工藝性 能，鍍層質(zhì)量等都相當(dāng)不錯(cuò)，但隨著生產(chǎn)時(shí)間的延長(zhǎng)，工藝性能則逐漸減退，進(jìn)而難以鍍出 合格產(chǎn)品。而出現(xiàn)這一現(xiàn)象的主要原因是鍍液的維護(hù)，特別是鍍液的凈化方法與手段未能 得到應(yīng)有的解決，而CK778堿性鍍鋅液綜合凈化劑可以很好的解決這一現(xiàn)象。
[0032] 在上述的一種制動(dòng)管環(huán)眼接頭的表面處理工藝中，熱鍍鋅過程中陰極電流密度為 0? 5-2A/dm2,溫度為 20-26°C，時(shí)間為 40-70min。
[0033] 本發(fā)明中溫度和陰極電流對(duì)熱鍍鋅影響都非常大，必須進(jìn)行嚴(yán)格控制。溫度過高 時(shí)，允許陰極電流密度大、沉積速度快，但是陰極電流效率偏低，添加劑消耗快，鍍液不穩(wěn)定 易造成鍍層質(zhì)量變壞。而溫度偏低時(shí)，允許使用陰極電流密度小，沉積速度慢，若此時(shí)采用 較高的陰極電流濃度操作，鍍層中添加劑夾雜增多，脆性增加，嚴(yán)重時(shí)鍍層變色、起泡，甚至 脫落。而陰極電流密度的選擇和鍍液中鋅離子的含量、溫度的高低、添加劑的質(zhì)量和含量、 陰陽(yáng)極之間的距離以及是否采取陰極移動(dòng)有關(guān)。鋅離子濃度高、鍍液溫度高。陰陽(yáng)極間距離 大、附加了陰極移動(dòng)裝置，就允許采用較高的陰極電流密度，此時(shí)沉積速度快、生產(chǎn)效率高， 鍍層光亮均勻，否則相反。因此，陰極電流密度和鍍液溫度不僅可以單獨(dú)影響鍍層質(zhì)量，而 且，兩者中任一條件控制不當(dāng)，都會(huì)影響最終鍍層的質(zhì)量，所以，本發(fā)明鍍鋅過程中陰極電 流密度和溫度都必須嚴(yán)重控制在上述范圍內(nèi)，不能有任一條件超出上述范圍。
[0034] 在上述表面處理工藝中，基材前期預(yù)處理工序至少包括有表面油脂處理工序、表 面活化處理工序以及表面預(yù)浸工序。
[0035] 作為優(yōu)選，表面油脂處理工序包括化學(xué)除油工藝、超聲除油工序、電解除油工序中 的一種或多種。
[0036] 其中，化學(xué)除油工序的溶液的成分和濃度為：Presol 1700 :70-90ml/L(科文特 亞）；溫度為50-70°C，時(shí)間為10_15min。
[0037] 超聲除油工序的溶液的成分和濃度為：C0VENPREP 121 (科文特亞）：15_30g/L ;溫 度為50-70°C，時(shí)間為5-6min。
[0038] 電解除油工序包括初端電解除油工序和終端電解除油工序。初端電解除油工 序的電解液的成分和濃度為 ：Pres〇l 7061(科文特亞）：70-90g/L;電解的電流密度為 1- 5A/dm2,電解溫度為50-70°C，電解時(shí)間為5-6min。終端電解電解液的成分和濃度為： Presol7061 (科文特亞）：50-70g/L，電解的電流密度為l-5A/dm2,電解溫度為50-70°C，電 解時(shí)間為5_6min。
[0039] 作為優(yōu)選，初端電解除油工序后進(jìn)行一次或多次水洗，每次流量160-200L/h，時(shí)間 2- 10s。水洗之后進(jìn)行酸洗10-15min，酸洗優(yōu)選濃度為25-35%的鹽酸酸洗。酸洗過后再進(jìn) 行一次或多次水洗，每次流量160-200L/h，時(shí)間2-10s。之后再進(jìn)行終端電解除油工序。通 過在電解除油工序中增加酸洗工序，以除去基材表面的銹跡等。
[0040] 本發(fā)明表面處理工藝中，基材表面先進(jìn)行預(yù)處理，以適當(dāng)?shù)臈l件去除基材表面的 油脂、污垢和氧化層等，促使表面粗化均勻，以干凈的基材來接受沉積以獲得較好的附著 力。基材表面預(yù)處理不當(dāng)，會(huì)導(dǎo)致鍍層質(zhì)量變差，鍍層附著力和耐腐蝕性降低。
