本發(fā)明創(chuàng)造屬于汽車制動系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域的一種制動裝置。更具體地說，本發(fā)明涉及一種雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前伴隨著汽車產(chǎn)業(yè)的迅速發(fā)展，汽車制動系統(tǒng)作為汽車底盤系統(tǒng)中的一個重要組成部分也隨之迅速發(fā)展。從傳統(tǒng)的采用真空助力裝置的汽車制動系統(tǒng)，逐漸發(fā)展到目前可應(yīng)用于電動車與智能車的線控制動系統(tǒng)。而線控制動系統(tǒng)又可以分為機械式線控制動系統(tǒng)與液壓式線控制動系統(tǒng)。其中液壓式線控制動系統(tǒng)在線控制動系統(tǒng)中應(yīng)用較為廣泛，其結(jié)構(gòu)上通常采用一個制動電機實現(xiàn)制動過程，其優(yōu)點是采用制動電機制動可以使主缸實現(xiàn)精確的增減壓。但是由于制動電機在主缸增減壓切換時需要自身發(fā)生正反轉(zhuǎn)切換，而電機正反轉(zhuǎn)切換時具有時間間隔，從而會使主缸增減壓時產(chǎn)生一定的時間遲滯，導(dǎo)致制動過程中時間的損耗，增加了制動時的制動距離，同時電機正反轉(zhuǎn)切換對電機的使用壽命影響較大，使電機的使用壽命降低。

例如中國專利公開號cn104359099a，申請公布日2015年1月28日，發(fā)明創(chuàng)造專利的名稱為“一種電子液壓制動系統(tǒng)”，該發(fā)明專利公布了一種電機驅(qū)動的電子液壓制動系統(tǒng)，該系統(tǒng)包含了踏板模擬器、電控單元、電控直線運動模塊、制動主缸、次級主缸等組成。該系統(tǒng)可以利用電機作為動力源實現(xiàn)制動主缸的快速建壓，但是由于電機正反轉(zhuǎn)切換時存在一定的時間間隔，會使主缸增減壓時產(chǎn)生一定的時間遲滯，增加了制動時的制動距離，而且電機經(jīng)常工作在切換正反轉(zhuǎn)的狀態(tài)下會降低電機的壽命，由此可見，該系統(tǒng)存在一些缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服了現(xiàn)有線控液壓制動系統(tǒng)中的制動調(diào)壓時由于電機正反轉(zhuǎn)切換產(chǎn)生的時間遲滯、制動響應(yīng)慢，制動系統(tǒng)失效時穩(wěn)定性差的問題，設(shè)計了一種線控液壓制動系統(tǒng)專用的雙轉(zhuǎn)子電機，提供了一種雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是采用如下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)包括電機、制動單元與電控單元；

所述的電機包括電機殼、第一固定軸、第一電磁鐵、第一軸殼體、第一轉(zhuǎn)子、第一星輪、第一外圈、絲杠螺桿、滾珠、絲杠螺母、第二外圈、第二星輪、定子、第二轉(zhuǎn)子、第二軸殼體、第二電磁鐵、第二固定軸、第一星輪彈簧、第一星輪頂柱、第一滾柱、第二星輪彈簧、第二星輪頂柱與第二滾柱；

所述的定子安裝在電機殼內(nèi)，定子與電機殼之間為固定連接，第一轉(zhuǎn)子、第一星輪、第一外圈、絲杠螺桿、滾珠、絲杠螺母、第二外圈、第二星輪與第二轉(zhuǎn)子依次安裝在定子內(nèi)，第一轉(zhuǎn)子位于定子的最左端內(nèi)，第一轉(zhuǎn)子的右端與第一星輪的左端固定連接，第一星輪的右端套裝在絲杠螺母的左端并插入第一外圈的左端內(nèi)，第一外圈的右端套裝在絲杠螺母的左端并與絲杠螺母固定連接，絲杠螺桿安裝在絲杠螺母內(nèi)，滾珠安裝在絲杠螺母與絲杠螺桿所組合成的螺旋滾道內(nèi)，第一軸殼體的右端與第一轉(zhuǎn)子的左端固定連接，第一電磁鐵套裝在第一軸殼體上，第一固定軸的右端安裝在第一軸殼體的圓柱形槽內(nèi)，第一固定軸的右端與第一軸殼體的圓柱形槽之間的間隙填充磁粉，第一固定軸的左端與電機殼左側(cè)壁內(nèi)側(cè)壁中心處固定連接，第二外圈、第二星輪與第二轉(zhuǎn)子對稱地安裝在定子的右端內(nèi)，第二軸殼體、第二電磁鐵與第二固定軸對稱地安裝在電機殼內(nèi)的右端，絲杠螺桿的右端與制動單元中的制動主缸中制動主缸活塞桿的左端固定連接；電控單元和電機與制動單元電線連接。

技術(shù)方案中所述的定子(13)與電機殼的回轉(zhuǎn)軸線共線；第一固定軸、第一電磁鐵、第一軸殼體、第一轉(zhuǎn)子、第一星輪、第一外圈、絲杠螺桿、絲杠螺母、第二外圈、第二星輪、第二轉(zhuǎn)子、第二軸殼體、第二電磁鐵、第二固定軸與定子的回轉(zhuǎn)軸線共線。

