本發(fā)明涉及車輛技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種車輛及其懸架、懸架的彈簧裝置。

背景技術(shù)：

車輛行駛過程中路況和工況經(jīng)常會發(fā)生復(fù)雜的變化，在這些不同的路況與工況下，路面通過輪胎傳遞給懸架的力和力矩過大時，易引起車身的振動和過度側(cè)傾，進而使駕駛員和乘客的乘坐舒適性受到影響。車輛上的懸架可充分發(fā)揮緩和路面沖擊的作用，減少車輛振動，保證車輛的正常行駛。

懸架一般由懸架彈簧、減振器和導(dǎo)向機構(gòu)三部分構(gòu)成，在懸架設(shè)計過程中，為了兼顧底盤的舒適性和操穩(wěn)性，并綜合不同路況和工況對懸架的要求，會確定懸架彈簧的一個最佳預(yù)緊力值。

然而，懸架彈簧的預(yù)緊力一旦確定下來則不易根據(jù)實際工況進行調(diào)節(jié)，難以在各種路況和工況下使底盤的優(yōu)越性能得到充分地發(fā)揮。另外，現(xiàn)有懸架彈簧的拆裝較不方便，需采用專用壓機。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的問題是：現(xiàn)有懸架中懸架彈簧的預(yù)緊力不可調(diào)，且拆裝不方便。

為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種懸架的彈簧裝置，包括：

懸架彈簧，包括上、下懸架彈簧；

彈簧支撐部，包括在長度方向上的若干位置可拆卸固定連接的上、下彈簧支撐部，以使所述彈簧支撐部的長度可調(diào)，所述上懸架彈簧、上彈簧支撐部、下彈簧支撐部、下懸架彈簧在所述長度方向上依次設(shè)置，所述上懸架彈簧的一端與上彈簧支撐部配合、另一端用于與車身配合，所述下懸架彈簧的一端與下彈簧支撐部配合、另一端用于與底盤的車橋配合；

所述彈簧支撐部的長度發(fā)生改變時，所述上、下懸架彈簧的形變量均能發(fā)生變化。

可選地，所述可拆卸固定連接為螺紋副連接，相對旋轉(zhuǎn)所述上、下彈簧支撐部時，所述上、下彈簧支撐部能沿所述長度方向相對移動，以使所述彈簧支撐部的長度可調(diào)。

可選地，還包括：蝸桿，所述蝸桿的軸向方向與所述長度方向垂直；

所述上、下彈簧支撐部中的一個設(shè)有與所述蝸桿嚙合的蝸輪，所述蝸輪的軸向方向與所述長度方向平行；

旋轉(zhuǎn)所述蝸桿時所述蝸桿帶動所述蝸輪旋轉(zhuǎn)，所述上、下彈簧支撐部沿所述長度方向相對移動。

可選地，所述蝸輪的中心孔的孔壁設(shè)有內(nèi)螺紋；

所述上彈簧支撐部設(shè)有所述蝸輪，所述蝸輪位于所述上彈簧支撐部在所述長度方向上的端部，所述下彈簧支撐部在所述長度方向上的端部伸入所述中心孔內(nèi)并設(shè)有外螺紋；或者，所述下彈簧支撐部設(shè)有所述蝸輪，所述蝸輪位于所述下彈簧支撐部在所述長度方向上的端部，所述上彈簧支撐部在所述長度方向上的端部伸入所述中心孔內(nèi)并設(shè)有外螺紋；

所述內(nèi)螺紋與外螺紋構(gòu)成所述螺紋副。

可選地，還包括：嚙合的第一、二齒輪，所述第一、二齒輪的軸向方向與所述長度方向平行，所述第一齒輪設(shè)置在所述上、下彈簧支撐部中的一個上；

旋轉(zhuǎn)所述第二齒輪時所述第二齒輪帶動所述第一齒輪旋轉(zhuǎn)，所述上、下彈簧支撐部沿所述長度方向相對移動。

可選地，所述上懸架彈簧為螺旋彈簧。

可選地，所述上彈簧支撐部設(shè)有上支撐盤，所述上支撐盤的端面與上懸架彈簧相抵并設(shè)有：上環(huán)形外凸臺和上環(huán)形內(nèi)凸臺，所述上環(huán)形內(nèi)凸臺位于上環(huán)形外凸臺內(nèi)，并沿徑向間隔設(shè)置，所述上懸架彈簧的一端位于上環(huán)形外凸臺、上環(huán)形內(nèi)凸臺之間的徑向間隔內(nèi)。

