本實(shí)用新型屬于重型商用車后懸架系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域,特別是指一種平衡懸架用平衡軸總成。
背景技術(shù):
重型商用車后懸架系統(tǒng)多采用平衡懸架結(jié)構(gòu),該結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵零部件即為平衡軸總成。平衡軸總成是連接車架與懸架鋼板彈簧的關(guān)鍵零部件,保證了雙后橋載荷的實(shí)時均衡性,對提高車輛的驅(qū)動性能、通過性能具有重要作用。平衡軸總成目前主要分為兩大類:斷開式平衡軸和連接式平衡軸兩種。
如圖1所示為目前平衡懸架用的連接式平衡軸總成,包括左右對稱的左平衡軸支座01和右平衡軸支座、板簧座03、芯軸02及連接芯軸04。
現(xiàn)有技術(shù)方案所采用的連接芯軸04為貫通軸結(jié)構(gòu),整體穿過左平衡軸支座和右平衡軸支座,通過蓋板05采用螺栓實(shí)現(xiàn)連接芯軸與左平衡軸支座的連接,以及連接芯軸與右平衡支座的連接,連接芯軸的安裝較為復(fù)雜,并且螺栓連接裝配存在一定的安全隱患,長時間的運(yùn)行易導(dǎo)致螺栓的松動。
該平衡軸總成下端與推力桿的安裝是通過安裝在連接芯軸兩側(cè)的四個支座06進(jìn)行裝置,使得商用車后懸架系統(tǒng)整體裝配過程復(fù)雜,并且支座的額外重量較大,不利于系統(tǒng)的輕量化。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
本實(shí)用新型的目的是提供一種平衡懸架用平衡軸總成,以解決現(xiàn)連接芯軸的裝配復(fù)雜、系統(tǒng)額外重量大,不利于系統(tǒng)輕量化的問題;同時方便了推力桿總成的安裝。
本實(shí)用新型是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
一種平衡懸架用平衡軸總成,包括左平衡軸支座、右平衡軸支座、左板簧座總成、右板簧座總成、左芯軸、右芯軸及連接軸;
所述左平衡軸支座與所述左板簧座總成通過所述左芯軸連接;
所述右平衡軸支座與所述右板簧座總成通過所述右芯軸連接;
在所述左平衡軸支座上設(shè)置有左連接軸安裝孔;在所述右平衡軸支座上設(shè)置有右連接軸安裝孔;
所述連接軸的左端插入所述左連接軸安裝孔內(nèi);所述連接軸的右端插入所述右連接軸安裝孔內(nèi);
所述連接軸的左端通過左連接銷與所述左平衡軸支座固定連接,所述連接軸的右端通過右連接銷與所述右平衡軸支座固定連接。
所述連接軸為圓管梁結(jié)構(gòu),包括連接軸本體及與所述連接軸本體的兩端為一體結(jié)構(gòu)的左連接部和右連接部;
所述連接軸本體為弧形;
在所述左連接部上設(shè)置有左銷孔,所述左連接銷穿過所述左銷孔;在所述右連接部上設(shè)置有右銷孔,所述右連接銷穿過所述右銷孔。
在所述左連接部的端部設(shè)置有左封板;在所述右連接部的端部設(shè)置有右封板。
在所述左連接部上的左銷孔至所述左連接部的端部之間設(shè)置有第一通孔;所述第一通孔與所述連接軸的內(nèi)腔連通;
在所述右連接部上的右銷孔至所述右連接部的端部之間設(shè)置有第二通孔;所述第二通孔與所述連接軸的內(nèi)腔連通。
在所述左平衡軸支座上與所述第一通孔相對應(yīng)處設(shè)置有第三通孔;在所述右平衡軸支座上與所述第二通孔相對應(yīng)處設(shè)置有第四通孔。
在所述左平衡軸支座上及所述右平衡軸支座上均集成有推力桿安裝部。
本實(shí)用新型的有益效果是:
本申請通過改進(jìn)連接軸與左右平衡軸支座的連接方式,減少了零部件總量,優(yōu)化了平衡軸總成的裝配,并方便了推力桿總成的安裝。
本申請通過對左右平衡軸支座的結(jié)構(gòu)的改進(jìn),實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)的集成,在保證平衡軸總成強(qiáng)度和剛度要求的前提下降低了系統(tǒng)的重量。
附圖說明
圖1為目前平衡懸架用的連接式平衡軸總成示意圖;
圖2為本實(shí)用新型平衡軸總成結(jié)構(gòu)示意圖;
圖3為本實(shí)用新型平衡軸總成的裝配圖;
圖4為圖2的局部剖面的正視圖;
圖5為圖4的A部放大圖;
圖6為本實(shí)用新型連接軸結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖標(biāo)記說明
01左平衡支座,02芯軸,03板簧座,04連接芯軸,05蓋板,06支座,1左平衡軸支座,2右平衡軸支座,3左板簧座總成,4右板簧座總成,5左芯軸,6右芯軸,7連接軸,8推力桿,9左連接銷,11推力桿安裝部,71連接軸本體,72左連接部,73右連接部,74第一通孔,75第二通孔。