技術(shù)方案中所述的第二外圈、第二星輪與第二轉(zhuǎn)子對稱地安裝在定子的右端內(nèi)，第二軸殼體、第二電磁鐵與第二固定軸對稱地安裝在電機殼內(nèi)的右端是指：

所述的第二轉(zhuǎn)子位于定子的最右端內(nèi)，第二轉(zhuǎn)子的左端與第二星輪的右端固定連接，第二星輪的左端套裝在絲杠螺母的右端并插入第二外圈的右端內(nèi)，第二外圈的左端套裝在絲杠螺母的右端并與絲杠螺母固定連接；第二軸殼體的左端與第二轉(zhuǎn)子的右端固定連接，第二電磁鐵套裝在第二軸殼體上，第二固定軸的左端安裝在第二軸殼體的圓柱形槽內(nèi)，第二固定軸的左端與第二軸殼體的圓柱形槽之間的間隙填充磁粉，第二固定軸的右端與電機殼右側(cè)壁的內(nèi)側(cè)中心處固定連接，第二星輪的右端、第二轉(zhuǎn)子、第二軸殼體與第二固定軸套裝在制動單元中的制動主缸的制動主缸活塞桿上。

技術(shù)方案中所述的絲杠螺桿的右端與制動單元中的制動主缸中制動主缸活塞桿的左端固定連接是指：所述的絲杠螺桿右端中心處沿軸向設(shè)置有一個圓形盲孔，該圓形盲孔與制動主缸中的制動主缸活塞桿左端的圓柱凸緣直徑相等，制動主缸活塞桿左端的圓柱凸緣裝入絲杠螺桿右端的圓形盲孔中，兩者之間為固定連接。

技術(shù)方案中所述的制動單元還包括制動踏板、踏板位移傳感器、踏板模擬缸、油箱、第一單向閥、第二單向閥、第一常閉電磁閥、第二常閉電磁閥、第一常開電磁閥、第二常開電磁閥、第三常開電磁閥、第四常開電磁閥、第五常開電磁閥、第六常開電磁閥、第三常閉電磁閥、第四常閉電磁閥、第五常閉電磁閥、第六常閉電磁閥、第一壓力傳感器、第二壓力傳感器、第三壓力傳感器、第四壓力傳感器、左前輪缸、左后輪缸、右前輪缸與右后輪缸。

所述的制動主缸第一進油口與第一單向閥的出油口采用液壓管路相連接，制動主缸第二進油口與第二單向閥的出油口采用液壓管路相連接，第一單向閥的進油口與油箱采用液壓管路相連，第二單向閥的進油口與油箱采用液壓管路相連；制動主缸第一出油口與第一常閉電磁閥的一端口采用液壓管路相連接；制動主缸第二出油口與第二常閉電磁閥的一端口采用液壓管路相連；第一常閉電磁閥的另一端口和第一常開電磁閥的另一端口、第三常開電磁閥的一端口、第四常開電磁閥的一端口分別采用液壓管路連接；第二常閉電磁閥的另一端口和第二常開電磁閥的另一端口、第五常開電磁閥的一端口、第六常開電磁閥的一端口分別采用液壓管路相連；第一常開電磁閥的一端口、第二常開電磁閥的一端口和踏板模擬缸上的踏板模擬缸出油口采用液壓管路連接；第三常開電磁閥的另一端口和第三常閉電磁閥的一端口、左前輪缸分別采用液壓管路相連；第四常開電磁閥的另一端口和第四常閉電磁閥的一端口、左后輪缸分別采用液壓管路相連；第五常開電磁閥的另一端口和第五常閉電磁閥的一端口、右前輪缸分別采用液壓管路相連接；第六常開電磁閥的另一端口和第六常閉電磁閥的一端口、右后輪缸分別采用液壓管路相連；所述的第三常閉電磁閥的另一端口、第四常閉電磁閥的另一端口、第五常閉電磁閥的另一端口與第六常閉電磁閥的另一端口分別采用液壓管路與油箱相連接。

所述的第一壓力傳感器安裝在第三常開電磁閥與左前輪缸之間的液壓管路中，第二壓力傳感器安裝在第四常開電磁閥與左后輪缸之間的液壓管路中，第三壓力傳感器安裝在第五常開電磁閥與右前輪缸之間的液壓管路中，第四壓力傳感器安裝在第六常開電磁閥與右后輪缸之間的液壓管路中。

技術(shù)方案中所述的踏板模擬缸包括踏板模擬缸活塞桿、踏板模擬缸缸體、踏板模擬缸第一活塞、踏板模擬缸第二活塞與踏板模擬缸彈簧組。所述的踏板模擬缸第一活塞與踏板模擬缸第二活塞安裝在踏板模擬缸缸體內(nèi)，踏板模擬缸第一活塞位于踏板模擬缸第二活塞的右側(cè)，踏板模擬缸第一活塞、踏板模擬缸第二活塞與踏板模擬缸缸體的回轉(zhuǎn)軸線共線，踏板模擬缸被位于其中的踏板模擬缸第二活塞與踏板模擬缸第一活塞從左至右分為ⅰ腔、ⅱ腔、ⅲ腔，制動主缸的ⅰ腔與ⅲ腔為不含有液壓油的無液腔，ⅱ腔為內(nèi)部含有液壓油的有液腔，踏板模擬缸彈簧組位于踏板模擬缸的ⅰ腔內(nèi)，踏板模擬缸彈簧組的左端與踏板模擬缸缸體的左側(cè)壁內(nèi)側(cè)中心處固定連接，踏板模擬缸彈簧組的右端與踏板模擬缸第二活塞左側(cè)壁中心處接觸連接；踏板模擬缸中的踏板模擬缸缸體上設(shè)置有一個踏板模擬缸出油口，踏板模擬缸出油口與踏板模擬缸的ⅱ腔連通。

