本發(fā)明涉及一種重卡底盤零部件，尤其涉及一種模塊化復(fù)合支架。

背景技術(shù)：

模塊化開發(fā)已經(jīng)是整車企業(yè)降低研發(fā)成本，縮短開發(fā)周期的重要手段之一。模塊化結(jié)構(gòu)可以承載不同車型的開發(fā)及生產(chǎn)制造，在此基礎(chǔ)上可以生產(chǎn)出外形和功能都不盡相同的產(chǎn)品，讓零部件通用化程度更高。目前解放重卡的車身駕駛室后懸置支架和前懸架鋼板彈簧吊環(huán)支架是分別獨立的布置在車架上，兩者占用空間大，布置時出現(xiàn)干涉問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是提供一種模塊化復(fù)合支架，集成了車身駕駛室后懸置支架和前懸架鋼板彈簧吊環(huán)支架的功能和作用，解決了布置空間不足的問題。

本發(fā)明解決技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案：一種模塊化復(fù)合支架，其包括：

后懸置固定部，用于固定駕駛室后懸置；

車架固定部，用于固定車架；

以及吊環(huán)固定部，用于固定鋼板彈簧吊環(huán)；

其中，所述后懸置固定部的下端固定于所述車架固定部的上端，所述吊環(huán)固定部的上端固定于所述車架固定部的下端，所述后懸置固定部、車架固定部和吊環(huán)固定部一體成型。

可選的，所述車架固定部包括面板、上左側(cè)壁、上右側(cè)壁、下左側(cè)壁和下右側(cè)壁；所述面板的左端分別固定有上左側(cè)壁和下左側(cè)壁，所述上左側(cè)壁位于所述下左側(cè)壁的上部，所述下左側(cè)壁的上端與所述上左側(cè)壁的下端相連接，所述面板的右端分別固定有所述上右側(cè)壁和下右側(cè)壁，所述上右側(cè)壁位于所述下右側(cè)壁的上部，所述下右側(cè)壁的下端與所述上右側(cè)壁的下端相連接，且所述上左側(cè)壁、上右側(cè)壁、下左側(cè)壁和下右側(cè)壁均垂直于所述面板；

所述上左側(cè)壁和上右側(cè)壁對稱設(shè)置，且所述上左側(cè)壁和下右側(cè)壁之間的距離從上至下逐漸增加；所述上左側(cè)壁和上右側(cè)壁均呈內(nèi)凹的圓弧形；

所述下左側(cè)壁和下右側(cè)壁對稱設(shè)置，且所述下左側(cè)壁和下右側(cè)壁之間的距離從上至下先減小后增加；所述下左側(cè)壁和下右側(cè)壁均呈內(nèi)凹的圓弧形；

所述下左側(cè)壁上沿垂直于所述面板的方向等間距地形成有四個圓柱臺，所述下左側(cè)壁上所形成的四個圓柱臺中的兩個圓柱臺分別位于所述下左側(cè)壁的上端和下端；而且所述下右側(cè)壁上沿垂直于所述面板的方向也形成有四個圓柱臺，且所述下右側(cè)壁上形成的四個圓柱臺的位置與所述下左側(cè)壁上的四個圓柱臺的位置關(guān)于所述模塊化復(fù)合支架的豎直方向的中心線對稱；所述面板上也形成有一圓柱臺，所述面板上形成的圓柱臺位于所述下左側(cè)壁的最下部的圓柱臺和所述下右側(cè)壁的最下部的圓柱臺的連線上的中部；所述圓柱臺上均沿其軸線方向開設(shè)有圓通孔。

可選的，所述后懸置固定部包括上圓柱環(huán)、傾斜部和凸起部；所述圓柱環(huán)的軸心線左右設(shè)置；所述傾斜部的上端固定于所述上圓柱環(huán)，所述傾斜部的下端固定于所述車架固定部的上端，且所述凸起部形成于所述車架固定部上，所述凸起部上形成有外鉸接孔，所述上圓柱環(huán)和外鉸接孔分別用于固定駕駛室后懸置的上鉸接點和下鉸接點。

可選的，所述傾斜部包括斜左側(cè)壁、斜板和斜右側(cè)壁，所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁均垂直于所述斜板，并且固定于所述斜板的左右兩端，所述斜左側(cè)壁、斜板和斜右側(cè)壁的上端均固定于所述上圓柱環(huán)；所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁之間的距離自上而下逐漸增加；所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁呈對稱結(jié)構(gòu)；

所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁上均形成有3個圓柱形凸起，所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁上所形成的圓柱形凸起上均沿其軸線方向開設(shè)有通孔；

