本發(fā)明涉及木塑復(fù)合材料及其制備方法。

背景技術(shù)：

木塑復(fù)合材料(WPC)是將植物纖維等作為填料或增強(qiáng)材料添加到熱塑性塑料中，并通過(guò)加熱使植物纖維與熔融狀態(tài)的熱塑性塑料進(jìn)行復(fù)合而得到的一種新型環(huán)保材料。具有以下特點(diǎn)：(1)原料來(lái)源廣，價(jià)格便宜；(2)尺寸穩(wěn)定性好，吸濕和吸水性能較低；(3)耐熱性能較好；(4)耐腐蝕性好；(5)可重復(fù)加工和循環(huán)利用。作為一種新型材料，應(yīng)用領(lǐng)域包括建筑、物流、裝飾、家具、園林等；作為結(jié)構(gòu)類(lèi)材料，主要用于室內(nèi)地板、家具及門(mén)窗；作為裝飾類(lèi)材料，主要用于汽車(chē)內(nèi)飾和室內(nèi)裝修配件；此外，也可以用于對(duì)環(huán)境有特殊要求的場(chǎng)合。木塑復(fù)合材料的發(fā)展，不僅有利于保護(hù)森林資源，還可以解決城市中日趨嚴(yán)重的塑料廢棄問(wèn)題，有利于社會(huì)和經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展。但是由于自身存在密度大的缺陷，限制了木塑復(fù)合材料的使用范圍。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決現(xiàn)有木塑復(fù)合材料自身密度大，成本高的問(wèn)題，而提供一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料及其制備方法。

本發(fā)明的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料按質(zhì)量份數(shù)由60份～90份聚烯烴、10份～40份干燥后的木質(zhì)纖維、0.5份～8份成核劑、1份～8份相容劑和1份～4份潤(rùn)滑劑制備而成。

本發(fā)明的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料的制備方法是按以下步驟進(jìn)行：

一、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取60份～90份聚烯烴、10份～40份干燥后的木質(zhì)纖維、0.5份～8份成核劑、1份～8份相容劑和1份～4份潤(rùn)滑劑；

二、將60份～90份聚烯烴、10份～40份干燥后的木質(zhì)纖維、0.5份～8份成核劑、1份～8份相容劑和1份～4份潤(rùn)滑劑在高混機(jī)中混合3min～5min，得到混合后的物料；

三、在擠出溫度為160℃～180℃及轉(zhuǎn)速為30r/min～50r/min的條件下，將混合后的物料通過(guò)雙螺桿擠出機(jī)熔融混合，得到混合后的熔體，在熱壓機(jī)溫度為165℃～185℃的條件下，將混合后的熔體經(jīng)熱壓機(jī)熱壓成型，得到木塑板材試樣；

四、將木塑板材試樣置于高溫高壓釜中，排除釜內(nèi)空氣后，通入超臨界CO₂流體，在高溫高壓釜溫度為140℃～170℃及釜內(nèi)壓力為10MPa～30MPa的條件下，保溫保壓30min～90min，然后泄壓，泄壓時(shí)間為0.5s～5s，最后取出發(fā)泡試樣在空氣或冷卻液體中進(jìn)行定型，得到一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料能夠克服傳統(tǒng)WPC密度大的缺點(diǎn)，具有環(huán)保無(wú)污染、無(wú)化學(xué)殘留、發(fā)泡倍率高，質(zhì)輕、泡孔結(jié)構(gòu)形態(tài)優(yōu)良、成本低的優(yōu)點(diǎn)，可制備平均泡孔半徑5.0um～30.0um，泡孔尺寸分布均勻，發(fā)泡倍率4～20倍，泡孔密度1.0×10⁹個(gè)/cm³～1.0×10¹¹個(gè)/cm³，發(fā)泡密度0.04～0.6g/cm³的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。解決了傳統(tǒng)木塑復(fù)合材料發(fā)泡效果不理想，泡孔密度低，泡孔尺寸大和泡孔尺寸不均勻等問(wèn)題，拓展了木塑復(fù)合材料的使用范圍。

本發(fā)明用于一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料及其制備方法。

附圖說(shuō)明

圖1為實(shí)施例一制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料；

圖2為實(shí)施例二制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料；

圖3為實(shí)施例三制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料；

圖4為實(shí)施例四制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料；

圖5為實(shí)施例五制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。

具體實(shí)施方式

具體實(shí)施方式一：本實(shí)施方式的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料按質(zhì)量份數(shù)由60份～90份聚烯烴、10份～40份干燥后的木質(zhì)纖維、0.5份～8份成核劑、1份～8份相容劑和1份～4份潤(rùn)滑劑制備而成。