具體實(shí)施方式
以下通過實(shí)施例來詳細(xì)說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案,以下的實(shí)施例僅是示例性的,僅能用來解釋和說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案,而不能解釋為是對本實(shí)用新型技術(shù)方案的限制。
本實(shí)用新型提供一種平衡懸架用平衡軸總成,如圖2至圖6所示,包括左平衡軸支座1、右平衡軸支座2、左板簧座總成3、右板簧座總成4、左芯軸5、右芯軸6及連接軸7。
所述左平衡軸支座1與所述左板簧座總成3通過所述左芯軸5連接;此連接方式與現(xiàn)平衡軸總成的連接方式相同,在此不進(jìn)行詳細(xì)的說明。
所述右平衡軸支座2與所述右板簧座總成4通過所述右芯軸6連接;此連接方式與現(xiàn)平衡軸總成的連接方式相同,在此不進(jìn)行詳細(xì)的說明。
并且在本申請的各實(shí)施例中,左板簧座總成的結(jié)構(gòu)及形狀,以及右板簧座總成的結(jié)構(gòu)及形狀均與現(xiàn)技術(shù)的板簧座總成的結(jié)構(gòu)及形狀均相同,因此,在本申請中,左板簧座總成和右板簧座總成的結(jié)構(gòu)及形狀并不是本申請要求保護(hù)的技術(shù)方案。
在所述左平衡軸支座1上設(shè)置有左連接軸安裝孔;在所述右平衡軸支座2上設(shè)置有右連接軸安裝孔。
所述連接軸7的左端插入所述左連接軸安裝孔內(nèi),在本申請中,連接軸的左端與左連接軸安裝孔為過渡配合,保證裝配精度及裝配強(qiáng)度;所述連接軸的右端插入所述右連接軸安裝孔內(nèi);在本申請中,連接軸的右端與右連接軸安裝孔也為過渡配合,保證裝配精度及裝配強(qiáng)度。
所述連接軸7的左端通過左連接銷9與所述左平衡軸支座1固定連接,所述連接軸7的右端通過右連接銷與所述右平衡軸支座2固定連接。
所述連接軸7為圓管梁結(jié)構(gòu),以實(shí)現(xiàn)重量的降低,同時能夠保證平衡軸總成的柔性和剛度;連接軸7包括連接軸本體71及與所述連接軸本體71的兩端為一體結(jié)構(gòu)的左連接部72和右連接部73;在所述左連接部的端部設(shè)置有左封板;在所述右連接部的端部設(shè)置有右封板;左封板和右封板的作用是防止連接軸內(nèi)腔的銹蝕。
所述連接軸本體為弧形;弧形的連接軸本體能夠保證平衡軸總在的柔性和剛度。
在所述左連接部上設(shè)置有左銷孔,左銷孔為在左連接部相對的兩側(cè)各形成一個通孔;在左連接軸安裝孔的側(cè)壁上設(shè)置有與左銷孔相對的通孔,所述左連接銷穿過左連接軸安裝孔側(cè)壁上的通孔及所述左銷孔將連接軸與左平衡軸支座固定連接。
在所述右連接部上設(shè)置有右銷孔,右銷孔為在右連接部相對的兩側(cè)各形成一個通孔;在右連接軸安裝孔的側(cè)壁上設(shè)置有與右銷孔相對的通孔,所述右連接銷穿過右連接軸安裝孔側(cè)壁上的通孔及所述右銷孔將連接軸與右平衡軸支座固定連接。
在所述左連接部上的左銷孔至所述左連接部的端部之間設(shè)置有第一通孔74;所述第一通孔74與所述連接軸的內(nèi)腔連通;在所述左平衡軸支座上與所述第一通孔相對應(yīng)處設(shè)置有第三通孔;第一通孔與第三通孔的加工方式為平衡軸總成裝配完畢后,一次加工而成,以保證平衡軸總成裝配尺寸滿足要求,并且進(jìn)一步提高了連接軸的安裝的安全性。
在所述右連接部上的右銷孔至所述右連接部的端部之間設(shè)置有第二通孔75;所述第二通孔75與所述連接軸的內(nèi)腔連通;在所述右平衡軸支座上與所述第二通孔相對應(yīng)處設(shè)置有第四通孔。第二通孔與第四通孔的加工方式為平衡軸總成裝配完畢后,一次加工而成,以保證平衡軸總成裝配尺寸滿足要求,并且進(jìn)一步提高了連接軸的安裝的安全性。
在所述左平衡軸支座1上及所述右平衡軸支座2上均集成有推力桿安裝部11。推力桿8安裝于推力桿安裝部11上,提高了推力桿總成的裝配方便性,并且在一定程度上提高了推力桿安裝部的強(qiáng)度。
以上只通過說明的方式描述了本實(shí)用新型的某些示范性實(shí)施例,毋庸置疑,對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員,在不偏離本實(shí)用新型的精神和范圍的情況下,可以用各種不同的方式對所描述的實(shí)施例進(jìn)行修正。因此,上述附圖和描述在本質(zhì)上是說明性的,不應(yīng)理解為對本實(shí)用新型權(quán)利要求保護(hù)范圍的限制。