所述斜板的下端固定于所述面板的上端，且所述斜左側(cè)壁的下端連接于所述上左側(cè)壁的上端，且所述斜左側(cè)壁和上左側(cè)壁共同形成光滑的曲線結(jié)構(gòu)；同時，所述斜右側(cè)壁的下端連接于所述上右側(cè)壁的上端。

可選的，所述凸起部包括左凸出壁、右凸出壁和背板，所述背板從所述面板的中部向上凸出；所述背板水平設(shè)置，所述左凸出壁和右凸出壁分別固定于所述背板的左端和右端，且均垂直于所述背板，所述左凸出壁和右凸出壁相互平行，且所述左凸出壁和右凸出壁的遠(yuǎn)離所述面板的一端開設(shè)有所述外鉸接孔。

可選的，所述吊環(huán)固定部包括下圓柱環(huán)、連接板、左連接壁和右連接壁，所述下圓柱環(huán)通過中部加強(qiáng)筋與所述面板上的圓柱臺連接，且所述連接板的上端與所述面板的下端固定連接，所述連接板上形成有臺階；所述左連接壁和右連接壁之間的距離從上之下逐漸減小，且所述左連接壁和右連接壁分別固定于所述連接板的左側(cè)和右側(cè)，并垂直于所述連接板，所述左連接壁的上端與所述下左側(cè)壁的下端；所述左連接壁的下端連接于所述下圓柱環(huán)，所述右連接壁的上端與所述下右側(cè)壁的下端，所述右連接壁的下端連接于所述下圓柱環(huán)。

可選的，所述面板的下半部分上開設(shè)有多個減重孔。

可選的，所述斜板和面板之間的夾角為30°～35°。

本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明的模塊化復(fù)合支架結(jié)構(gòu)新穎、外觀優(yōu)美，形似“梁龍”；基于鑄造工藝的薄壁結(jié)構(gòu)，避免了鑄造缺陷；利用有限元拓?fù)鋬?yōu)化，降低了重量，提高了零件強(qiáng)度和壽命；功能集成，減少零件數(shù)量，安裝方便，節(jié)省了布置空間，提高了安裝效率，降低生產(chǎn)成本和管理成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的模塊化復(fù)合支架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的模塊化復(fù)合支架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖1的左視圖；

圖4為圖1的右視圖；

圖5為本發(fā)明的模塊化復(fù)合支架的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明的模塊化復(fù)合支架的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中標(biāo)記示意為：1-后懸置固定部；11-上圓柱環(huán)；12-斜左側(cè)壁；13-斜板；14-斜右側(cè)壁；15-左凸出壁；16-右凸出壁；17-背板；2-車架固定部；21-面板；22-上左側(cè)壁；23-上右側(cè)壁；24-下左側(cè)壁；25-下右側(cè)壁；26-圓柱臺；3-吊環(huán)固定部；31-下圓柱環(huán)；32-連接板；33-左連接壁；34-右連接壁。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例及附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步闡述。

實施例1

本實施例提供了一種模塊化復(fù)合支架，尤其涉及一種“梁龍”形模塊化復(fù)合支架，其采用薄壁高強(qiáng)度球墨鑄鐵材料制備，所示模塊化復(fù)合支架整體呈“梁龍”形，并且其斷面為變截面的U形結(jié)構(gòu)，U形結(jié)構(gòu)的背部有減重孔，U形結(jié)構(gòu)的內(nèi)部有加強(qiáng)筋，各處薄壁均勻，各曲面之間圓滑過度。

所述模塊化復(fù)合支架包括后懸置固定部1、車架固定部2和吊環(huán)固定部3。所述后懸置固定部用于固定駕駛室后懸置，所述車架固定部用于固定車架，所述吊環(huán)固定部用于固定鋼板彈簧吊環(huán)。

本實施例中，所述后懸置固定部的下端固定于所述車架固定部的上端，所述吊環(huán)固定部的上端固定于所述車架固定部的下端，所述后懸置固定部、車架固定部和吊環(huán)固定部一體成型。

參考圖1和圖2，所述車架固定部包括面板21、上左側(cè)壁22、上右側(cè)壁23、下左側(cè)壁24和下右側(cè)壁25；所述面板的左端分別固定有上左側(cè)壁和下左側(cè)壁，所述上左側(cè)壁位于所述下左側(cè)壁的上部，所述下左側(cè)壁的上端與所述上左側(cè)壁的下端相連接，所述面板的右端分別固定有所述上右側(cè)壁和下右側(cè)壁，所述上右側(cè)壁位于所述下右側(cè)壁的上部，所述下右側(cè)壁的下端與所述上右側(cè)壁的下端相連接，且所述上左側(cè)壁、上右側(cè)壁、下左側(cè)壁和下右側(cè)壁均垂直于所述面板。

