本發(fā)明涉及DHA油脂的提取技術領域，尤其涉及一種從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法。

背景技術：

DHA(二十二碳六烯酸)俗稱腦黃金，是一種對人體非常重要的多不飽和脂肪酸，屬于Omega-3不飽和脂肪酸家族中的重要成員。具有增強智力，促進腦細胞發(fā)育，治療心腦血管疾病等作用，被譽為新一代功能保健因子，廣泛應用于嬰幼兒食品添加劑和醫(yī)藥行業(yè)。

目前，DHA油脂主要來源于裂殖壺菌的發(fā)酵生產，由于DHA發(fā)酵菌絲極小很難收集，其提取工藝一直是困擾各生產廠家的難題，目前行業(yè)基本都采用酶法破壁后溶劑萃DHA油，存在成本高、處理體積大、影響油脂品質、溶劑耗量大等多種問題；且通過溶劑提取的DHA油脂存在溶劑殘留，雜質含量高，后續(xù)需要進行脫膠、堿煉等化學精煉步驟才能得到DHA精油，精煉率低，在65％左右。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術的上述缺陷和問題，本發(fā)明的目的是提供一種從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法。解決了現(xiàn)有提取DHA油脂的方法中均需要使用有機溶劑，毛油中溶劑殘留高，化學精煉復雜的技術問題。

為了達到上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：

一種從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至50～60℃，然后調節(jié)pH值至7.5～9，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解2～6h，完成一次酶解，得一次酶解液；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經高壓均質處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解0.5～2h，完成二次酶解，得二次酶解液；

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在負壓下，加熱至微沸，并在負壓、微沸狀態(tài)下保持1～2h；然后進行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，得到含油脂離心分離物；

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加水或者鹽水混勻得混合液，然后在負壓條件下，將混合液加熱至60～90℃，保溫5～30min，再進行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA毛油，即DHA油脂提取物；完成DHA油脂的物理提取。

本發(fā)明中，采用兩次酶解的分級酶解操作，因此，需要分別控制兩次酶解過程中堿性蛋白酶的加入量，以期達到更好的分級酶解效果及較低的生產成本。具體地，步驟一中，向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.1‰～1‰；步驟二中，向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.1‰～1‰。

優(yōu)選地，步驟一中，向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.2‰～0.5‰；步驟二中，向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.6‰～0.9‰。

更優(yōu)的是，步驟一中，向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.3‰；步驟二中，向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.8‰。

而且，在本發(fā)明中的兩次酶解的分級酶解操作中，需要控制酶解過程中的系統(tǒng)的pH值分別在一定范圍內。具體地，步驟一中，在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.5～7.9范圍內；步驟二中，在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.0～7.5范圍內。在本發(fā)明的兩次酶解過程中，分別采用氫氧化鈉或者氫氧化鉀等無機堿化合物進行調控pH值。并且控制二次酶解過程的pH值比一次酶解過程中的pH值略低，保護經過一次酶解后失去部分保護的油脂不被皂化，保證油脂提取率。但二次酶解過程中的pH值也不可過低，否則將導致油脂和蛋白質的分離困難。

優(yōu)選地，步驟一中，在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.5～7.8范圍內；步驟二中，在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.1～7.3范圍內。

更佳地，步驟一中，在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值為7.6；步驟二中，在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值為7.2。

優(yōu)選地，步驟一中，將DHA發(fā)酵液加熱至55℃，然后調節(jié)pH值至7.8，得堿性DHA發(fā)酵液。

在本發(fā)明的分級酶解操作過程中，為了增加二次酶解的酶解效果，在進行二次酶解之前，對一次酶解液進行了高壓均質處理和超聲波處理，目的是將酶解液中的蛋白組分進一步分散，降低蛋白對油脂的吸附能力，避免乳化的發(fā)生。具體地，步驟二中，高壓均質處理中，控制壓力為20～180MPa；超聲波處理中，超聲波頻率為20～25KHz。

優(yōu)選地，步驟二中，高壓均質處理中，控制壓力為60～120MPa；超聲波處理中，超聲波頻率為21～23KHz。

更佳地，步驟二中，高壓均質處理中，控制壓力為100MPa；超聲波處理中，超聲波頻率為22KHz。

具體地，在步驟二中，對一次酶解液一次進行高壓均質處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質機的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質機中，經均質后，由高壓均質機的出液口進入超聲管道內，然后再流至酶解罐內；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

本發(fā)明的步驟三中，在對二次酶解液進行離心分離前，進行了加熱預處理，能夠降低酶解液的粘度，同時在加熱過程中，通過同時控制微沸和負壓條件，使得分散于酶解液中的小油滴聚合為大油滴，還會起到一定的破乳化作用，有利于接下來的離心分離操作。其中，微沸是指的是水中的氣泡開始逸出，該過程的目的就是排除水中的空氣，避免油脂的氧化，溫度在80～90℃。因此，將加熱預處理后的二次酶解液進行離心分離，就可以高效地將油脂與發(fā)酵液中其他組分的混合物進行初步分離，分離效果好。其中，所述負壓為-0.05MPa。