可選地，所述上彈簧支撐部還包括：與所述上支撐盤在所述長度方向上背向上懸架彈簧的表面固定設(shè)置的上支撐柱和若干上加強筋，所述若干上加強筋沿著環(huán)繞上支撐柱的方向間隔設(shè)置，并與所述上支撐柱和上支撐盤固定設(shè)置。

可選地，所述上支撐盤設(shè)有若干沿周向間隔設(shè)置的減重孔，所述減重孔位于所述上環(huán)形外凸臺的徑向外側(cè)。

可選地，所述下懸架彈簧為螺旋彈簧。

可選地，所述下彈簧支撐部設(shè)有下支撐盤，所述下支撐盤的端面與下懸架彈簧相抵并設(shè)有：下環(huán)形外凸臺和下環(huán)形內(nèi)凸臺，所述下環(huán)形內(nèi)凸臺位于下環(huán)形外凸臺內(nèi)，并沿徑向間隔設(shè)置，所述下懸架彈簧的一端位于下環(huán)形外凸臺、下環(huán)形內(nèi)凸臺之間的徑向間隔內(nèi)。

可選地，所述下彈簧支撐部還包括：與所述下支撐盤在所述長度方向上背向下懸架彈簧的表面固定設(shè)置的下支撐柱和若干下加強筋，所述若干下加強筋沿著環(huán)繞下支撐柱的方向間隔設(shè)置，并與所述下支撐柱和下支撐盤固定設(shè)置。

可選地，所述下支撐盤設(shè)有若干沿周向間隔設(shè)置的減重孔，所述減重孔位于所述下環(huán)形外凸臺的徑向外側(cè)。

另外，本發(fā)明還提供了一種懸架，其包括上述任一所述的懸架的彈簧裝置。

另外，本發(fā)明還提供了一種車輛，其包括上述懸架，所述上懸架彈簧的另一端與車身配合，所述下懸架彈簧的另一端與底盤的車橋配合。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)方案具有以下優(yōu)點：

彈簧支撐部的上彈簧支撐部和下彈簧支撐部在長度方向上的若干位置可拆卸固定連接，使得所述彈簧支撐部的長度可調(diào)。通過調(diào)節(jié)上彈簧支撐部與下彈簧支撐部之間的可拆卸固定連接位置，能夠改變所述彈簧支撐部的長度，使得上懸架彈簧、下懸架彈簧的形變量均能發(fā)生變化，從而能夠調(diào)節(jié)懸架彈簧的預(yù)緊力。另外，在安裝懸架彈簧時，可以先調(diào)節(jié)上彈簧支撐部與下彈簧 支撐部之間的可拆卸固定連接位置，使得所述彈簧支撐部的長度達到最小值，然后直接裝入上懸架彈簧和下懸架彈簧，接著再調(diào)節(jié)上彈簧支撐部與下彈簧支撐部之間的可拆卸固定連接位置，以使所述彈簧支撐部的長度增大，從而實現(xiàn)懸架彈簧的快速和便捷安裝。另外，在拆卸懸架彈簧時，可以先調(diào)節(jié)上彈簧支撐部與下彈簧支撐部之間的可拆卸固定連接位置，使得所述彈簧支撐部的長度達到最小值，然后直接拆卸上懸架彈簧和下懸架彈簧，從而實現(xiàn)懸架彈簧的快速和便捷拆卸。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一個實施例中懸架的彈簧裝置的立體圖；

圖2是圖1所示懸架的彈簧裝置的立體分解圖；

圖3是圖2所示懸架的彈簧裝置中上彈簧支撐部的立體圖；

圖4是圖2所示懸架的彈簧裝置中下彈簧支撐部的立體圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更為明顯易懂，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施例做詳細的說明。在本發(fā)明的技術(shù)方案中，所述上、下是指：將懸架的彈簧裝置應(yīng)用在車輛上時，在車輛的高度方向上更靠近地面的為下、更遠離地面的為上。

