03 %，砷：7. 01 %，鉛： 11. 09%，銻：13. 01%，鐵：4· 12%。
[0042] 選取上述高銅銀冶煉渣100克，將實施例2的步驟二中壓強控制在2. 3MPa換成常 壓，其余方法步驟均與實施例2相同，最終處理得到的浸出渣、海綿銅的主要金屬元素及直 收率如下表3所示，浸出渣和海綿銅的重量均為干重。
[0043] 表4浸出渣、海綿銅的主要金屬元素及直收率
[0044]

[0045] 實施例3
[0046] 高銅銀冶煉渣主要成分及其含量：銀：1. 3715%，銅：51. 03%，砷：7. 14%，鉛： 12. 49%，銻：12· 36%，鐵：4· 78%。
[0047] 參照圖1所示，其為本發(fā)明實施例處理高銅銀冶煉渣工藝流程圖。
[0048] 步驟一：取上述高銅銀冶煉渣在熔化狀態(tài)下經(jīng)過高壓氮氣粉碎至400目。
[0049] 步驟二：在2L高壓反應(yīng)釜中加入100g粉碎后的高銅銀冶煉渣、180g/L的硫酸、 30g/L的硫酸鐵，液固比10:1。向高壓反應(yīng)釜中通入氧氣，壓強控制在3. OMPa，溫度為160°C 條件下反應(yīng)時間4h。在高壓氧的條件下高效浸出高銅銀冶煉渣中的銅。反應(yīng)完成后，將高 壓反應(yīng)釜中的混合物冷卻過濾，得到浸出液和浸出渣。浸出液中主要含有硫酸銅，浸出渣主 要含有銀、鉛、銻金屬化合物沉淀。浸出渣繼續(xù)采用火法回收銀、鉛、銻金屬。
[0050] 步驟三：在浸出液中加入鐵粉50g置換硫酸銅中的銅，反應(yīng)Ih后過濾得到海綿銅 和濾液。
[0051] 步驟四：向步驟三的濾液中緩慢加入硫化鈉并調(diào)節(jié)PH = 9.0,雜質(zhì)變成硫化物沉 淀并過濾去除，雜質(zhì)為濾液中夾雜的極少量銀、鉛、銻金屬及其化合物。經(jīng)過除雜處理后的 濾液送入三效結(jié)晶系統(tǒng)結(jié)晶出十水硫酸鈉。
[0052] 采用本實施例方法處理得到的浸出渣、海綿銅的主要金屬元素及直收率如下表2 所示，浸出渣和海綿銅的重量都為干重。
[0053] 表5浸出渣、海綿銅的主要金屬元素及直收率
[0054]
[0055] 對比例3
[0056] 高銅銀冶煉渣主要成分及其含量：銀：1. 3715%，銅：51. 03%，砷：7. 14%，鉛： 12. 49%，銻：12· 36%，鐵：4· 78%。
[0057] 選取上述高銅銀冶煉渣100克，將實施例3的步驟二中壓強控制在2. 3MPa換成常 壓，其余方法步驟均與實施例3相同，最終處理得到的浸出渣、海綿銅的主要金屬元素及直 收率如下表5所示，浸出渣和海綿銅的重量均為干重。
[0058] 表6浸出渣、海綿銅的主要金屬元素及直收率
[0059]

[0060] 通過比較本發(fā)明的實施例和對比例可以看出，常壓浸出銅的效果遠比高壓浸出銅 的效果差。對比例采用常壓浸出銅的直收率不到30%，而高壓浸出銅的直收率達到90%以 上，遠高于常壓浸出銅的直收率。本發(fā)明處理的高銅銀冶煉渣比較堅固，結(jié)構(gòu)致密，氧氣難 以穿透深入反應(yīng)，采用常壓浸出效果很差，銅的直收率低，大量的銅保留在浸出渣內(nèi)，不能 有效的回收高銅銀冶煉澄中的銅以及富集含量低的銀元素。
[0061] 由上述可以看出，本發(fā)明實施例提供的處理高銅銀冶煉渣的方法，采用氧壓浸出 工藝高效選擇性浸出高銅銀冶煉渣中的銅，一次性選擇浸出銅直收率達到90%以上。采用 氧壓浸出技術(shù)，在回收高銅銀冶煉渣中含量較高的銅的同時，也能有效富集高銅銀冶煉渣 中含量較少的有價金屬銀，浸出渣中富集的銀直收率達到99%以上，避免有價金屬銀的損 失。另外，在選擇性浸出銅的過程中，加入硫酸鐵與砷反應(yīng)生成砷酸鐵結(jié)晶沉淀，浸出銅的 同時抑制砷的浸出，避免砷對回收的銅造成污染。此外，最后步驟的濾液經(jīng)過硫化物除雜后 再經(jīng)過三效結(jié)晶形成硫酸鈉，全工藝過程無廢水固廢產(chǎn)生。本發(fā)明實施例高銅銀冶煉渣在 溶融狀態(tài)下直接進入高壓破碎系統(tǒng)，在高壓水或者高壓氮氣噴入下直接粉碎，成本更低。