優(yōu)選地，步驟三中，將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負壓下，加熱至微沸，并在-0.05MPa的負壓、微沸狀態(tài)下保持1.5h；然后在常壓下，繼續(xù)加熱至85℃，然后進行第一次離心分離。

本發(fā)明步驟三的第一次離心分離鍋中，優(yōu)選控制離心分離參數(shù)為：離心力為5000～11000g，分離因數(shù)為3000～6000。更優(yōu)地，離心分離參數(shù)為：離心力為8000～10000g，分離因數(shù)為4000～5000。更佳地，離心分離參數(shù)為：離心力為9000g，分離因數(shù)為4500。

本發(fā)明的步驟四中，第二次離心分離過程中，對離心分離參數(shù)沒有特殊限定，只要實現(xiàn)分離即可。對上清液進行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內，在負壓、75～90℃的溫度條件下，攪拌50～90min；其中，負壓為-0.05～-0.1MPa。

優(yōu)選地，對上清液進行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內，在負壓、85℃的溫度條件下，攪拌60min；其中，負壓為-0.08MPa。

優(yōu)選地，步驟四中，將混合液加熱至80℃，保溫20min，然后進行第二次離心分離。

優(yōu)選地，步驟四中，加入的水或者鹽水的體積為含油脂離心分離物的體積的5％～100％。優(yōu)選地，加入的水或者鹽水的體積為含油脂離心分離物的體積的30％～80％。更佳地，加入的水或者鹽水的體積為含油脂離心分離物的體積的60％。

優(yōu)選地，步驟四中，所述鹽水采用質量濃度為0.6～1％的鹽水。優(yōu)選為0.9％的生理鹽水。

進一步優(yōu)選的技術方案是，還包括步驟五，對步驟四得到的DHA油脂進行精煉得到精油的操作，具體如下：向步驟四得到的DHA毛油油脂中加入硅膠、白土和活性炭吸附后，經脫臭即得精油。步驟一至步驟四的操作中，沒有加入任何的有機溶劑，制得的毛油中無有機殘留，因此，步驟五的精煉步驟中只需要進行物理吸附進行脫臭處理即可。

本發(fā)明的一種從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法中，通過采用在堿性條件的堿性蛋白酶的酶法破壁處理，進行兩次分級酶解，可以減少破壁過程中的油脂損失，并利用第二次的酶解過程，將親油的大蛋白酶解為小分子蛋白、肽、氨基酸等，從而降低其對油脂的吸附能力，降低酶解液的乳化水平。并配合第一次離心分離前的加熱預處理，完成初步分離，初步分離得到的含油脂離心分離物中甘油三酯的含量為50％～95％，初步分離效率高。再經過第二次離心分離并脫水后得到的DHA油脂提取物中，DHA油脂的收率＞95％，且毛油中的甘油三酯含量＞95％，毛油酸價0.2～1mg KOH/g。

本發(fā)明的物理提取方法與現(xiàn)有的溶劑提取的DHA油脂相比，本發(fā)明的方法的整個生產過程中無需使用有機溶劑、酒精等化學品，不存在溶劑殘留的問題，得到的毛油中無溶劑殘留，后續(xù)的精煉只需物理吸附即可。本發(fā)明的物理精煉與現(xiàn)有的化學精煉相比，精煉率能夠由65％左右上升至90～95％。

本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法適用于任何的DHA發(fā)酵液，DHA發(fā)酵液發(fā)酵液中的甘油三酯含量最低至1％時，也能有效地將其提取出來，DHA油脂的收率仍能達到95％及以上。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法的流程框圖。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明的實施例，對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

根據(jù)圖1所示，說明本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法。

實施例1

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至50℃，然后加入氫氧化鈉調節(jié)pH值至7.5，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解3h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.1‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.5；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經高壓均質處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解0.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.1‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.0。

其中，高壓均質處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質機的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質機中，在20MPa下經均質后，由高壓均質機的出液口進入超聲管道內，控制超聲波頻率為20KHz，然后再流至酶解罐內；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負壓、微沸狀態(tài)下保持1h；然后進行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為5000g，分離因數(shù)為3000。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加水(或者鹽水，鹽水為生理鹽水)混勻得混合液，然后將混合液加熱至60℃，保溫5min，然后進行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內，在-0.05MPa的負壓、75℃的溫度條件下，攪拌50min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

實施例2

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至55℃，然后加入氫氧化鈉調節(jié)pH值至7.8，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.3‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.6；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經高壓均質處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.8‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.2。