如圖1所示，本實施例的懸架的彈簧裝置包括由上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5構(gòu)成的彈簧支撐部、以及由上懸架彈簧2和下懸架彈簧6構(gòu)成的懸架彈簧。上懸架彈簧2、上彈簧支撐部3、下彈簧支撐部5、下懸架彈簧6沿方向C依次設(shè)置，定義方向C為所述彈簧支撐部的長度方向。上懸架彈簧2的一端與上彈簧支撐部3配合，另一端用于與車身上的上托盤1配合，下懸架彈簧6的一端與下彈簧支撐部5配合，另一端用于與底盤車橋上的下托盤7配合。在本實施例中，所述配合是指兩個部件沿方向C相抵，在其他實施例中，所述配合也可以是指兩個部件連接。

上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5在長度方向C上的若干位置可拆卸固定連接，使得所述彈簧支撐部的長度可調(diào)。通過調(diào)節(jié)上彈簧支撐部3與下彈 簧支撐部5之間的可拆卸固定連接位置，能夠改變所述彈簧支撐部的長度，使得上懸架彈簧2、下懸架彈簧6的形變量均能發(fā)生變化，從而能夠調(diào)節(jié)懸架彈簧的預(yù)緊力。所述可拆卸固定連接是指在不損壞上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5的前提下可以解除上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5的固定連接狀態(tài)。

另外，在安裝懸架彈簧時，可以先調(diào)節(jié)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5之間的可拆卸固定連接位置，使得所述彈簧支撐部的長度達到最小值，然后直接裝入上懸架彈簧2和下懸架彈簧6，接著再調(diào)節(jié)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5之間的可拆卸固定連接位置，以使所述彈簧支撐部的長度增大，從而實現(xiàn)懸架彈簧的快速和便捷安裝。

另外，在拆卸懸架彈簧時，可以先調(diào)節(jié)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5之間的可拆卸固定連接位置，使得所述彈簧支撐部的長度達到最小值，然后直接拆卸上懸架彈簧2和下懸架彈簧6，從而實現(xiàn)懸架彈簧的快速和便捷拆卸。

在本實施例中，上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5之間的可拆卸固定連接為螺紋副連接，相對旋轉(zhuǎn)上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5時，上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5能沿長度方向C相對移動，所述彈簧支撐部的長度發(fā)生改變，使得分別抵靠在上彈簧支撐部3、下彈簧支撐部5上的上懸架彈簧2、下懸架彈簧6的形變量均能發(fā)生變化，從而能夠調(diào)節(jié)懸架彈簧的預(yù)緊力。

另外，在安裝懸架彈簧時，可以先相對旋轉(zhuǎn)上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5，使上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5相對移動至上彈簧支撐部3抵靠上懸架彈簧2的端面S1與下彈簧支撐部5抵靠下懸架彈簧6的端面S2之間的距離達到最小值(即彈簧支撐部的長度達到最小)，然后直接裝入上懸架彈簧2和下懸架彈簧6，接著再相對旋轉(zhuǎn)上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5，以使上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5相對移動至上彈簧支撐部3抵靠上懸架彈簧2的端面S1與下彈簧支撐部5抵靠下懸架彈簧6的端面S2之間的距離增大(即彈簧支撐部的長度增大)，從而實現(xiàn)懸架彈簧的快速和便捷安裝。

另外，在拆卸懸架彈簧時，可以先相對旋轉(zhuǎn)上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5，使上彈簧支撐部3和下彈簧支撐部5相對移動至上彈簧支撐部3抵靠 上懸架彈簧2的端面S1與下彈簧支撐部5抵靠下懸架彈簧6的端面S2之間的距離達到最小值(即彈簧支撐部的長度達到最小)，然后直接拆卸上懸架彈簧2和下懸架彈簧6，從而實現(xiàn)懸架彈簧的快速和便捷拆卸。

