、氧化鋁粉占0.2% -0.6%、鄰苯二甲酸二丁酯占 0. 1% -0. 3%、二氧化硅占3% -7%和硅藻土占1% -4%，各組分之和為100%。
[0039] 丁腈橡膠占80%、硫磺占10%、防老劑4010占1%、氧化鋅占0.6%、硬脂酸占 2%、氫氧化鈣占1%、氧化鋁粉占0. 2%、鄰苯二甲酸二丁酯占0. 2%、二氧化硅占3%和硅 藻土占2%。
[0040] 上述四個實施例制備得到的成品和現(xiàn)有的汽車輪轂軸承密封圈的性能測試如 下：
[0041]
[0042] 通過以上數(shù)據對比，可知采用該組份配方后，由于以丁腈橡膠為主體，又在其中加 入適量的硫磺、防老劑4010、氧化鋅、硬脂酸、氫氧化鈣、氧化鋁粉、鄰苯二甲酸二丁酯、二氧 化硅和硅藻土，組份非常合理，耐高溫性好、結構穩(wěn)定。
[0043] 實施例五：
[0044] 本汽車輪轂軸承密封圈的制作工藝，該工藝包括以下步驟：
[0045] 1)首先制作丁腈橡膠：將部分天然橡膠在開煉機上切成2mm薄通后加入丁腈，混 煉均勻后，制成丁腈橡膠；
[0046] 2)然后將丁腈橡膠投入到密煉機中，再依次加入防老劑4010、氧化鋅、硬脂酸、氫 氧化鈣、氧化鋁粉、鄰苯二甲酸二丁酯、二氧化硅和硅藻土，混煉10分鐘，提起上頂栓將硫 磺加入，再混煉60秒后排膠，經開煉機翻煉后下片、冷卻；本步驟門尼粘度ML (1+4) 120°C控 制在75 ;
[0047] 3)將步驟2)冷卻后的膠料經壓延機壓延，按規(guī)定的重量進行成型；
[0048] 4)將成型好的半成品放入80°C烘箱中預熱；
[0049] 5)將預熱好的膠料投入模腔按其壓延方向均勻徑向排列，推入平板硫化機進行硫 化：
[0050] A、硫化初期將硫化溫度控制在140°C，平板硫化機合模油壓控制在16Mpa，硫化時 間15分鐘；
[0051] B、硫化中期將硫化溫度控制在160°C，平板硫化機合模油壓控制在12Mpa，硫化時 間20分鐘；
[0052] C、硫化后期將硫化溫度控制在120°C，平板硫化機合模油壓控制在lOMpa，硫化時 間15分鐘；
[0053] 6)硫化后經修整、檢驗后復合材料密封圈制作完成。
[0054] 實施例六：
[0055] 本汽車輪轂軸承密封圈的制作工藝，該工藝包括以下步驟：
[0056] 1)首先制作丁腈橡膠：將部分天然橡膠在開煉機上切成3mm薄通后加入丁腈，混 煉均勻后，制成丁腈橡膠；
[0057] 2)然后將丁腈橡膠投入到密煉機中，再依次加入防老劑4010、氧化鋅、硬脂酸、氫 氧化鈣、氧化鋁粉、鄰苯二甲酸二丁酯、二氧化硅和硅藻土，混煉11分鐘，提起上頂栓將硫 磺加入，再混煉75秒后排膠，經開煉機翻煉后下片、冷卻；本步驟門尼粘度ML (1+4) 120°C控 制在80 ;
[0058] 3)將步驟2)冷卻后的膠料經壓延機壓延，按規(guī)定的重量進行成型；
[0059] 4)將成型好的半成品放入82°C烘箱中預熱；
[0060] 5)將預熱好的膠料投入模腔按其壓延方向均勻徑向排列，推入平板硫化機進行硫 化：
[0061] A、硫化初期將硫化溫度控制在145°C，平板硫化機合模油壓控制在17Mpa，硫化時 間15分鐘；
[0062] B、硫化中期將硫化溫度控制在165°C，平板硫化機合模油壓控制在13Mpa，硫化時 間25分鐘；