技術(shù)方案中所述的踏板模擬缸彈簧組由三根不同長度與不同剛度的彈簧組成，所有彈簧左端均與踏板模擬缸缸體左側(cè)壁內(nèi)側(cè)中心處固定連接。

技術(shù)方案中所述的制動主缸還包括制動主缸缸體、制動主缸第一活塞、制動主缸第一彈簧、制動主缸第二活塞與制動主缸第二彈簧；所述的制動主缸第一活塞、制動主缸第一彈簧、制動主缸第二活塞與制動主缸第二彈簧依次由左至右地安裝在制動主缸缸體內(nèi)，制動主缸第一活塞、制動主缸第一彈簧、制動主缸第二活塞、制動主缸第二彈簧與制動主缸缸體的回轉(zhuǎn)軸線共線，制動主缸被位于其中的制動主缸第一活塞與制動主缸第二活塞從左至右分為ⅰ腔、ⅱ腔、ⅲ腔，制動主缸的ⅰ腔為不含有液壓油的無液腔，ⅱ腔、ⅲ腔為腔內(nèi)部含有液壓油有液腔；

所述的制動主缸活塞桿的右端與制動主缸第一活塞的左端面中心處固定連接，制動主缸第一彈簧的一端與制動主缸第一活塞的右端面中心處固定連接，制動主缸第一彈簧的另一端與制動主缸第二活塞的左端面中心處固定連接，制動主缸第二彈簧的一端與制動主缸第二活塞的右端面中心處固定連接，另一端與制動主缸缸體右側(cè)壁內(nèi)側(cè)面中心處固定連接。

技術(shù)方案中所述的制動主缸缸體上設(shè)置有兩個進油口即制動主缸第一進油口與制動主缸第二進油口，制動主缸第一進油口與制動主缸的ⅱ腔連通，制動主缸第二進油口與制動主缸的ⅲ腔連通；制動主缸缸體上設(shè)置有兩個出油口即制動主缸第一出油口與制動主缸第二出油口，制動主缸第一出油口與制動主缸的ⅱ腔連通；制動主缸第二出油口與制動主缸的ⅲ腔連通。

與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的有益效果是：

1.本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的電機部分采用單定子雙轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)，電機正向旋轉(zhuǎn)時，向定子接通正向電流，鎖死第二轉(zhuǎn)子，令第一轉(zhuǎn)子對外輸出動力，當(dāng)電機換向時只需向定子接通反向電流，同時鎖死第一轉(zhuǎn)子，令第二轉(zhuǎn)子開始工作對外輸出動力，本系統(tǒng)中的電機不存在轉(zhuǎn)子正反轉(zhuǎn)切換所帶來的時間遲滯，故本系統(tǒng)的制動響應(yīng)性較高，制動時間大大縮短。

2.本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的電機部分取消了以往電機換向所需的外加多個離合器的結(jié)構(gòu)，在電機內(nèi)部通過不同部件的作用實現(xiàn)電機的換向功能，其集成性較高且體積較小。

3.本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)通過使用三根不等長不等剛度的彈簧，以此來產(chǎn)生良好的踏板感覺模擬，故其能帶給駕駛者良好的踏板感覺反饋。

4.本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)通過利用常開電磁閥通電關(guān)閉來實現(xiàn)制動踏板與四個制動輪缸的全解耦，從而使車輪在制動過程中的產(chǎn)生的液壓波動與沖擊不會傳遞至駕駛員處，提升駕駛員在制動過程中的舒適性與穩(wěn)定性。

5.本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)能夠通過電子控制單元(ecu)向電機控制器傳遞指令，使電機控制器對電機進行精確調(diào)控，實現(xiàn)對制動壓力的精確控制。

6.本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)能夠滿足現(xiàn)有的常規(guī)制動、abs、tcs、esc、acc、aeb等多種工況下的全輪同時制動及單輪制動的要求，其應(yīng)用范圍十分廣泛，前景較好。

7.本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)當(dāng)其制動系統(tǒng)斷電失效時，能通過駕駛員踩動制動踏板來實現(xiàn)汽車制動，故本制動系統(tǒng)的穩(wěn)定性較好。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的說明：

圖1為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)組成的示意框圖；

圖2為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)中所采用的電控單元結(jié)構(gòu)組成的示意框圖；

圖3為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)中所采用的電機結(jié)構(gòu)組成的主視圖；