所述上左側(cè)壁和上右側(cè)壁對稱設(shè)置，即所述上左側(cè)壁和上右側(cè)壁關(guān)于所述模塊化復(fù)合支架的豎直方向的中心線對稱設(shè)置，且所述上左側(cè)壁和下右側(cè)壁之間的距離從上至下逐漸增加；且所述上左側(cè)壁和上右側(cè)壁均呈內(nèi)凹的圓弧形，即所述上左側(cè)壁和上右側(cè)壁均向所述面板、上左側(cè)壁和上右側(cè)壁所圍合的區(qū)域凸出。本實施例中，所述面板、上左側(cè)壁、上右側(cè)壁、下左側(cè)壁和下右側(cè)壁所圍合的區(qū)域位于所述面板的后部。

所述下左側(cè)壁和下右側(cè)壁對稱設(shè)置，即所述下左側(cè)壁和下右側(cè)壁關(guān)于所述模塊化復(fù)合支架的垂直方向的中心線對稱設(shè)置，且所述下左側(cè)壁和下右側(cè)壁之間的距離從上至下先減小后增加。即所述下左側(cè)壁和下右側(cè)壁均呈內(nèi)凹的圓弧形，所述下左側(cè)壁和下右側(cè)壁均向所述面板、下左側(cè)壁和下右側(cè)壁所圍合的區(qū)域凸出。

所述下左側(cè)壁上沿垂直于所述面板的方向形成有四個圓柱臺26，其中的兩個圓柱臺分別位于所述下左側(cè)壁的上端和下端，且四個圓柱臺等間距設(shè)置；而且所述下右側(cè)壁上沿垂直于所述面板的方向也形成有四個圓柱臺，且所述下右側(cè)壁上形成的四個圓柱臺的位置與所述下左側(cè)壁上的四個圓柱臺的位置關(guān)于所述模塊化復(fù)合支架的豎直方向的中心線對稱；更進(jìn)一步，所述面板上也形成有一圓柱臺，所述面板上形成的圓柱臺位于所述下左側(cè)壁的最下部的圓柱臺和所述下右側(cè)壁的最下部的圓柱臺的連線上的中部；所述圓柱臺上均沿其軸線方向開設(shè)有圓通孔。

本實施例中，所述車架固定部上還開設(shè)有多個減重孔，所述減重孔可以為具有圓角的支腳三角形，且位于所述面板的下半部分上。

本實施例中，當(dāng)將所述模塊化復(fù)合支架固定于所述車架時，螺栓穿過所述圓孔，將所述模塊化復(fù)合支架固定于所述車架上。

為將所述后懸置固定部固定于所述駕駛室后懸架，并對駕駛室后懸架進(jìn)行支撐，即起到駕駛室后懸架支架的作用，所述后懸置固定部包括上圓柱環(huán)11、傾斜部和凸起部；所述圓柱環(huán)的軸心線左右設(shè)置，即平行于所述面板，并垂直于所述模塊化復(fù)合支架的豎直方向的中心線；所述傾斜部的上端固定于所述上圓柱環(huán)，所述傾斜部的下端固定于所述車架固定部的上端，且所述凸起部形成于所述車架固定部上，所述凸起部上形成有外鉸接孔，本實施例中，所述上圓柱環(huán)和外鉸接孔分別用于固定駕駛室后懸置的上下鉸接點。

參考圖1、圖2和圖3，所述傾斜部包括斜左側(cè)壁12、斜板13和斜右側(cè)壁14，參考圖3，所述斜板自上而下向右傾斜，也就是說，參考圖1，所述斜板從所述面板處向后延伸；所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁均垂直于所述斜板，并且固定于所述斜板的左右兩端，所述斜左側(cè)壁、斜板和斜右側(cè)壁的上端均固定于所述上圓柱環(huán)；所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁之間的距離自上而下逐漸增加，更優(yōu)選地，本實施例中，所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁呈對稱結(jié)構(gòu)，即可以關(guān)于所述模塊化復(fù)合支架的豎直方向上的中心線對稱。