本實(shí)施方式的有益效果是：本實(shí)施方式制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料能夠克服傳統(tǒng)WPC密度大的缺點(diǎn)，具有環(huán)保無(wú)污染、無(wú)化學(xué)殘留、發(fā)泡倍率高，質(zhì)輕、泡孔結(jié)構(gòu)形態(tài)優(yōu)良、成本低的優(yōu)點(diǎn)，可制備平均泡孔半徑5.0um～30.0um，泡孔尺寸分布均勻，發(fā)泡倍率4～20倍，泡孔密度1.0×10⁹個(gè)/cm³～1.0×10¹¹個(gè)/cm³，發(fā)泡密度0.04～0.6g/cm³的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。解決了傳統(tǒng)木塑復(fù)合材料發(fā)泡效果不理想，泡孔密度低，泡孔尺寸大和泡孔尺寸不均勻等問(wèn)題，拓展了木塑復(fù)合材料的使用范圍。

具體實(shí)施方式二：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一不同的是：所述的干燥后的木質(zhì)纖維是按以下步驟進(jìn)行的：將木質(zhì)纖維在溫度為105±3℃的條件下干燥，直至木質(zhì)纖維含水率≤2％，得到干燥后的木質(zhì)纖維；其中所述的木質(zhì)纖維為木粉、稻殼粉、竹粉、秸稈粉、果殼粉和麻纖維中的一種或幾種的混合物；所述的木質(zhì)纖維顆粒目數(shù)為80目～300目。其它與具體實(shí)施方式一相同。

具體實(shí)施方式三：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一或二之一不同的是：所述的聚烯烴為聚丙烯和聚乙烯中的一種或兩種的混合物；所述的成核劑為滑石粉、納米蒙脫土和納米碳酸鈣中的一種或其中幾種的混合物。其它與具體實(shí)施方式一或二相同。

具體實(shí)施方式四：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至三不同的是：所述的相容劑為馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯、馬來(lái)酸酐接枝聚乙烯和硅烷偶聯(lián)劑中的一種或其中幾種的混合物。其它與具體實(shí)施方式一至三相同。

具體實(shí)施方式五：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式一至四不同的是：所述的潤(rùn)滑劑為聚乙烯蠟、硬脂酸、石蠟、馬來(lái)酸酐接枝聚乙烯蠟和馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯蠟中的一種或其中幾種的混合物。其它與具體實(shí)施方式一至四相同。

具體實(shí)施方式六：本實(shí)施方式所述的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料的制備方法，是按照以下步驟進(jìn)行的：

一、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取60份～90份聚烯烴、10份～40份干燥后的木質(zhì)纖維、0.5份～8份成核劑、1份～8份相容劑和1份～4份潤(rùn)滑劑；

二、將60份～90份聚烯烴、10份～40份干燥后的木質(zhì)纖維、0.5份～8份成核劑、1份～8份相容劑和1份～4份潤(rùn)滑劑在高混機(jī)中混合3min～5min，得到混合后的物料；

三、在擠出溫度為160℃～180℃及轉(zhuǎn)速為30r/min～50r/min的條件下，將混合后的物料通過(guò)雙螺桿擠出機(jī)熔融混合，得到混合后的熔體，在熱壓機(jī)溫度為165℃～185℃的條件下，將混合后的熔體經(jīng)熱壓機(jī)熱壓成型，得到木塑板材試樣；

四、將木塑板材試樣置于高溫高壓釜中，排除釜內(nèi)空氣后，通入超臨界CO₂流體，在高溫高壓釜溫度為140℃～170℃及釜內(nèi)壓力為10MPa～30MPa的條件下，保溫保壓30min～90min，然后泄壓，泄壓時(shí)間為0.5s～5s，最后取出發(fā)泡試樣在空氣或冷卻液體中進(jìn)行定型，得到一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。