圖4-1為圖3中d-d處的剖視圖；

圖4-2為圖4-1中i處的局部放大視圖；

圖5-1為圖3中e-e處的剖視圖；

圖5-2為圖5-1中ii處的局部放大視圖；

圖6為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的常規(guī)制動工況下增壓液路圖；

圖7為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的常規(guī)制動工況下減壓液路圖；

圖8為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的abs工況下增壓液路圖；

圖9為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的abs工況下保壓液路圖；

圖10為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的abs工況下減壓液路圖；

圖11為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的tcs工況下左前輪單輪增壓液路圖；

圖12為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的tcs工況下左前輪單輪減壓液路圖；

圖13為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的斷電失效模式下的增壓液路圖；

圖14為本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)的斷電失效模式下的減壓液路圖。

圖中：1.電機殼，2.第一固定軸，3.第一電磁鐵，4.第一軸殼體，5.第一轉(zhuǎn)子，6.第一星輪，7.第一外圈，8.絲杠螺桿，9.滾珠，10.絲杠螺母，11.第二外圈,12.第二星輪,13.定子，14.第二轉(zhuǎn)子，15.第二軸殼體，16.第二電磁鐵，17.第二固定軸，18.制動踏板，19.踏板位移傳感器，20.踏板模擬缸活塞桿，21.踏板模擬缸缸體，22.踏板模擬缸第一活塞，23.踏板模擬缸，24.踏板模擬缸第二活塞，25.踏板模擬缸彈簧組,26.油箱，27.第一單向閥，28.第二單向閥，29.制動主缸活塞桿，30.制動主缸，31.制動主缸缸體，32.制動主缸第一活塞，33.制動主缸第一彈簧，34.制動主缸第二活塞，35.制動主缸第二彈簧，36.第一常閉電磁閥，37.第二常閉電磁閥，38.第一常開電磁閥，39.第二常開電磁閥，40.第三常開電磁閥，41.第四常開電磁閥，42.第五常開電磁閥，43.第六常開電磁閥，44.第三常閉電磁閥，45.第四常閉電磁閥，46.第五常閉電磁閥，47.第六常閉電磁閥，48.第一壓力傳感器，49.第二壓力傳感器，50.第三壓力傳感器，51.第四壓力傳感器，52.左前輪缸，53.左后輪缸，54.右前輪缸，55.右后輪缸，56.電子控制單元(ecu)，57.電機控制器，58.電磁閥控制器，59.第一星輪彈簧，60.第一星輪頂柱，61.第一滾柱，62.第二星輪彈簧，63.第二星輪頂柱，64.第二滾柱，65.制動主缸第一進油口，66.制動主缸第二進油口，67.制動主缸第一出油口，68.制動主缸第二出油口，69.踏板模擬缸出油口，a.電機，b.制動單元，c.電控單元。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作詳細(xì)的描述：

參閱圖1，本發(fā)明所述的雙轉(zhuǎn)子電機線控液壓制動系統(tǒng)包括電機a、制動單元b與電控單元c。

參閱圖3，所述的電機a包括電機殼1、第一固定軸2、第一電磁鐵3、第一軸殼體4、第一轉(zhuǎn)子5、第一星輪6、第一外圈7、絲杠螺桿8、滾珠9、絲杠螺母10、第二外圈11、第二星輪12、定子13、第二轉(zhuǎn)子14、第二軸殼體15、第二電磁鐵16、第二固定軸17、第一星輪彈簧59、第一星輪頂柱60、第一滾柱61、第二星輪彈簧62、第二星輪頂柱63與第二滾柱64。

所述的電機殼1為一圓柱形殼體，電機殼1與汽車車架相固連，保證其在電機a工作中位置固定不變。

所述的第一固定軸2為兩段階梯軸，其右段軸的直徑大于左段軸的直徑；第一固定軸2的左端與電機殼1左側(cè)壁的內(nèi)表面相固連，保證其在電機a工作中位置固定不變。

所述的第一軸殼體4為一圓形殼體，第一軸殼體4的中心處加工有一圓柱形槽，圓柱形槽的左槽壁的中心處設(shè)置有左槽壁通孔，左槽壁通孔直徑大于第一固定軸2中左段軸的直徑，圓柱形槽直徑大于第一固定軸1的右段軸的直徑，圓柱形槽的寬度大于第一固定軸1中右段軸的寬度。第一固定軸1的右段軸安裝在第一軸殼體4的圓柱形槽內(nèi)，且第一軸殼體4與第一固定軸1的回轉(zhuǎn)軸線共線，第一固定軸1的右段軸與第一軸殼體4的圓柱形槽之間的間隙中填充磁粉(如圖3中網(wǎng)格線所示)。第一軸殼體4的右端外圓周面上加工有外花鍵，第一軸殼體4的右端外花鍵與第一轉(zhuǎn)子5的左端內(nèi)花鍵之間采用花鍵連接，以保證二者之間能夠傳遞動力。

所述的第一電磁鐵3套在第一軸殼體4的外圍，并與第一軸殼體4固連。

所述的第一轉(zhuǎn)子5的內(nèi)部加工有內(nèi)花鍵，第一轉(zhuǎn)子5的右端內(nèi)花鍵與第一星輪6的左端外花鍵之間采用花鍵連接，以保證二者之間能夠傳遞動力。

參閱圖4-1與圖4-2，所述的第一星輪6的結(jié)構(gòu)剖視圖如圖4所示，第一星輪6的左端外圓周面上加工有外花鍵，第一星輪6上均布有四個楔形槽，每個楔形槽底部開有一個圓形凹槽，圓形凹槽內(nèi)放置有一個第一星輪彈簧59，其一端與第一星輪6相連，另一端與第一星輪頂柱60相連，在每個第一星輪頂柱60與第一外圈7之間布置有一個第一滾柱61。