[0041] 現(xiàn)有技術(shù)中往往在鍍前脫脂處理不徹底，因此容易引起鍍層起泡、脫落等現(xiàn)象發(fā) 生，制約了熱鍍鋅工藝的發(fā)展。而本發(fā)明進(jìn)一步優(yōu)選表面油脂處理工序包括化學(xué)除油工藝、 超聲除油工序、電解除油工序。使基材表面通過多次以不同方式進(jìn)行除油脫脂，可以徹底有 效的清除基材表面的植物油脂和動(dòng)物油脂，徹底解決現(xiàn)有問題。
[0042] 作為優(yōu)選，表面活化處理工序優(yōu)選濃度為10-20%的鹽酸進(jìn)行，時(shí)間為10-20S。
[0043] 作為優(yōu)選，表面預(yù)浸工序優(yōu)選在堿性溶液中進(jìn)行，堿性溶液優(yōu)選濃度為30_50g/L 的NaOH，時(shí)間為2-10s。
[0044] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下幾個(gè)優(yōu)點(diǎn)：
[0045] 1.本發(fā)明制動(dòng)管環(huán)眼接頭的基材進(jìn)行了表面處理，在基材上形成了保護(hù)層，使制 動(dòng)管環(huán)眼接頭更加美觀，耐介質(zhì)、耐氧化、耐腐蝕等性能更好，使用壽命更久。
[0046] 2.本發(fā)明保護(hù)層的厚度適宜，且同一制品表面厚度公差小，美觀度和防腐保護(hù)效 果較好。
[0047] 3.本發(fā)明在保護(hù)層上形成有一定厚度的鈍化膜層，且鈍化膜層包括第一鈍化膜層 和第二鈍化膜層，不僅可以顯著提高鍍鋅層的防護(hù)性能，還能提高外觀裝飾性。
[0048] 4.本發(fā)明還在鈍化膜層上形成有均勻、有組織的封閉膜層，且封閉膜層包括第一 封閉膜層和第二封閉膜層，提高了制動(dòng)管環(huán)眼接頭的光亮性、平整性、最終抗腐蝕性和防變 色能力。
[0049] 5.本發(fā)明保護(hù)層鋅層采用鍍鋅液熱鍍而成，鍍鋅液經(jīng)過合理配伍而成，具有優(yōu)秀 的深鍍能力和高沉積率，獲得的鍍鋅層具有很好的延展性、附著力和光亮度。
【附圖說明】
[0050] 圖1為本發(fā)明制動(dòng)管環(huán)眼接頭的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0051] 以下是本發(fā)明的具體實(shí)施例，并結(jié)合【附圖說明】對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描 述，但本發(fā)明并不限于這些實(shí)施例。
[0052] 如圖1所示，本發(fā)明制動(dòng)管環(huán)眼接頭包括本體1，在本體1的一端設(shè)置有端頭3,在 本體1的另一端設(shè)置有環(huán)眼端頭2。
[0053] 以下實(shí)施例制動(dòng)管環(huán)眼接頭坯件優(yōu)選采用鐵材料制成。
[0054] 表1 :實(shí)施例1-5鍍鋅液的主要成分及其濃度
[0055]
[0056] 實(shí)施例1 :
[0057] 將鐵材料制成的制動(dòng)管環(huán)眼接頭坯件先進(jìn)行化學(xué)除油和超聲除油，化學(xué)除油的溶 液的成分和濃度為：Presol 1700:70ml/L ;化學(xué)除油的溫度為50°C，時(shí)間為lOmin。超聲除 油的溶液的成分和濃度為：C0VENPREP 121 :15g/L ;超聲除油的溫度為50°C，時(shí)間為5min。 然后進(jìn)入初端電解池進(jìn)行初端電解，初端電解電解液的成分和濃度為：Pres 〇l 7061 :70g/ L ;電解的電流密度為lA/dm2,電解溫度為50°C，電解時(shí)間為5min。初端電解之后進(jìn)行一次 水洗，流量200L/h，時(shí)間10s。水洗之后采用濃度為25%的鹽酸進(jìn)行酸洗lOmin。酸洗過后再 進(jìn)行一次水洗，流量200L/h，時(shí)間10s。水洗過后坯件進(jìn)入終端電解池進(jìn)行終端電解處理， 終端電解電解液的成分和濃度為：Presol 7061 :50g/L ;電解的電流密度為lA/dm2,電解溫 度為50°C，電解時(shí)間為5min。在終端電解之后再次進(jìn)行一次水洗，流量200L/h，時(shí)間10s。 水洗之后采用濃度為10%的鹽酸進(jìn)行活化，活化時(shí)間為l〇s?；罨Y(jié)束后用純水進(jìn)行一次 水洗，流量200L/h，時(shí)間10s。之后將坯件在濃度為30g/L的NaOH堿性溶液中預(yù)浸10s，完 成整個(gè)預(yù)處理過程。