下面對本實施例的懸架的彈簧裝置中各個部件具體結(jié)構(gòu)作詳細介紹。

如圖2所示，上懸架彈簧2和下懸架彈簧6均為螺旋彈簧。在其他實施例中，上懸架彈簧2和下懸架彈簧6也可以為其他種類的彈簧。

上彈簧支撐部3設(shè)有上支撐盤30，上支撐盤30與上懸架彈簧2相抵的端面S1設(shè)有上環(huán)形外凸臺31和上環(huán)形內(nèi)凸臺32，上環(huán)形內(nèi)凸臺32位于上環(huán)形外凸臺31內(nèi)并沿徑向間隔設(shè)置。上懸架彈簧2位于上環(huán)形外凸臺31、上環(huán)形內(nèi)凸臺32之間的徑向間隔內(nèi)，上支撐盤30為上懸架彈簧2提供軸向支撐，上環(huán)形外凸臺31和上環(huán)形內(nèi)凸臺32為上懸架彈簧2提供徑向限位。上支撐盤30設(shè)有若干沿周向間隔設(shè)置的減重孔36，用于減輕整個彈簧裝置的重量。減重孔36位于上環(huán)形外凸臺31的徑向外側(cè)。

上支撐盤30在長度方向C上背向上懸架彈簧2的表面S3固定設(shè)置有上支撐柱33和若干上加強筋34，若干上加強筋34沿著環(huán)繞上支撐柱33的方向間隔設(shè)置，并與上支撐柱33和上支撐盤30固定設(shè)置。通過若干上加強筋34能將上支撐盤30與上支撐柱33連接起來形成加強結(jié)構(gòu)。

結(jié)合圖2至圖3所示，在具體實施例中，上支撐盤30、上環(huán)形外凸臺31、上環(huán)形內(nèi)凸臺32、上支撐柱33均呈圓形，且上支撐盤30的直徑大于上環(huán)形外凸臺31的外徑、上支撐柱33的直徑。上加強筋34呈三角形。當然，在其他實施例中，上彈簧支撐部3中各個部件的形狀也可以有其他變形。

上彈簧支撐部3中上支撐柱33的軸向一端(即彈簧支撐部3在長度方向C上的端部)設(shè)有蝸輪35，蝸輪35的軸向方向與長度方向C平行，蝸輪35的中心孔的孔壁設(shè)有內(nèi)螺紋37。蝸輪35與蝸桿4嚙合，蝸桿4的軸向方向與長度方向C垂直。蝸桿4用于可轉(zhuǎn)動地安裝在車身(未圖示)下方，其具體安裝位置需根據(jù)車身的具體結(jié)構(gòu)來設(shè)定。

結(jié)合圖2和圖4所示，下彈簧支撐部5設(shè)有下支撐盤50，下支撐盤50與下懸架彈簧6相抵的端面S2設(shè)有下環(huán)形外凸臺51和下環(huán)形內(nèi)凸臺52，下環(huán) 形內(nèi)凸臺52位于下環(huán)形外凸臺51內(nèi)并沿徑向間隔設(shè)置。下懸架彈簧6位于下環(huán)形內(nèi)凸臺52、下環(huán)形外凸臺51之間的徑向間隔內(nèi)，下支撐盤50為下懸架彈簧6提供軸向支撐，下環(huán)形外凸臺51和下環(huán)形內(nèi)凸臺52為下懸架彈簧6提供徑向限位。下支撐盤50設(shè)有若干沿周向間隔設(shè)置的減重孔56，用于減輕整個彈簧裝置的重量，減重孔56位于下環(huán)形外凸臺51的徑向外側(cè)。

下支撐盤50在長度方向C上背向下懸架彈簧6的表面S4固定設(shè)置有下支撐柱53和若干下加強筋54，若干下加強筋54沿著環(huán)繞下支撐柱53的方向間隔設(shè)置，并與下支撐柱53和下支撐盤50固定設(shè)置。通過若干下加強筋54能將下支撐盤50與下支撐柱53連接起來形成加強結(jié)構(gòu)。

在具體實施例中，下支撐盤50、下環(huán)形外凸臺51、下環(huán)形內(nèi)凸臺52、下支撐柱53均呈圓形，且下支撐盤50的直徑大于下環(huán)形外凸臺51的外徑、下支撐柱53的直徑。下加強筋54呈三角形。當然，在其他實施例中，下彈簧支撐部5中各個部件的形狀也可以有其他變形。

