本發(fā)明涉及榨油，尤其是一種物理榨油質(zhì)量控制方法。

背景技術(shù)：

1、花生油作為一種具有獨(dú)特香味的油脂，在我國尤其是南方各省擁有廣泛的消費(fèi)群體和市場需求。然而，當(dāng)前花生油的生產(chǎn)情況呈現(xiàn)出顯著的差異性。

2、一方面，個體小作坊是花生油生產(chǎn)的重要組成部分，全國范圍內(nèi)約有5萬多家此類作坊。這些小作坊主要依賴物理壓榨方式進(jìn)行生產(chǎn)，但受限于極傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝和簡陋的設(shè)備條件，生產(chǎn)過程簡單，控制工序少，基本是炒制、壓榨、過濾三個工序，質(zhì)量控制高度依賴人工經(jīng)驗(yàn)。因此，生產(chǎn)出的花生油產(chǎn)品往往難以達(dá)到國家二級標(biāo)準(zhǔn)，存在雜質(zhì)、酸價、加熱試驗(yàn)不合格以及黃曲霉毒素超標(biāo)等問題，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的安全性和市場競爭力。

3、另一方面，大型生產(chǎn)企業(yè)則采用更為復(fù)雜的精煉工藝來生產(chǎn)花生油，這些企業(yè)生產(chǎn)所需原料的需求量大，原料來源復(fù)雜，質(zhì)量控制相對困難，為確保成品油的品質(zhì)及成本，通常會將物理壓榨與化學(xué)溶劑浸出相結(jié)合，再經(jīng)過脫酸、脫色、水洗、高溫脫水、脫臭、化學(xué)脫磷脂等一系列精煉處理。盡管這種方法能夠生產(chǎn)出質(zhì)量合格的花生油，但過度的精煉處理卻導(dǎo)致了花生油原有的色、香、味及營養(yǎng)物質(zhì)的顯著損失，同時增加了生產(chǎn)成本。此外，精煉過程中易產(chǎn)生縮水甘油酯和氯丙醇酯等致癌物物質(zhì)，給消費(fèi)者使用食用油帶來安全風(fēng)險(xiǎn)。

4、在食用油的生產(chǎn)過程中，針對香味、雜質(zhì)、脫磷脂及黃曲霉素等問題，傳統(tǒng)大廠傾向于采用化學(xué)工藝進(jìn)行處理。這些工藝雖然能夠有效去除有害物質(zhì)，但也可能引入新的風(fēng)險(xiǎn)。例如，酸堿法在處理黃曲霉毒素時，雖然能夠降低其含量，但后續(xù)的高溫脫臭步驟卻可能產(chǎn)生縮水甘油酯和氯丙醇酯等致癌物。這些物質(zhì)在人體內(nèi)具有潛在的致癌風(fēng)險(xiǎn)，長期攝入可能對健康造成不利影響。

5、綜上所述，當(dāng)前花生油生產(chǎn)面臨著傳統(tǒng)小作坊工藝簡陋、質(zhì)量控制難以及大型企業(yè)生產(chǎn)成本高、產(chǎn)品營養(yǎng)損失和潛在健康風(fēng)險(xiǎn)等多重挑戰(zhàn)。因此，探索更加高效、安全、環(huán)保的花生油生產(chǎn)工藝，對于提升產(chǎn)品質(zhì)量、保障消費(fèi)者健康具有重要意義。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是提供一種物理榨油質(zhì)量控制方法，這種方法可以解決現(xiàn)有的花生油生產(chǎn)工藝生產(chǎn)得到的產(chǎn)品品質(zhì)難以達(dá)到國家花生油標(biāo)準(zhǔn)一級品質(zhì)，及可能含有縮水甘油酯、黃曲霉素等有害物質(zhì)的問題。

2、為了解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：這種物理榨油質(zhì)量控制方法是將純物理榨油獲得的高溫毛油及時經(jīng)恒壓抽油輸送至冷卻裝置進(jìn)行即時冷卻，冷卻得到的常溫油液通過冷凍進(jìn)行物理脫水脫磷脂處理，冷凍后的油液經(jīng)恒壓抽油后進(jìn)行過濾，過濾得到的油液經(jīng)恒壓抽油后進(jìn)行物理降解。