[0058] 將完成預(yù)處理的坯件進(jìn)行熱鍍鋅形成鋅層，熱鍍鋅的鍍鋅液按表1中實(shí)施例1進(jìn) 行配制，配位劑為酒石酸鉀鈉，凈化劑更為優(yōu)選為CK778,走位劑和光亮劑都為市售常用的 走位劑和光亮劑中的一種。鍍鋅過程中陰極電流密度為〇. 5A/dm2,鍍液溫度為20 °C，電鍍 時(shí)間為40min。
[0059] 將鍍鋅完成后的坯件先進(jìn)行水洗，水洗分為一般水洗和超聲水洗，一般水洗時(shí)流 量200L/h，時(shí)間10s ;超聲水洗的時(shí)間5min。水洗之后采用濃度為3ml/L，pH為0. 5的硝酸 溶液進(jìn)行出光，時(shí)間為15s。出光后坯件進(jìn)行一次水洗，流量200L/h，時(shí)間10s。水洗后進(jìn) 行鈍化，鈍化分為兩次進(jìn)行，分別形成第一鈍化膜層和第二鈍化膜層。第一鈍化膜層在第 一鈍化液中形成，第一鈍化液的成分和濃度為：LANTHANE 315 :80ml/L ;鈍化溫度為35°C， pH :2.0,時(shí)間為40s。一次鈍化結(jié)束后，用純水進(jìn)行一次水洗，流量200L/h，時(shí)間10s。然 后在第二鈍化液中進(jìn)行二次鈍化形成第二鈍化膜層，第二鈍化液的成分和濃度為：FINIDIP 145 :80ml/L ;鈍化溫度為：20°C，pH :2. 2,時(shí)間為25s。二次鈍化結(jié)束后，同樣用純水進(jìn)行 水洗，水洗分為一般水洗和交換水洗，每次流量均為200L/h，時(shí)間10s。然后再進(jìn)行熱水洗 和封閉，熱水洗的溶液的成分及濃度為：FINIGARD 205A :4% ;熱水洗的溫度為40°C，pH為 11.0,時(shí)間為25s。封閉分為兩次進(jìn)行，分別形成第一封閉膜層和第二封閉膜層，第一封閉 膜層在第一封閉劑中形成，第二封閉膜層在第二封閉劑中形成，第一封閉劑的成分及濃度 為：FINIGARD 460:10%，第二封閉劑的成分及濃度為：FINIGARD 460:8% ;第一封閉劑和 第二封閉劑的溫度均為40°C，pH均為8. 8,時(shí)間均為25s。最后在室溫環(huán)境下風(fēng)切5min后 在50°C下烘干即可得到最終制品制動(dòng)管環(huán)眼接頭。
[0060] 實(shí)施例2 :
[0061] 將鐵材料制成的制動(dòng)管環(huán)眼接頭坯件先進(jìn)行化學(xué)除油和超聲除油，化學(xué)除油的溶 液的成分和濃度為：Presol 1700:75ml/L ;化學(xué)除油的溫度為55°C，時(shí)間為12min。超聲除 油的溶液的成分和濃度為：C0VENPREP 121 :18g/L ;超聲除油的溫度為55°C，時(shí)間為6min。 然后進(jìn)入初端電解池進(jìn)行初端電解，初端電解電解液的成分和濃度為：Pres 〇l 7061 :75g/ L ;電解的電流密度為2A/dm2,電解溫度為55°C，電解時(shí)間為5min。初端電解之后進(jìn)行一次 水洗，流量200L/h，時(shí)間10s。水洗之后采用濃度為28%的鹽酸進(jìn)行酸洗12min。酸洗過后 再進(jìn)行兩次水洗，每次流量180L/h，時(shí)間5s。水洗過后坯件進(jìn)入終端電解池進(jìn)行終端電解 處理，終端電解電解液的成分和濃度為 ：Pres〇l 7061 :55g/L ;電解的電流密度為2A/dm2， 電解溫度為55°C