所述的第一星輪彈簧59的作用是在第一星輪6相對第一外圈7反向轉(zhuǎn)動時，通過壓緊第一星輪頂柱60將第一滾柱61壓入第一星輪6與第一外圈7之間的楔形空間較窄一端，使第一星輪6與第一外圈7通過第一滾柱61能夠?qū)崿F(xiàn)第一星輪6相對第一外圈7反向轉(zhuǎn)動時的動力傳遞。當(dāng)?shù)谝恍禽?相對第一外圈7正向轉(zhuǎn)動時，第一滾柱61通過第一星輪頂柱60壓縮第一星輪彈簧59，從而使第一滾柱61進入第一星輪6與第一外圈7之間的楔形空間較寬一端，使第一星輪6、第一外圈7與第一滾柱61不再接觸，實現(xiàn)第一星輪6相對第一外圈7正向轉(zhuǎn)動時的第一星輪6與第一外圈7的運動分離。從而實現(xiàn)單向運動傳遞作用。

所述的第一外圈7與絲杠螺母10的左端相連接，連接方式可采用鍵連接或花鍵連接，以保證二者之間能夠傳遞動力。

所述的絲杠螺母10內(nèi)表面加工有圓弧形螺旋槽，絲杠螺桿8的外表面加工有圓弧形螺旋槽。絲杠螺母10與絲杠螺桿8套裝在一起形成圓橫截面的螺旋滾道。

所述的滾珠9安裝在絲杠螺母10與絲杠螺桿8之間的圓橫截面的螺旋滾道內(nèi)，并沿著圓橫截面的螺旋滾道滾動。

所述的絲杠螺母10通過滾珠9與絲杠螺桿8配合形成滾珠絲杠螺母副。通過該滾珠絲杠螺母副，可以將絲杠螺母10的旋轉(zhuǎn)運動通過滾珠9的滾動轉(zhuǎn)換為絲杠螺桿8的直線運動，實現(xiàn)動力形式的轉(zhuǎn)換與動力的傳遞。

所述的絲杠螺桿8的右端與制動主缸活塞桿29的左端相連，連接方式為絲杠螺桿8右端中心處設(shè)置有一個圓形盲孔，該圓形盲孔與制動主缸30中的制動主缸活塞桿29左端的圓柱凸緣相配合固連，使絲杠螺桿8可以推動制動主缸活塞桿29向右運動，實現(xiàn)動力的傳遞。

所述的第二固定軸17為兩段階梯軸，其左段軸的直徑大于右段軸的直徑；第二固定軸17的右端與電機殼1右側(cè)壁的內(nèi)表面相固連，保證其在電機工作中位置固定不變。

所述的第二軸殼體15為一圓形殼體，第二軸殼體15的中心處加工有一圓柱形槽，圓柱形槽的右槽壁的中心處設(shè)置有右槽壁通孔，右槽壁通孔直徑大于第二固定軸17中右段軸的直徑，圓柱形槽直徑大于第二固定軸17的左段軸的直徑，圓柱形槽的寬度大于第二固定軸17中左段軸的寬度。第二固定軸17的左段軸安裝在第二軸殼體15的圓柱形槽內(nèi)，且第二軸殼體15與第二固定軸17的回轉(zhuǎn)軸線共線，第二固定軸17的左段軸與第二軸殼體15的圓柱形槽之間的間隙中填充磁粉(如圖3中網(wǎng)格線所示)。第二軸殼體15的左端外圓周面上加工有外花鍵，第二軸殼體15的左端外花鍵與第二轉(zhuǎn)子14的右端內(nèi)花鍵之間采用花鍵連接，以保證二者之間能夠傳遞動力。

所述的第二電磁鐵16套在第二軸殼體15的外圍，并與第二軸殼體15通過過盈配合固連。

所述的第二轉(zhuǎn)子14的內(nèi)部加工有內(nèi)花鍵，第二轉(zhuǎn)子14的左端內(nèi)花鍵與第二星輪12的右端外花鍵之間采用花鍵連接以保證二者之間能夠傳遞動力。

參閱圖5-1與圖5-2，所述的第二星輪12的結(jié)構(gòu)剖視圖圖如圖中所示，第二星輪12的右端外圓周面上加工有外花鍵，第二星輪12上均布有四個楔形槽，每個楔形槽底部開有一個圓形凹槽，圓形凹槽內(nèi)放置有一個第二星輪彈簧62，其一端與第二星輪12相連，另一端與第二星輪頂柱63相連，在每個第二星輪頂柱63與第二外圈11之間布置有一個第二滾柱64。

所述的第二星輪彈簧62的作用是在第二星輪12相對第二外圈11正向轉(zhuǎn)動時，通過壓緊第二星輪頂柱63將第二滾柱64壓入第二星輪12與第二外圈11之間的楔形空間較窄一端，使第二星輪12與第二外圈11通過第二滾柱64能夠?qū)崿F(xiàn)第二星輪12相對第二外圈11正向轉(zhuǎn)動時的動力傳遞。當(dāng)?shù)诙禽?2相對第二外圈11反向轉(zhuǎn)動時。第二滾柱64通過第二星輪頂柱63壓縮第二星輪彈簧62，從而使第二滾柱64進入第二星輪12與第二外圈11之間的楔形空間較寬一端，使第二星輪12、第二外圈11與第二滾柱64不再接觸，實現(xiàn)第二星輪12相對第二外圈11反向轉(zhuǎn)動時的第二星輪12與第二外圈11的運動分離。從而實現(xiàn)單向運動傳遞作用。