本具體實(shí)施方式步驟四中所述的超臨界CO₂流體為飽和狀態(tài)。

本實(shí)施方式的有益效果是：本實(shí)施方式制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料能夠克服傳統(tǒng)WPC密度大的缺點(diǎn)，具有環(huán)保無(wú)污染、無(wú)化學(xué)殘留、發(fā)泡倍率高，質(zhì)輕、泡孔結(jié)構(gòu)形態(tài)優(yōu)良、成本低的優(yōu)點(diǎn)，可制備平均泡孔半徑5.0um～30.0um，泡孔尺寸分布均勻，發(fā)泡倍率4～20倍，泡孔密度1.0×10⁹個(gè)/cm³～1.0×10¹¹個(gè)/cm³，發(fā)泡密度0.04～0.6g/cm³的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。解決了傳統(tǒng)木塑復(fù)合材料發(fā)泡效果不理想，泡孔密度低，泡孔尺寸大和泡孔尺寸不均勻等問(wèn)題，拓展了木塑復(fù)合材料的使用范圍。

具體實(shí)施方式七：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式六不同的是：步驟一中所述的干燥后的木質(zhì)纖維是按以下步驟進(jìn)行的：將木質(zhì)纖維在溫度為105±3℃的條件下干燥，直至木質(zhì)纖維含水率≤2％，得到干燥后的木質(zhì)纖維；其中所述的木質(zhì)纖維為木粉、稻殼粉、竹粉、秸稈粉、果殼粉和麻纖維中的一種或幾種的混合物；所述的木質(zhì)纖維顆粒目數(shù)為80目～300目。其它與具體實(shí)施方式六相同。

具體實(shí)施方式八：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式六或七之一不同的是：步驟一中所述的聚烯烴為聚丙烯和聚乙烯中的一種或兩種的混合物；步驟一中所述的成核劑為滑石粉、納米蒙脫土和納米碳酸鈣中的一種或其中幾種的混合物。其它與具體實(shí)施方式六或七相同。

具體實(shí)施方式九：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式六至八之一不同的是：步驟一中所述的相容劑為馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯、馬來(lái)酸酐接枝聚乙烯和硅烷偶聯(lián)劑中的一種或其中幾種的混合物。其它與具體實(shí)施方式六至八相同。

具體實(shí)施方式十：本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式六至九之一不同的是：步驟一中所述的潤(rùn)滑劑為聚乙烯蠟、硬脂酸、石蠟、馬來(lái)酸酐接枝聚乙烯蠟和馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯蠟中的一種或其中幾種的混合物。其它與具體實(shí)施方式六至九相同。

采用以下實(shí)施例驗(yàn)證本發(fā)明的有益效果：

實(shí)施例一：

本實(shí)施例所述的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料及其制備方法，具體是按照以下步驟進(jìn)行的：

一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料由500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑制備而成；

所述的干燥后的木質(zhì)纖維是按以下步驟進(jìn)行的：將木質(zhì)纖維在溫度為105℃的條件下干燥，直至木質(zhì)纖維含水率為1％～2％，得到干燥后的木質(zhì)纖維；其中所述的木質(zhì)纖維為楊木木粉；所述的楊木木粉的目數(shù)為100目；

所述的聚烯烴為聚丙烯(PF814)；所述的成核劑為3000目的滑石粉；所述的相容劑為馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯；所述的潤(rùn)滑劑為聚乙烯蠟；

上述一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料的制備方法是按以下步驟進(jìn)行：

一、稱(chēng)?。悍Q(chēng)取500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑；

二、將500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑在高混機(jī)中混合5min，得到混合后的物料；

三、在擠出溫度為160℃～180℃及轉(zhuǎn)速為30r/min的條件下，將混合后的物料通過(guò)雙螺桿擠出機(jī)熔融混合，得到混合后的熔體，在熱壓機(jī)溫度為170℃的條件下，將混合后的熔體經(jīng)熱壓機(jī)熱壓成型，得到木塑板材試樣；

所述的木塑板材試樣的厚度為2mm，并剪切為10mm×20mm×2mm；

四、將木塑板材試樣置于高溫高壓釜中，排除釜內(nèi)空氣后，通入超臨界CO₂流體，在高溫高壓釜溫度為160℃及釜內(nèi)壓力為20MPa的條件下，保溫保壓30min，然后泄壓，泄壓時(shí)間為1s，最后取出發(fā)泡試樣在空氣中進(jìn)行定型，得到一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。

本實(shí)施例步驟四中所述的超臨界CO₂流體為飽和狀態(tài)。

圖1為實(shí)施例一制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料，泡孔尺寸分布均勻，泡孔密度為1.0×10⁹個(gè)/cm³，平均泡孔半徑為16.0μm，發(fā)泡倍率為17倍，表觀密度約為0.05g/cm³。