[0063] C、硫化后期將硫化溫度控制在125°C，平板硫化機合模油壓控制在llMpa，硫化時 間15分鐘；
[0064] 6)硫化后經修整、檢驗后復合材料密封圈制作完成。
[0065] 實施例七：
[0066] 本汽車輪轂軸承密封圈的制作工藝，該工藝包括以下步驟：
[0067] 1)首先制作丁腈橡膠：將部分天然橡膠在開煉機上切成5mm薄通后加入丁腈，混 煉均勻后，制成丁腈橡膠；
[0068] 2)然后將丁腈橡膠投入到密煉機中，再依次加入防老劑4010、氧化鋅、硬脂酸、氫 氧化鈣、氧化鋁粉、鄰苯二甲酸二丁酯、二氧化硅和硅藻土，混煉13分鐘，提起上頂栓將硫 磺加入，再混煉90秒后排膠，經開煉機翻煉后下片、冷卻；本步驟門尼粘度ML (1+4) 120°C控 制在85 ;
[0069] 3)將步驟2)冷卻后的膠料經壓延機壓延，按規(guī)定的重量進行成型；
[0070] 4)將成型好的半成品放入85°C烘箱中預熱；
[0071] 5)將預熱好的膠料投入模腔按其壓延方向均勻徑向排列，推入平板硫化機進行硫 化：
[0072] A、硫化初期將硫化溫度控制在150°C，平板硫化機合模油壓控制在18Mpa，硫化時 間15分鐘；
[0073] B、硫化中期將硫化溫度控制在170°C，平板硫化機合模油壓控制在14Mpa，硫化時 間30分鐘；
[0074] C、硫化后期將硫化溫度控制在130°C，平板硫化機合模油壓控制在12Mpa，硫化時 間15分鐘；
[0075] 6)硫化后經修整、檢驗后復合材料密封圈制作完成。
[0076] 采用該工藝，原料及配方合理，成本較低；提供了一種全新、高效、成熟的硫化成型 工藝，通過縮短生產時間，保證了生產是在一個相對穩(wěn)定的環(huán)境中進行，產品質量好、生產 效率高。
[0077] 本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術領 域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替 代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權利要求書所定義的范圍。
【主權項】
1. 汽車輪轂軸承密封圈，包括丁腈橡膠、硫磺、防老劑4010、氧化鋅、硬脂酸、氫氧化 鈣、氧化鋁粉、鄰苯二甲酸二丁酯、二氧化硅和硅藻土，所述各組分按質量百分比如下：丁 腈橡膠占70% -80%、硫磺10% -20%、防老劑4010占1% -3%、氧化鋅占0? 5% -0? 8%、 硬脂酸占2% -4%、氫氧化鈣占1% -5%、氧化鋁粉占0. 2% -0. 6%、鄰苯二甲酸二丁酯占 0. 1% -0. 3%、二氧化硅占3% -7%和硅藻土占1% -4%，各組分之和為100%。2. 根據權利要求1所述的汽車輪轂軸承密封圈，其特征在于，所述的丁腈橡膠占70%、 硫橫占10%、防老劑4010占3%、氧化梓占0. 6%、硬脂酸占4%、氣氧化媽占3%、氧化錯粉 占0. 2%、鄰苯二甲酸二丁酯占0. 2%、二氧化硅占7%和硅藻土占2%。3. 根據權利要求1所述的汽車輪轂軸承密封圈，其特征在于，所述的丁腈橡膠占72%、 硫橫占10 %、防老劑4010占3 %、氧化梓占0. 6 %、硬脂酸占3 %、氣氧化媽占1 %、氧化錯粉 占0. 