3、上述物理榨油質(zhì)量控制方法的技術(shù)方案中，更具體的技術(shù)方案還可以是：油液在完成第一道過濾后，取油液樣品進(jìn)行在線加熱檢測，當(dāng)油液樣品加熱至280℃發(fā)生變色時，需要對油液進(jìn)行第二道過濾，不發(fā)生變色時，則直接進(jìn)行后續(xù)的物理降解。

4、進(jìn)一步的，在線加熱檢測為定時檢測。

5、進(jìn)一步的，過濾采用板式過濾機(jī)，需要進(jìn)行第二道過濾時，調(diào)節(jié)過濾壓力，使壓力降低。

6、進(jìn)一步的，冷凍后的油液溫度達(dá)到10℃以下時后，停止冷凍并開始攪拌，攪拌時間控制在4小時以內(nèi)。

7、進(jìn)一步的，采用色差儀監(jiān)測加熱檢測的油液樣品是否變色，色差儀將變色信號發(fā)給控制器通過云服務(wù)器輸送給遠(yuǎn)程監(jiān)測終端。

8、進(jìn)一步的，將設(shè)置在各個小油坊的黃曲霉素降解機(jī)和榨油設(shè)備運(yùn)行后的各類生產(chǎn)信息通過通信模塊發(fā)送到云服務(wù)器，云服務(wù)器將接收到的生產(chǎn)信息發(fā)送至遠(yuǎn)程監(jiān)測端，實(shí)現(xiàn)實(shí)時數(shù)據(jù)采集、監(jiān)測和處理。

9、進(jìn)一步的，高溫毛油依次通過蒸汽隔離蒸制、兩道炒制、脫除苯并芘、物理壓榨后獲得。

10、進(jìn)一步的，蒸汽隔離蒸制、兩道炒制階段均采用定時控制。

11、進(jìn)一步的，第一道炒制的炒鍋溫度高于第二道炒制的炒鍋溫度。

12、由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下有益效果：

13、1、本發(fā)明的質(zhì)量控制完全依賴于純物理工藝，從榨油到冷卻、脫水脫磷脂、過濾及物理降解，生產(chǎn)全程無化學(xué)工藝，避免了傳統(tǒng)生產(chǎn)中可能引入縮水甘油酯、黃曲霉素等有害化學(xué)物質(zhì)，確保了花生油的天然純凈，有效提升了產(chǎn)品的品質(zhì)，使其更容易達(dá)到甚至超越國家花生油標(biāo)準(zhǔn)的一級品質(zhì)；還通過引入恒壓抽油、即時冷卻、冷凍處理、高效過濾和物理降解工序，確保了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性；還簡化了生產(chǎn)流程，顯著提高了生產(chǎn)效率。

14、2、通過在線加熱檢測油液樣品，可以及時發(fā)現(xiàn)油液中可能存在的雜質(zhì)或不穩(wěn)定成分，進(jìn)行第二道過濾可以有效去除這些不良成分，從而提高油品的純凈度和穩(wěn)定性，確保每批次油液的質(zhì)量都達(dá)到統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)。

15、3、定時檢測可以及時發(fā)現(xiàn)油液中的潛在問題，通過及時采取措施，可以有效預(yù)防產(chǎn)品質(zhì)量問題的發(fā)生，確保油液質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)。

16、4、進(jìn)行第二道過濾時降低壓力，可避免過高壓力導(dǎo)致油液流速過快，使得部分雜質(zhì)未能充分與過濾介質(zhì)接觸就被沖走，從而降低過濾效率。降低壓力有助于使油液在過濾介質(zhì)中停留更長時間，提高過濾效果，確保油液的純凈度，還可避免壓力過大導(dǎo)致濾紙破裂。