實(shí)施例二：

本實(shí)施例所述的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料及其制備方法，具體是按照以下步驟進(jìn)行的：

一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料由500g聚烯烴、145g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑制備而成；

所述的干燥后的木質(zhì)纖維是按以下步驟進(jìn)行的：將木質(zhì)纖維在溫度為105℃的條件下干燥，直至木質(zhì)纖維含水率為1％～2％，得到干燥后的木質(zhì)纖維；其中所述的木質(zhì)纖維為楊木木粉；所述的楊木木粉的目數(shù)為100目；

所述的聚烯烴為聚丙烯(PF814)；所述的成核劑為3000目的滑石粉；所述的相容劑為馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯；所述的潤(rùn)滑劑為聚乙烯蠟；

上述一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料的制備方法是按以下步驟進(jìn)行：

一、稱(chēng)?。悍Q(chēng)取500g聚烯烴、145g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑；

二、將500g聚烯烴、145g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑在高混機(jī)中混合5min，得到混合后的物料；

三、在擠出溫度為160℃～180℃及轉(zhuǎn)速為35r/min的條件下，將混合后的物料通過(guò)雙螺桿擠出機(jī)熔融混合，得到混合后的熔體，在熱壓機(jī)溫度為170℃的條件下，將混合后的熔體經(jīng)熱壓機(jī)熱壓成型，得到木塑板材試樣；

所述的木塑板材試樣的厚度為2mm，并剪切為10mm×20mm×2mm；

四、將木塑板材試樣置入高溫高壓釜中，排除釜內(nèi)空氣后，通入超臨界CO₂流體，在高溫高壓釜溫度為160℃及釜內(nèi)壓力為15MPa的條件下，保溫保壓60min，然后泄壓，泄壓時(shí)間為2s，最后取出發(fā)泡試樣在空氣中進(jìn)行定型，得到一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。

本實(shí)施例步驟四中所述的超臨界CO₂流體為飽和狀態(tài)。

圖2為實(shí)施例二制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料，泡孔尺寸分布均勻，泡孔密度為9.0×10⁹個(gè)/cm³，平均泡孔半徑為11.6μm，發(fā)泡倍率為12倍，表觀密度約為0.08g/cm³。

實(shí)施例三：

本實(shí)施例所述的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料及其制備方法，具體是按照以下步驟進(jìn)行的：

一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料由500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑制備而成；

所述的干燥后的木質(zhì)纖維是按以下步驟進(jìn)行的：將木質(zhì)纖維在溫度為105℃的條件下干燥，直至木質(zhì)纖維含水率為1％～2％，得到干燥后的木質(zhì)纖維；其中所述的木質(zhì)纖維為楊木木粉；所述的楊木木粉的目數(shù)為100目；

所述的聚烯烴為聚丙烯(PF814)；所述的成核劑為3000目的滑石粉；所述的相容劑為馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯；所述的潤(rùn)滑劑為聚乙烯蠟；

上述一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料的制備方法是按以下步驟進(jìn)行：

一、稱(chēng)?。悍Q(chēng)取500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑；

二、將500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑在高混機(jī)中混合5min，得到混合后的物料；

三、在擠出溫度為160℃～180℃及轉(zhuǎn)速為50r/min的條件下，將混合后的物料通過(guò)雙螺桿擠出機(jī)熔融混合，得到混合后的熔體，在熱壓機(jī)溫度為170℃的條件下，將混合后的熔體經(jīng)熱壓機(jī)熱壓成型，得到木塑板材試樣；

所述的木塑板材試樣的厚度為4mm，并剪切為10mm×20mm×4mm；

四、將木塑板材試樣置于高溫高壓釜中，排除釜內(nèi)空氣后，通入超臨界CO₂流體，在高溫高壓釜溫度為160℃及釜內(nèi)壓力為10MPa的條件下，保溫保壓30min，然后泄壓，泄壓時(shí)間為2s，最后取出發(fā)泡試樣在冷水中進(jìn)行定型，得到一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。

本實(shí)施例步驟四中所述的超臨界CO₂流體為飽和狀態(tài)。

圖3為實(shí)施例三制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料，泡孔尺寸分布均勻，泡孔密度為7.0×10¹⁰個(gè)/cm³，平均泡孔半徑為2.8μm，發(fā)泡倍率為4倍，表觀密度約為0.5g/cm³。

實(shí)施例四：

本實(shí)施例所述的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料及其制備方法，具體是按照以下步驟進(jìn)行的：