下彈簧支撐部5中下支撐柱53的軸向一端(即下彈簧支撐部5沿長度方向C的軸向端部)設(shè)有外螺紋57。

結(jié)合圖1至圖4所示，下支撐柱53的軸向一端插入蝸輪35的中心孔內(nèi)，且下支撐柱53上的外螺紋57與蝸輪35上的內(nèi)螺紋37構(gòu)成螺紋副。在安裝懸架彈簧或拆卸懸架彈簧時，沿方向A旋轉(zhuǎn)蝸桿4，蝸桿4帶動蝸輪35沿方向B旋轉(zhuǎn)，在下彈簧支撐部5的周向上對其進行限位以使其在周向上靜止，這樣一來，上彈簧支撐部3能夠相對下彈簧支撐部5旋轉(zhuǎn)，以實現(xiàn)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5沿長度方向C相對移動，使得上彈簧支撐部3抵靠上懸架彈簧2的端面S1與下彈簧支撐部5抵靠下懸架彈簧6的端面S2之間的距離得以調(diào)節(jié)，進而實現(xiàn)懸架彈簧的預(yù)緊力可調(diào)。

在本實施例中，上彈簧支撐部3上設(shè)有支撐架(未圖示)，在上彈簧支撐部3沿長度方向C移動時該支撐架跟著其一起移動。該支撐架與上彈簧支撐部3可轉(zhuǎn)動連接，使得上彈簧支撐部3旋轉(zhuǎn)時，該支撐架不會跟著其一起旋轉(zhuǎn)。蝸桿4可轉(zhuǎn)動地支撐在該支撐架上，當該支撐架跟著上彈簧支撐部3一起沿長度方向C移動時，蝸桿4會與上彈簧支撐部3一起移動，從而保證上 彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5沿長度方向C相對移動時，蝸桿4能夠始終與蝸輪35嚙合。

通過由蝸輪35與蝸桿4構(gòu)成的蝸輪蝸桿機構(gòu)來帶動上彈簧支撐部3抵靠上懸架彈簧2的端面S1與下彈簧支撐部5抵靠下懸架彈簧6的端面S2之間的距離發(fā)生改變能夠帶來下述有益的技術(shù)效果：首先，蝸輪蝸桿機構(gòu)能增大扭矩，使上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5相對旋轉(zhuǎn)所需的扭矩較??；上彈簧支撐部3抵靠上懸架彈簧2的端面S1與下彈簧支撐部5抵靠下懸架彈簧6的端面S2之間的距離調(diào)節(jié)精度較高；蝸輪蝸桿機構(gòu)的自鎖特性可保證上彈簧支撐部3的端面S1與下彈簧支撐部5的端面S2之間的距離穩(wěn)定性，確保懸架彈簧的預(yù)緊力在車輛行駛過程中能穩(wěn)定保持。

繼續(xù)參照圖2所示，底盤車橋上的下托盤7具有環(huán)形外凸臺70和環(huán)形內(nèi)凸臺71，環(huán)形內(nèi)凸臺71位于環(huán)形外凸臺70內(nèi)，并沿徑向間隔設(shè)置。在具體實施例中，環(huán)形外凸臺70和環(huán)形內(nèi)凸臺71均呈圓形。車身上的上托盤1與下托盤7的結(jié)構(gòu)相同，也具有環(huán)形外凸臺10和環(huán)形內(nèi)凸臺11，環(huán)形內(nèi)凸臺11位于環(huán)形外凸臺10內(nèi)，并沿徑向間隔設(shè)置。

結(jié)合圖1至圖2所示，下懸架彈簧6的一端位于環(huán)形外凸臺70、環(huán)形內(nèi)凸臺71之間的徑向間隔內(nèi)，下托盤7為下懸架彈簧6提供軸向支撐，環(huán)形外凸臺70、環(huán)形內(nèi)凸臺71為下懸架彈簧6提供徑向限位。上懸架彈簧2的一端位于環(huán)形外凸臺10、環(huán)形內(nèi)凸臺11之間的徑向間隔內(nèi)，上托盤1為上懸架彈簧2提供軸向支撐，環(huán)形外凸臺10、環(huán)形內(nèi)凸臺11為下懸架彈簧2提供徑向限位。