所述的第二外圈11與絲杠螺母10的右端相連接，連接方式可采用鍵連接或花鍵連接，以保證二者之間能夠傳遞動力。

電機a的工作原理為：

當(dāng)電子控制單元(ecu)56向電機a發(fā)送轉(zhuǎn)子正向轉(zhuǎn)動指令時，此時電機控制器57控制電機a內(nèi)的定子13產(chǎn)生使轉(zhuǎn)子正向旋轉(zhuǎn)的正向磁場；同時第一電磁鐵3通電使第一固定軸1的右端與第一軸殼體4的圓柱形槽之間的間隙中所填充的磁粉由于第一電磁鐵3的磁場作用下布滿間隙之中，使第一固定軸1與第一軸殼體4的運動同步，由于第一固定軸1位置固定不動，所以第一軸殼體4被鎖死，進而與其相連的第一轉(zhuǎn)子5被鎖死不能轉(zhuǎn)動，此時電機a另一端的第二轉(zhuǎn)子14由于第二電磁鐵16沒通電，故可以正向旋轉(zhuǎn)，通過第二轉(zhuǎn)子14帶動第二星輪12旋轉(zhuǎn)，由于第二星輪12和第二外圈11之間的單向傳動作用，第二星輪12帶動第二外圈11正向旋轉(zhuǎn)，第二外圈11帶動絲杠螺母10正向旋轉(zhuǎn)，通過滾珠9的傳遞，使絲杠螺桿8向右移動，提供為制動主缸增壓的動力。

當(dāng)電子控制單元(ecu)56向電機a發(fā)送轉(zhuǎn)子反向轉(zhuǎn)動指令時，此時電機控制器57控制電機a內(nèi)的定子13產(chǎn)生使轉(zhuǎn)子反向旋轉(zhuǎn)的反向磁場；同時第二電磁鐵16通電使第二固定軸17的左端與第二軸殼體15的圓柱形槽之間的間隙中所填充的磁粉由于第二電磁鐵16的磁場作用下布滿間隙之中，使第二固定軸17與第二軸殼體15的運動同步，由于第二固定軸17位置固定不動，所以第二軸殼體15被鎖死，進而與其相連的第二轉(zhuǎn)子14被鎖死逐漸減速至停止，此時電機另一端的第一電磁鐵3斷電使第一轉(zhuǎn)子5恢復(fù)自由狀態(tài)，第一轉(zhuǎn)子5由于定子13的反向磁場的作用下開始反向旋轉(zhuǎn)，通過第一轉(zhuǎn)子5帶動第一星輪6旋轉(zhuǎn)，由于第一星輪6和第一外圈7之間的單向傳動作用，第一星輪6帶動第一外圈7反向旋轉(zhuǎn)，第一外圈7帶動絲杠螺母10反向旋轉(zhuǎn)，通過滾珠9的傳遞，使絲杠螺桿8向左移動，提供為制動主缸減壓的動力。

所述的制動單元b包括制動踏板18、踏板位移傳感器19、踏板模擬缸23、油箱26，第一單向閥27，第二單向閥28，制動主缸30、第一常閉電磁閥36、第二常閉電磁閥37、第一常開電磁閥38、第二常開電磁閥39、第三常開電磁閥40、第四常開電磁閥41、第五常開電磁閥42、第六常開電磁閥43、第三常閉電磁閥44、第四常閉電磁閥45、第五常閉電磁閥46、第六常閉電磁閥47、第一壓力傳感器48、第二壓力傳感器49、第三壓力傳感器50、第四壓力傳感器51、左前輪缸52、左后輪缸53、右前輪缸54與右后輪缸55。

所述的制動踏板18與踏板模擬缸活塞桿20的右端相固連，踏板位移傳感器19安裝在踏板模擬缸活塞桿20上，踏板位移傳感器19的功用實時監(jiān)測制動踏板18的位移值，并將制動踏板18的位移信號傳遞給電子控制單元(ecu)56。

所述的踏板模擬缸23包括踏板模擬缸活塞桿20、踏板模擬缸缸體21、踏板模擬缸第一活塞22、踏板模擬缸第二活塞24與踏板模擬缸彈簧組25。

所述的踏板模擬缸第一活塞22與踏板模擬缸第二活塞24安裝在踏板模擬缸缸體21內(nèi)，踏板模擬缸第一活塞22位于踏板模擬缸第二活塞24的右側(cè)，踏板模擬缸第一活塞22、踏板模擬缸第二活塞24與踏板模擬缸缸體21的回轉(zhuǎn)軸線共線，踏板模擬缸23被位于其中的踏板模擬缸第一活塞22和踏板模擬缸第二活塞24從左至右分為ⅰ腔、ⅱ腔、ⅲ腔。制動主缸30的ⅰ腔和ⅲ腔為無液腔，不含有液壓油；ⅱ腔為有液腔，內(nèi)部含有液壓油。踏板模擬缸彈簧組25位于踏板模擬缸23的ⅰ腔內(nèi)，踏板模擬缸彈簧組25的左端與踏板模擬缸缸體21左側(cè)壁內(nèi)側(cè)中心處固定連接，踏板模擬缸彈簧組25的右端與踏板模擬缸第二活塞24左側(cè)中心處接觸連接。