其中，高壓均質處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質機的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質機中，在100MPa下經均質后，由高壓均質機的出液口進入超聲管道內，控制超聲波頻率為22KHz，然后再流至酶解罐內；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負壓、微沸狀態(tài)下保持1.5h；然后進行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得到含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為9000g，分離因數(shù)為4500。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加質量濃度為0.9％的生理鹽水混勻得混合液，加入的生理鹽水體積為含油脂離心分離物的體積的60％；然后將混合液加熱至80℃，保溫20min，然后進行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內，在-0.08MPa的負壓、85℃的溫度條件下，攪拌60min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

實施例3

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至60℃，然后加入氫氧化鈉調節(jié)pH值至9，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解6h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的1‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.9；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經高壓均質處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解2h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的1‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.5。

其中，高壓均質處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質機的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質機中，在180MPa下經均質后，由高壓均質機的出液口進入超聲管道內，控制超聲波頻率為23KHz，然后再流至酶解罐內；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負壓、微沸狀態(tài)下保持2h；然后進行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得到含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為11000g，分離因數(shù)為6000。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加質量濃度為0.9％的生理鹽水混勻得混合液，加入的生理鹽水體積為含油脂離心分離物的體積的100％；然后將混合液加熱至90℃，保溫30min，然后進行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內，在-0.1MPa的負壓、90℃的溫度條件下，攪拌90min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

實施例4

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至55℃，然后加入氫氧化鈉調節(jié)pH值至8，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.2‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.6；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經高壓均質處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.6‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.1。

其中，高壓均質處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質機的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質機中，在60MPa下經均質后，由高壓均質機的出液口進入超聲管道內，控制超聲波頻率為21KHz，然后再流至酶解罐內；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負壓、微沸狀態(tài)下保持1.5h；然后進行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得到含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為8000g，分離因數(shù)為4000。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加質量濃度為0.9％的生理鹽水混勻得混合液，加入的生理鹽水體積為含油脂離心分離物的體積的60％；然后將混合液加熱至70℃，保溫10min，然后進行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內，在-0.06MPa的負壓、80℃的溫度條件下，攪拌60min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

實施例5

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至55℃，然后加入氫氧化鈉調節(jié)pH值至8.5，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.5‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.8；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經高壓均質處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.9‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.3。

其中，高壓均質處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質機的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質機中，在120MPa下經均質后，由高壓均質機的出液口進入超聲管道內，控制超聲波頻率為22KHz，然后再流至酶解罐內；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負壓、微沸狀態(tài)下保持1.5h；然后進行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得到含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為10000g，分離因數(shù)為5000。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加質量濃度為0.9％的生理鹽水混勻得混合液，加入的生理鹽水體積為含油脂離心分離物的體積的60％；然后將混合液加熱至80℃，保溫25min，然后進行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內，在-0.09MPa的負壓、90℃的溫度條件下，攪拌80min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

本發(fā)明上述實施例1至實施例5的步驟一中，不限于僅采用氫氧化鈉進行pH值調節(jié)，也可以采用氫氧化鉀等無機堿化合物進行pH值調控。

本發(fā)明中，取不同甘油三酯含量的DHA發(fā)酵液分別按照上述5個實施例的方法步驟進行物理提取DHA油脂。分別對步驟三經第一次離心分離得到的含油脂離心分離物的質量M1和其甘油三酯含量的C1，步驟四得到的DHA油脂提取物的質量M2和其中甘油三酯含量C2，以及經步驟五物理精煉后的精油中的甘油三酯的質量M3及其含量C3，分別進行了檢測，并計算得到甘油三酯的收率。分別如表1至表3中所示。其中，表1是步驟一采用的是甘油三酯含量為5g/L的DHA發(fā)酵液的檢測數(shù)據(jù)表。表2是步驟一采用的是甘油三酯含量為60g/L的DHA發(fā)酵液的檢測數(shù)據(jù)表。表3是步驟一采用的是甘油三酯含量為100g/L的DHA發(fā)酵液的檢測數(shù)據(jù)表。其中，V為步驟一采用的DHA發(fā)酵液的體積。精煉油收率是指以毛油為原料來生產精煉油的時候，由毛油轉化為精煉油時的收率。

表1 甘油三酯含量為5g/L的DHA發(fā)酵液

表2 甘油三酯含量為40g/L的DHA發(fā)酵液

表3 甘油三酯含量為100g/L的DHA發(fā)酵液

由表1至表3的數(shù)據(jù)可見，本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法初步分離得到的含油脂離心分離物中甘油三酯的含量達到50％～95％，初步分離效率高。再經過第二次離心分離并脫水后得到的DHA油脂提取物中，DHA油脂的收率＞95％，收率高，且毛油中的甘油三酯含量＞95％，毛油酸價低至0.2～1mg KOH/g。

本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法中，兩次酶解均在酶解罐內完成。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，可輕易想到變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。因此，本發(fā)明的保護范圍應所述以權利要求的保護范圍為準。