為實現(xiàn)所述模塊化復(fù)合支架對駕駛室后懸置的擺桿的固定，所述斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁上均形成有圓柱形凸起，所述圓柱形凸起的數(shù)量為6個，即所述斜左側(cè)壁上形成有三個圓柱形凸起，所述斜右側(cè)壁上也形成有三個圓柱形凸起，所述圓柱形凸起上均沿其軸線方向開設(shè)有通孔。

所述斜板的下端固定于所述面板的上端，且所述斜左側(cè)壁的下端連接于所述上左側(cè)壁的上端，且所述斜左側(cè)壁和上左側(cè)壁共同形成光滑的曲線結(jié)構(gòu)；同時，所述斜右側(cè)壁的下端連接于所述上右側(cè)壁的上端，且所述斜右側(cè)壁和上右側(cè)壁共同形成光滑的曲線結(jié)構(gòu)。

本實施例中，所述斜板、斜左側(cè)壁和斜右側(cè)壁所圍合的區(qū)域與所述面板、上左側(cè)壁、上右側(cè)壁、下左側(cè)壁和下右側(cè)壁所圍合的區(qū)域連通。

本實施例中，所述凸起部包括左凸出壁15、右凸出壁16和背板17，所述背板從所述面板的中部向上凸出，即參考圖1，向前凸出；本實施例中，所述背板水平設(shè)置，所述左凸出壁和右凸出壁分別固定于所述背板的左端和右端，且均垂直于所述背板，所述左凸出壁和右凸出壁相互平行，且所述左凸出壁和右凸出壁的遠(yuǎn)離所述面板的一端開設(shè)有所述外鉸接孔；本實施例中，更優(yōu)選地，所述背板和面板之間設(shè)置有加強(qiáng)筋，以有效地提高所述背板的強(qiáng)度和剛性。

本實施例中，為減輕所述凸起部的質(zhì)量，所述左凸出壁和右凸出壁上均開設(shè)有減重孔。

所述上圓柱環(huán)和傾斜部一起形似“梁龍”的長頸，承受駕駛室后懸置的上鉸接點施加在上圓柱環(huán)上的載荷；所述斜板和面板之間的夾角為30°～35°；所述面板的上部比所述面板的下部凹陷更深，即所述面板的上部所形成的空間比所述面板的下部所形成的空間更大，從而能夠有效地增加所述面板的上部的剛度。

本實施例中，所述斜面上開設(shè)有長圓孔用于駕駛室后懸置氣囊的管路走線，同時也可以減重，所述面板上開設(shè)有一個長圓形減重孔用于減重，所述長圓形減重孔位于所述左凸出壁、右凸出壁和背板所圍合的區(qū)域內(nèi)。

所述吊環(huán)固定部的主要功能是固定鋼板彈簧吊環(huán)，起到鋼板彈簧后支架的作用。所述吊環(huán)固定部包括下圓柱環(huán)31、連接板32、左連接壁33和右連接壁34，參考圖1和圖2，所述下圓柱環(huán)的軸線前后設(shè)置；所述下圓柱環(huán)通過中部加強(qiáng)筋與所述面板上的圓柱臺連接，且所述連接板的上端與所述面板的下端固定連接，所述連接板上形成有臺階，所述連接板上的臺階使得所述連接板的下部向所述連接部的內(nèi)部方向延伸，即圖1中的垂直于紙面向內(nèi)的方向；所述左連接壁和右連接壁之間的距離從上之下逐漸減小，且所述左連接壁和右連接壁分別固定于所述連接板的左側(cè)和右側(cè)，并垂直于所述連接板，所述左連接壁的上端與所述下左側(cè)壁的下端；所述左連接壁的下端連接于所述下圓柱環(huán)，所述右連接壁的上端與所述下右側(cè)壁的下端，所述右連接壁的下端連接于所述下圓柱環(huán)。

本實施例中，為提高所述下圓柱環(huán)的強(qiáng)度，所述左連接壁和右連接壁均為自下而上逐漸加厚的變截面形狀，且所述左連接壁、右連接壁與中部加強(qiáng)筋形成穩(wěn)定的三角形，并能夠?qū)碜凿摪鍙椈傻醐h(huán)各個方向的力有效地傳遞到模塊化復(fù)合支架的車架固定部，并且具備良好的剛度，防止支架變形。

本發(fā)明所提供的一種“梁龍”形模塊化復(fù)合支架，整合了車身駕駛室后懸置支架和前懸架鋼板彈簧吊環(huán)支架的功能和作用，解決了布置空間小導(dǎo)致的干涉問題，同時進(jìn)行了結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計，降低了重量，提高了壽命

以上實施例的先后順序僅為便于描述，不代表實施例的優(yōu)劣。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。