所述的踏板模擬缸彈簧組25由三根不同長度和不同剛度的彈簧組成，所有彈簧左端均與踏板模擬缸缸體21左側(cè)壁內(nèi)側(cè)中心處固定連接，各個彈簧的長度和剛度由所要實現(xiàn)的踏板感覺模擬策略來選擇，其作用為：當(dāng)駕駛員踩動駕駛踏板18時，由于踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)有液體封閉在其中，只能壓縮踏板模擬缸23的i腔內(nèi)的踏板模擬缸彈簧組25實現(xiàn)運動，踏板模擬缸彈簧組25由于被壓縮產(chǎn)生彈性變形產(chǎn)生彈性阻力，該彈性阻力反饋至制動踏板18上實現(xiàn)踏板感覺模擬，同時由于踏板模擬缸彈簧組25中的三根彈簧的長度與剛度不等，可以實現(xiàn)制動踏板18在位移不同時的不同阻力反饋，增加踏板感覺模擬的真實度。

所述的踏板模擬缸23中的踏板模擬缸缸體21上具有一個出油口，即踏板模擬缸出油口69。踏板模擬缸出油口69與踏板模擬缸23的ⅱ腔連通。踏板模擬缸出油口69與第一常開電磁閥38的一端、第二常開電磁閥39的一端通過液壓管路相連。

所述的制動主缸30包括制動主缸活塞桿29、制動主缸缸體31、制動主缸第一活塞32、制動主缸第一彈簧33、制動主缸第二活塞34與制動主缸第二彈簧35。

所述的制動主缸第一活塞32、制動主缸第一彈簧33、制動主缸第二活塞34與制動主缸第二彈簧35依次由左至右地安裝在制動主缸缸體31內(nèi)，制動主缸第一活塞32、制動主缸第一彈簧33、制動主缸第二活塞34、制動主缸第二彈簧35與制動主缸缸體31的回轉(zhuǎn)軸線共線，制動主缸30被位于其中的制動主缸第一活塞32與制動主缸第二活塞34從左至右分為ⅰ腔、ⅱ腔、ⅲ腔。制動主缸30的ⅰ腔為無液腔，即ⅰ腔不含有液壓油；ⅱ腔、ⅲ腔為有液腔，即ⅱ腔與ⅲ腔腔內(nèi)部含有液壓油。

所述的制動主缸活塞桿29的右端與制動主缸第一活塞32的左端面中心處相連接，連接方式可采用法蘭連接或螺紋連接等常用機械連接結(jié)構(gòu)。制動主缸第一彈簧33的一端與制動主缸第一活塞32的右端面中心處固定連接，另一端與制動主缸第二活塞34的左端面中心處固定連接。制動主缸第二彈簧35的一端與制動主缸第二活塞34的右端面中心處固定連接，另一端與制動主缸缸體31右側(cè)壁內(nèi)側(cè)面中心處固定連接。

所述的制動主缸缸體31上設(shè)置有兩個進油口即制動主缸第一進油口65與制動主缸第二進油口66，制動主缸第一進油口65與制動主缸30的ⅱ腔連通；制動主缸第二進油口66與制動主缸30的ⅲ腔連通。制動主缸缸體31上設(shè)置有兩個出油口即制動主缸第一出油口67與制動主缸第二出油口68，制動主缸第一出油口67與制動主缸30的ⅱ腔連通；制動主缸第二出油口68與制動主缸30的ⅲ腔連通。

所述的制動主缸第一進油口65與第一單向閥27的出油口采用液壓管路相連接，制動主缸第二進油口66與第二單向閥28的出油口采用液壓管路相連接，第一單向閥27的進油口與油箱26采用液壓管路相連，第二單向閥28的進油口與油箱26采用液壓管路相連。制動主缸第一出油口67與第一常閉電磁閥36的一端口采用液壓管路相連接；制動主缸第二出油口68與第二常閉電磁閥37的一端口采用液壓管路相連；第一常閉電磁閥36的另一端口與第一常開電磁閥38的另一端口、第三常開電磁閥40的一端口、第四常開電磁閥41的一端口分別采用液壓管路連接；第二常閉電磁閥37的另一端口與第二常開電磁閥39的另一端口、第五常開電磁閥42的一端口、第六常開電磁閥43的一端口分別采用液壓管路相連，第一常開電磁閥38的一端口、第二常開電磁閥39的一端口和踏板模擬缸23上的踏板模擬缸出油口69采用液壓管路連接；第三常開電磁閥40的另一端口與第三常閉電磁閥44的一端口、左前輪缸52分別采用液壓管路相連。第四常開電磁閥41的另一端口與第四常閉電磁閥45的一端口、左后輪缸53分別采用液壓管路相連。第五常開電磁閥42的另一端口與第五常閉電磁閥46的一端口、右前輪缸54分別采用液壓管路相連接。第六常開電磁閥43的另一端口與第六常閉電磁閥47的一端口、右后輪缸55分別采用液壓管路相連。所述的第三常閉電磁閥44的另一端口、第四常閉電磁閥45的另一端口、第五常閉電磁閥46的另一端口與第六常閉電磁閥47的另一端口分別采用液壓管路與油箱16相連接。