2%、鄰苯二甲酸二丁酯占0. 2%、二氧化硅占6%和硅藻土占3%。4. 根據權利要求1所述的汽車輪轂軸承密封圈，其特征在于，所述的丁腈橡膠占78%、 硫橫占10 %、防老劑4010占1 %、氧化梓占0. 6 %、硬脂酸占3 %、氣氧化媽占1 %、氧化錯粉 占0. 2%、鄰苯二甲酸二丁酯占0. 2%、二氧化硅占4%和硅藻土占2%。5. 根據權利要求1所述的汽車輪轂軸承密封圈，其特征在于，所述的丁腈橡膠占80%、 硫橫占10 %、防老劑4010占1 %、氧化梓占0. 6 %、硬脂酸占2 %、氣氧化媽占1 %、氧化錯粉 占0. 2%、鄰苯二甲酸二丁酯占0. 2%、二氧化硅占3%和硅藻土占2%。6. 汽車輪轂軸承密封圈的制作工藝，該工藝包括以下步驟： 1) 首先制作丁腈橡膠：將部分天然橡膠在開煉機上切成2-5_薄通后加入丁腈，混煉 均勻后，制成丁腈橡膠； 2) 然后將丁腈橡膠投入到密煉機中，再依次加入防老劑4010、氧化鋅、硬脂酸、氫 氧化鈣、氧化鋁粉、鄰苯二甲酸二丁酯、二氧化硅和硅藻土，混煉10~13分鐘，提起上頂 栓將硫磺加入，再混煉60~90秒后排膠，經開煉機翻煉后下片、冷卻；本步驟門尼粘度 ML(l+4) 120°C控制在 80±5 ; 3) 將步驟2)冷卻后的膠料經壓延機壓延，按規(guī)定的重量進行成型； 4) 將成型好的半成品放入80~85°C烘箱中預熱； 5) 將預熱好的膠料投入模腔按其壓延方向均勻徑向排列，推入平板硫化機進行硫化： A、 硫化初期將硫化溫度控制在140~150°C，平板硫化機合模油壓控制在16~18Mpa， 硫化時間15分鐘； B、 硫化中期將硫化溫度控制在160~170°C，平板硫化機合模油壓控制在12~14Mpa， 硫化時間20~30分鐘； C、 硫化后期將硫化溫度控制在120~130°C，平板硫化機合模油壓控制在10~12Mpa， 硫化時間15分鐘； 6) 硫化后經修整、檢驗后復合材料密封圈制作完成。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種汽車輪轂軸承密封圈及其制作工藝，屬于汽車配件技術領域。它解決了現(xiàn)有密封圈不能承受較高的溫度，耐高溫性能差，也沒有其制作工藝等技術問題。本汽車輪轂軸承密封圈，包括丁腈橡膠、硫磺、防老劑4010、氧化鋅、硬脂酸、氫氧化鈣、氧化鋁粉、鄰苯二甲酸二丁酯、二氧化硅和硅藻土，所述各組分按質量百分比如下：丁腈橡膠占70％-80％、硫磺10％-20％、防老劑4010占1％-3％、氧化鋅占0.5％-0.8％、硬脂酸占2％-4％、氫氧化鈣占1％-5％、氧化鋁粉占0.2％-0.6％、鄰苯二甲酸二丁酯占0.1％-0.3％、二氧化硅占3％-7％和硅藻土占1％-4％，各組分之和為100％；以及該制作工藝。本發(fā)明具有耐高溫性好、生產效率高的優(yōu)點。
【IPC分類】C08K3/34, B29C35/02, C08K13/02, C08K5/12, C08K3/36, C08K3/22, C08L9/02, C08K5/09
【公開號】CN104910454
【申請?zhí)枴緾N201510305883
【發(fā)明人】謝云州
【申請人】浙江翔宇密封件有限公司
【公開日】2015年9月16日
【申請日】2015年6月5日