[0062] 所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：以上任何實施例的討論僅為示例性的，并非 旨在暗示本公開的范圍（包括權(quán)利要求）被限于這些例子；在本發(fā)明的思路下，以上實施例 或者不同實施例中的技術(shù)特征之間也可以進行組合，步驟可以以任意順序?qū)崿F(xiàn)，并存在如 上所述的本發(fā)明的不同方面的許多其它變化，為了簡明它們沒有在細節(jié)中提供。因此，凡在 本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何省略、修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的 保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種處理高銅銀冶煉渣的方法，其特征在于，包括如下步驟： (1) 取高銅銀冶煉渣在熔化狀態(tài)下經(jīng)過高壓液體粉碎或者高壓氣體粉碎至300目以 上；所述高銅銀冶煉渣主要組成及其重量百分比為：銀〇. 5%~1. 6%，銅50%~55%，砷 6. 9%~7. 2%，鉛 10. 1 %~12. 5%，銻 12. 3%~13. 9%，鐵 3. 0%~4. 8% ; (2) 在高壓反應(yīng)釜中加入粉碎后的高銅銀冶煉渣、硫酸、硫酸鐵，液固比為8~10:1，向 高壓反應(yīng)釜中通入氧氣，壓強I. 0~3.OMPa，反應(yīng)溫度140~180°C，反應(yīng)時間3~5小時； 反應(yīng)完畢后，將高壓反應(yīng)釜中的混合物冷卻、過濾得到浸出液和浸出渣，所述浸出液含硫酸 銅，所述浸出渣含銀、鉛、銻金屬化合物沉淀； (3) 在浸出液中加入鐵粉，所述鐵粉的重量為銅的重量的I. 1~1. 3倍，反應(yīng)時間1~ 2小時，反應(yīng)完畢后的混合物過濾得到海綿銅和濾液； (4) 向步驟（3)的所述濾液中加入硫化鈉并調(diào)節(jié)pH至8~9,濾液中有沉淀生成，過濾 除去沉淀后的濾液經(jīng)過三效結(jié)晶形成硫酸鈉結(jié)晶。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理高銅銀冶煉渣的方法，其特征在于，所述步驟（2)中的硫 酸濃度為120~180g/L。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理高銅銀冶煉渣的方法，其特征在于，所述步驟（2)中的硫 酸鐵濃度為10~30g/L。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理高銅銀冶煉渣的方法，其特征在于，所述步驟（2)得到的 浸出渣繼續(xù)采用火法回收銀、鉛、銻金屬。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種處理高銅銀冶煉渣的方法，包括如下步驟：(1)取高銅銀冶煉渣在熔化狀態(tài)下經(jīng)過高壓液體粉碎或者高壓氣體粉碎。(2)在高壓反應(yīng)釜中加入粉碎后的高銅銀冶煉渣、硫酸、硫酸鐵，液固比為8-10:1。向高壓反應(yīng)釜中通入氧氣，壓強1.0～3.0MPa，反應(yīng)溫度140～180℃，反應(yīng)時間3～5小時。反應(yīng)完畢后的混合物過濾得到浸出液和浸出渣。(3)在浸出液中加入鐵粉，鐵粉的重量為銅的重量的1.1～1.3倍，反應(yīng)時間1～2小時。反應(yīng)完畢后的混合物過濾得到海綿銅和濾液。(4)步驟(3)得到的濾液加入硫化鈉調(diào)節(jié)pH至8～9，過濾分離得到硫化物沉淀和濾液。濾液經(jīng)過三效結(jié)晶形成硫酸鈉結(jié)晶。本發(fā)明提供的方法能夠有效回收高銅銀冶煉渣中的銅，富集銀，抑制砷的浸出。
【IPC分類】C22B7/04, C22B13/00, C22B30/02, C22B15/00, C22B11/00
【公開號】CN104911369
【申請?zhí)枴緾N201510366870
【發(fā)明人】覃小龍, 譚霖, 柴承平, 粟明輝
【申請人】郴州市金貴銀業(yè)股份有限公司
【公開日】2015年9月16日
【申請日】2015年6月29日