17、5、當(dāng)油液溫度降至8℃以下時，大部分水分已處于絮狀狀態(tài)，為后續(xù)的攪拌、脫水過程創(chuàng)造了有利條件；磷脂和膠質(zhì)是油液中的雜質(zhì)，它們在低溫的緩慢攪拌下可能更容易與油液分離。通過冷凍處理，這些雜質(zhì)可能會形成較大的顆粒或凝聚體，從而更容易被后續(xù)的過濾步驟去除；冷凍時間和溫度的控制有助于優(yōu)化脫磷脂和脫膠質(zhì)的效果，確保在盡可能短的時間內(nèi)達(dá)到最佳的分離效果，還有助于減少油液中的氧化反應(yīng)和酶促反應(yīng)，從而保持油液的品質(zhì)。

18、6、采用色差儀能夠?qū)崟r監(jiān)測油液樣品在加熱過程中的顏色變化，一旦檢測到顏色變化，立即將信號發(fā)送給控制器，控制器通過云服務(wù)器將變色信號輸送給遠(yuǎn)程監(jiān)測終端，使得管理人員無需親臨現(xiàn)場即可獲取油液狀態(tài)信息，通過提前預(yù)警和預(yù)防控制，可以有效避免油液因質(zhì)量問題導(dǎo)致的損失和浪費(fèi)，如返工、退貨等，降低了生產(chǎn)成本和經(jīng)濟(jì)損失。

19、7、遠(yuǎn)程監(jiān)測端可以實(shí)時查看各個小油坊的生產(chǎn)情況，包括黃曲霉素降解效果和榨油設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，提高了監(jiān)管的效率和便捷性；通過云服務(wù)器，可以實(shí)現(xiàn)對多個小油坊的集中管理，便于統(tǒng)一調(diào)度和資源優(yōu)化；通過對生產(chǎn)信息的全面監(jiān)測析，可以及時發(fā)現(xiàn)并糾正生產(chǎn)過程中的問題，提高產(chǎn)品質(zhì)量控制水平。

20、8、采用蒸汽隔離蒸制能在蒸制過程中是蒸汽與油料隔離，確保熱量高效傳遞到油料內(nèi)部，而不直接使油料表面濕潤，這樣既能軟化油料組織，又避免了多余水分對后續(xù)加工的影響；由于油料表面無水分殘留，減少了油脂與水分的直接接觸，有助于保持油品的色澤、香味和穩(wěn)定性，防止油質(zhì)因水分而劣化；經(jīng)過隔離蒸汽蒸制的油料，其內(nèi)部細(xì)胞結(jié)構(gòu)得到適當(dāng)軟化，有利于在后續(xù)壓榨過程中更高效地提取油脂，提高出油率；兩道炒制可以減少油料炒制糊化，有助于減少苯并芘等有害物質(zhì)的生成，提高油品的安全性；同時使油料炒制更均勻，使得油脂在后續(xù)壓榨過程中更容易被釋放出來；脫除苯并芘，使油品更加純凈、安全，提升了油品的整體品質(zhì)；物理壓榨能夠最大限度地保留油料中的營養(yǎng)成分，所得油品雜質(zhì)含量低，清澈透亮，穩(wěn)定性好，不易氧化變質(zhì)。

21、9、蒸汽隔離蒸制階段定時控制，可以確保每次蒸制過程的時間一致，從而避免人為因素導(dǎo)致的差異，保證油料的處理效果穩(wěn)定可靠；兩道炒制均采用定時定溫控制，可以確保每道炒制過程的時間精確，確保炒制時間適中，避免過度炒制導(dǎo)致油料焦糊或油脂損失，從而充分激發(fā)和固定油料中的香味和色澤成分，提升油品的整體風(fēng)味和外觀。

22、10、炒制階段，第一道炒制采用較高的溫度，可以迅速提高油料溫度，有助于油料內(nèi)部結(jié)構(gòu)的快速變化，為后續(xù)壓榨過程創(chuàng)造更有利的條件；第二道炒制溫度降低，可以避免油料因長時間高溫炒制而導(dǎo)致的焦糊和油脂損失，使炒制溫度更均勻，同時保持油品的良好風(fēng)味和色澤。