一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料由500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑制備而成；

所述的干燥后的木質(zhì)纖維是按以下步驟進(jìn)行的：將木質(zhì)纖維在溫度為105℃的條件下干燥，直至木質(zhì)纖維含水率為1％～2％，得到干燥后的木質(zhì)纖維；其中所述的木質(zhì)纖維為竹粉；所述的竹粉的目數(shù)為200目；

所述的聚烯烴為聚丙烯；所述的成核劑為納米碳酸鈣；所述的相容劑為馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯；所述的潤(rùn)滑劑為馬來(lái)酸酐接枝聚丙烯蠟；

上述一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料的制備方法是按以下步驟進(jìn)行：

一、稱(chēng)?。悍Q(chēng)取500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑；

二、將500g聚烯烴、125g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑在高混機(jī)中混合5min，得到混合后的物料；

三、在擠出溫度為160℃～180℃及轉(zhuǎn)速為30r/min的條件下，將混合后的物料通過(guò)雙螺桿擠出機(jī)熔融混合，得到混合后的熔體，在熱壓機(jī)溫度為170℃的條件下，將混合后的熔體經(jīng)熱壓機(jī)熱壓成型，得到木塑板材試樣；

所述的木塑板材試樣的厚度為4mm，并剪切為10mm×20mm×4mm；

四、將木塑板材試樣置于高溫高壓釜中，排除釜內(nèi)空氣后，通入超臨界CO₂流體，在高溫高壓釜溫度為160℃及釜內(nèi)壓力為10MPa的條件下，保溫保壓30min，然后泄壓，泄壓時(shí)間為1s，最后取出發(fā)泡試樣在空氣中進(jìn)行定型，得到一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。

本實(shí)施例步驟四中所述的超臨界CO₂流體為飽和狀態(tài)。

圖4為實(shí)施例四制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料，泡孔尺寸分布均勻，泡孔密度為7.0×10¹⁰個(gè)/cm³，平均泡孔半徑為2.8μm，發(fā)泡倍率為4倍，表觀密度約為0.5g/cm³。

實(shí)施例五：

本實(shí)施例所述的一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料及其制備方法，具體是按照以下步驟進(jìn)行的：

一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料由500g聚烯烴、250g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑制備而成；

所述的干燥后的木質(zhì)纖維是按以下步驟進(jìn)行的：將木質(zhì)纖維在溫度為105℃的條件下干燥，直至木質(zhì)纖維含水率為1％～2％，得到干燥后的木質(zhì)纖維；其中所述的木質(zhì)纖維為楊木木粉；所述的楊木木粉的目數(shù)為100目；

所述的聚烯烴為聚乙烯；所述的成核劑為納米蒙脫土；所述的相容劑為馬來(lái)酸酐接枝聚乙烯；所述的潤(rùn)滑劑為聚乙烯蠟；

上述一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料的制備方法是按以下步驟進(jìn)行：

一、稱(chēng)?。悍Q(chēng)取500g聚乙烯、250g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑；

二、將500g聚乙烯、250g干燥后的木質(zhì)纖維、20g成核劑、25g相容劑和10g潤(rùn)滑劑在高混機(jī)中混合5min，得到混合后的物料；

三、在擠出溫度為165℃～175℃及轉(zhuǎn)速為50r/min的條件下，將混合后的物料通過(guò)雙螺桿擠出機(jī)熔融混合，得到混合后的熔體，在熱壓機(jī)溫度為170℃的條件下，將混合后的熔體經(jīng)熱壓機(jī)熱壓成型，得到木塑板材試樣；

所述的木塑板材試樣的厚度為4mm，并剪切為10mm×20mm×4mm；

四、將木塑板材試樣置于高溫高壓釜中，排除釜內(nèi)空氣后，通入超臨界CO₂流體，在高溫高壓釜溫度為158℃及釜內(nèi)壓力為10MPa的條件下，保溫保壓30min，然后泄壓，泄壓時(shí)間為0.5s，最后取出發(fā)泡試樣在空氣中進(jìn)行定型，得到一種微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料。

本實(shí)施例步驟四中所述的超臨界CO₂流體為飽和狀態(tài)。

圖5為實(shí)施例五制備的微孔發(fā)泡木塑復(fù)合材料，泡孔尺寸分布均勻，泡孔密度為1.1×10⁹個(gè)/cm³，平均泡孔半徑為28.6μm，發(fā)泡倍率為18倍，表觀密度約為0.08g/cm³。