在半獨立懸架中，下托盤7固定設(shè)置在扭轉(zhuǎn)梁上。在多連桿懸架中，下托盤7固定設(shè)置在彈簧臂上。

在本實施例的第一變換例中，通過下述方式也能實現(xiàn)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5進行螺紋副連接：設(shè)有內(nèi)螺紋37的蝸輪35與下支撐柱53的軸向一端固定設(shè)置，上支撐柱33的軸向一端設(shè)有外螺紋，上支撐柱33的軸向一端插入蝸輪35的中心孔內(nèi)，且上支撐柱33上的外螺紋與蝸輪35上的內(nèi)螺紋37構(gòu)成螺紋副。

在本實施例的第二變換例中，通過下述方式也能實現(xiàn)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5進行螺紋副連接：蝸輪35固定套設(shè)在上支撐柱33上，上支撐柱33的軸向一端自蝸輪35的中心孔伸出并設(shè)有外螺紋，下支撐柱53的軸向一端設(shè)有凹槽，該凹槽的側(cè)壁設(shè)有內(nèi)螺紋，上支撐柱33設(shè)有外螺紋的軸向一端插入設(shè)有內(nèi)螺紋的凹槽內(nèi)，并構(gòu)成螺紋副?；蛘?，上支撐柱33的軸向一端自蝸輪35的中心孔伸出并設(shè)有凹槽，該凹槽的側(cè)壁設(shè)有內(nèi)螺紋，下支撐柱53的軸向一端設(shè)有外螺紋，下支撐柱53設(shè)有外螺紋的軸向一端插入設(shè)有內(nèi)螺紋的凹槽內(nèi)，并構(gòu)成螺紋副。

第二變換例中的蝸輪35和蝸桿4也可以沒有，在這種情況下依然能實現(xiàn)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5進行螺紋副連接，從而實現(xiàn)懸架彈簧的預(yù)緊力可調(diào)、以及快速、便捷拆裝。

在本實施例的第三變換例中，由蝸輪35和蝸桿4構(gòu)成的蝸輪蝸桿機構(gòu)也可以替換為由相互嚙合的第一、二齒輪構(gòu)成的齒輪副。所述第一、二齒輪的軸向方向與長度方向C平行，所述第一齒輪設(shè)置在上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5中的一個上，所述第二齒輪用于可轉(zhuǎn)動地安裝在車身下方。旋轉(zhuǎn)所述第二齒輪時所述第二齒輪帶動所述第一齒輪旋轉(zhuǎn)，以實現(xiàn)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5沿長度方向C相對移動。通過設(shè)置該齒輪副也能增大扭矩，使上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5相對旋轉(zhuǎn)所需的扭矩較小。在該變換例中，可以將所述第一齒輪設(shè)置得比第二齒輪厚得多，這樣一來，能夠保證上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5沿長度方向C相對移動時，所述第一、二齒輪能夠始終嚙合。

需說明的是，在本發(fā)明的技術(shù)方案中，上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5的形狀并不應(yīng)局限于所給實施例，只要兩者通過螺紋副進行連接，使得相對旋轉(zhuǎn)上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5時，上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5能沿長度方向C相對移動即可。另外，上彈簧支撐部3與下彈簧支撐部5進行螺紋副連接的具體實現(xiàn)方式也不應(yīng)局限于所給實施例。

需說明的是，在本發(fā)明的技術(shù)方案中，上彈簧支撐部與下彈簧支撐部之間的可拆卸固定連接方式并不應(yīng)局限于本實施例，只要滿足下述要求即可：上彈簧支撐部與下彈簧支撐部能在多個位置固定，當上彈簧支撐部與下彈簧 支撐部之間的固定位置發(fā)生改變時，彈簧支撐部的長度會發(fā)生改變。在本發(fā)明所給實施例中，上彈簧支撐部與下彈簧支撐部通過螺紋副進行連接，上彈簧支撐部與下彈簧支撐部之間的可拆卸固定連接位置隨著螺紋副中外螺紋與內(nèi)螺紋的嚙合長度的改變而改變。

另外，本發(fā)明還提供了一種懸架，其包括上述懸架的彈簧裝置。

另外，本發(fā)明還提供了一種車輛，其包括上述懸架，所述上懸架彈簧的另一端與車身配合，所述下懸架彈簧的另一端與底盤的車橋配合。

雖然本發(fā)明披露如上，但本發(fā)明并非限定于此。任何本領(lǐng)域技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，均可作各種更動與修改，因此本發(fā)明的保護范圍應(yīng)當以權(quán)利要求所限定的范圍為準。