的凹凸，這些凹凸可以降低銅帶表面的光澤度，使其變得更為matte(啞光)。電化學腐蝕過程中，需要控制腐蝕液的濃度、溫度和時間，以獲得理想的腐蝕效果

8、s6：化學腐蝕后，需要對銅帶進行水洗，以去除殘留的腐蝕液。然后，將銅帶進行干燥處理，以去除水分，避免在銅帶表面留下水跡s7：為了進一步提高銅帶的性能，可以進行一些后處理，如鈍化處理、涂層處理等。這些處理可以進一步提高銅帶的耐腐蝕性、耐磨性和可焊性

9、s8：最后，對處理后的銅帶進行外觀檢驗和性能測試，以確保其滿足要求。然后，將合格的銅帶進行包裝，以防止在運輸和儲存過程中受到污染和損壞。

10、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s1中，脫脂處理使用丙酮、異丙醇或正己烷等有機溶劑，或者使用氫氧化鈉、氫氧化鉀等堿性溶液。在脫脂過程中，對于有機溶劑脫脂，可以將銅帶浸泡在溶劑中，溫度控制在室溫到50℃之間，浸泡時間為1-2分鐘。對于堿性溶液脫脂，可以將銅帶浸泡在5％-10％的氫氧化鈉溶液中，溫度控制在60-80℃之間，浸泡時間一般為10-30秒鐘。

11、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s2中，水洗時，可以采用噴淋、浸泡或刷洗等方式，確保徹底清洗銅帶表面的脫脂劑和松動的污垢。水洗的溫度一般控制在室溫到40℃之間，時間為5-10秒鐘。

12、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s3中，酸洗處理常用的酸洗液包括硫酸、鹽酸或硝酸等。使用5％-10％的硫酸溶液、5％-10％的鹽酸溶液或5％-10％的硝酸溶液進行酸洗。在酸洗過程中，需要控制酸洗液的濃度、溫度和時間。酸洗的溫度一般控制在室溫到60℃之間，時間一般為1-2分鐘。酸洗后，需要進行徹底的水洗，以去除殘留的酸洗液。

13、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s4中，水洗后，可以使用中和劑對銅帶進行中和處理，以去除殘留的酸性物質。常用的中和劑包括氫氧化鈉、氫氧化鉀等堿性溶液?？梢詫~帶浸泡在5％-10％的氫氧化鈉溶液中，溫度控制在室溫到40℃之間，浸泡時間為1-2分鐘。中和后，需要進行徹底的水洗，以去除殘留的中和劑。

14、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s5中，使用5％-10％的硫酸溶液、5％-10％的鹽酸溶液或5％-10％的硝酸溶液進行腐蝕。電化學腐蝕過程中，需要控制腐蝕液的濃度、溫度和時間。腐蝕的溫度一般控制在室溫到50℃之間，時間一般為3-5分鐘。腐蝕后，需要進行徹底的水洗，以去除殘留的腐蝕液。

15、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s6中，水洗后，將銅帶進行干燥處理，以去除水分，將銅帶放置在通風良好的地方自然晾干，或者使用熱風干燥機在100-150℃的溫度下進行干燥，時間一般為5-30分鐘。

16、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s7中，進行鈍化處理，使用鉻酸、磷酸鹽或硅酸鹽等鈍化液對銅帶進行處理，以提高其耐腐蝕性。

17、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s7中，鈍化后，可以進行涂層處理，例如使用環(huán)氧涂料、聚氨酯涂料或丙烯酸涂料等對銅帶進行涂層，以提高其耐磨性和可焊性。

18、在一優(yōu)選的實施方式中，所述步驟s8中，性能測試可以包括抗拉強度、延伸率、硬度、耐腐蝕性和可焊性等。合格后，將銅帶進行包裝，可以采用卷繞、真空包裝或防潮包裝等方式，以防止在運輸和儲存過程中受到污染和損壞。

19、綜上所述，由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是：

20、1、本發(fā)明中，通過脫脂、水洗、酸洗和中和等預處理步驟，徹底清除了銅帶表面的油脂、污垢、氧化物和其他雜質，為后續(xù)的化學腐蝕創(chuàng)造了理想的表面條件。這一系列的處理不僅保證了銅帶表面的清潔度，而且為形成均勻、可控的腐蝕效果奠定了基礎。特別是通過精確控制脫脂劑、酸洗液、中和劑等化學試劑的濃度、溫度和處理時間，能夠確保銅帶表面不會出現(xiàn)過腐蝕或腐蝕不足的問題，從而在降低光澤度的同時，保持銅帶材料原有的物理和機械性能。

21、2、本發(fā)明中，通過控制腐蝕液的種類和濃度、腐蝕溫度和時間，可以在銅帶表面形成微觀級別的凹凸結構，這些結構有效地散射光線，減少了鏡面反射，實現(xiàn)了亞光效果。而且，通過后處理如鈍化和涂層處理，可以進一步增強銅帶的耐腐蝕性、耐磨性和可焊性，這不僅提高了銅帶的使用壽命，還擴大了其應用范圍。最后，經過嚴格的外觀檢驗和性能測試，確保了每批銅帶的質量，滿足不同領域的高標準要求，使得產品能夠在運輸和儲存過程中保持性能穩(wěn)定，不易受損。這些綜合措施使得該方法制備的銅帶在電子、電氣、通訊和裝飾等行業(yè)具有廣泛的應用潛力。