所述的第一壓力傳感器48安裝在第三常開電磁閥40與左前輪缸52之間的液壓管路中，其作用是實時監(jiān)測左前輪缸52的壓力值，確保制動壓力精度。所述的第二壓力傳感器49安裝在第四常開電磁閥41與左后輪缸53之間的液壓管路中，其作用是實時監(jiān)測左后輪缸53的壓力值，確保制動壓力精度。所述的第三壓力傳感器50安裝在第五常開電磁閥42與右前輪缸54之間的液壓管路中，其作用是實時監(jiān)測右前輪缸54的壓力值，確保制動壓力精度。所述的第四壓力傳感器51安裝在第六常開電磁閥43與右后輪缸55之間的液壓管路中，其作用是實時監(jiān)測右后輪缸55的壓力值，確保制動壓力精度。

參閱圖2，所述的電控單元c包括電子控制單元(ecu)56、電機控制器57和電磁閥控制器58。電子控制單元(ecu)56上的對應(yīng)接線端分別與踏板位移傳感器19、第一壓力傳感器48、第二壓力傳感器49、第三壓力傳感器50、第四壓力傳感器51、電機控制器57與電磁閥控制器58上的相應(yīng)接線端電連接。電磁閥控制器58上的對應(yīng)接線端分別和第一常閉電磁閥36、第二常閉電磁閥37、第三常閉電磁閥44、第四常閉電磁閥45、第五常閉電磁閥46、第六常閉電磁閥47、第一常開電磁閥38、第二常開電磁閥39、第三常開電磁閥40、第四常開電磁閥41、第五常開電磁閥42與第六常開電磁閥43上電磁鐵的相應(yīng)接線端電連接。電機控制器57上的對應(yīng)接線端分別與第一電磁鐵3、第二電磁鐵16與定子13上的相應(yīng)接線端電連接。電連接如圖2中短虛線所示。

本發(fā)明的原理和工作過程如下：

1.常規(guī)制動工況下增壓過程：

參閱圖6，當(dāng)駕駛員踩動制動踏板18時，位于制動踏板模擬缸活塞桿20上的踏板位移傳感器19檢測到制動踏板18的位移值，并將位移信號傳送給電子控制單元(ecu)56，電子控制單元(ecu)56通過計算與分析向電機控制器57和電磁閥控制器58發(fā)送控制命令。

電磁閥控制器58控制第一常閉電磁閥36、第二常閉電磁閥37通電打開；控制第一常開電磁閥38、第二常開電磁閥39通電關(guān)閉；其余電磁閥均斷電閥芯處于初始位置。電機控制器57控制第一電磁鐵3通電，控制定子13產(chǎn)生使兩個轉(zhuǎn)子正向轉(zhuǎn)動的變換磁場。

此時踏板模擬缸23的ⅱ腔由于第一常開電磁閥38與第二常開電磁閥39斷電關(guān)閉使其封閉，所以踏板力傳遞至模擬缸踏板模擬缸23的ⅰ腔內(nèi)，壓縮ⅰ腔內(nèi)的踏板模擬缸彈簧組25，從而產(chǎn)生逼真的踏板感覺模擬。

同時，第一轉(zhuǎn)子5由于第一電磁鐵3的通電，其與第一固定軸2運動同步，由于第一固定軸2為固定不動，所以第一轉(zhuǎn)子5被鎖死不能轉(zhuǎn)動；第二轉(zhuǎn)子14在定子13的磁場作用下，開始正向轉(zhuǎn)動，從而第二轉(zhuǎn)子14帶動第二星輪12旋轉(zhuǎn)，由于第二星輪12和第二外圈11之間的單向傳動作用，第二星輪12帶動第二外圈11正向旋轉(zhuǎn)，第二外圈11帶動絲杠螺母10正向旋轉(zhuǎn)，通過滾珠9的傳遞，使絲杠螺桿8向右移動，從而推動制動主缸活塞桿29向右移動。制動主缸活塞桿29推動制動主缸第一活塞32向右移動，從而使制動主缸30的ⅱ、ⅲ兩腔壓力升高，ⅱ腔內(nèi)的液壓油通過第一常閉電磁閥36、第三常開電磁閥40進入左前輪缸52中，實現(xiàn)左前輪的制動增壓；ⅱ腔內(nèi)的液壓油通過第一常閉電磁閥36、第四常開電磁閥42進入左后輪缸53中，實現(xiàn)左后輪的制動增壓；ⅲ腔內(nèi)的液壓油通過第二常閉電磁閥37、第五常開電磁閥43進入右前輪缸54中，實現(xiàn)右前輪的制動增壓；ⅲ腔內(nèi)的液壓油通過第二常閉電磁閥37、第六常開電磁閥44進入右后輪缸55中，實現(xiàn)右后輪的制動增壓。從而完成增壓過程。

具體液壓流如圖6中粗實線所示。

2.常規(guī)制動工況下減壓過程:

參閱圖7，當(dāng)駕駛員松開制動踏板18時，位于制動踏板模擬缸活塞桿20上的踏板位移傳感器19檢測到制動踏板18的位移值，并將位移信號傳送給電子控制單元(ecu)57，電子控制單元(ecu)57通過計算與分析向電機控制器57和電磁閥控制器58發(fā)送控制命令。

電磁閥控制器58控制第一常閉電磁閥36、第二常閉電磁閥37通電打開；控制第一常開電磁閥38、第二常開電磁閥39通電關(guān)閉；其余電磁閥均斷電閥芯處于初始位置。電機控制器57控制第二電磁鐵16通電，控制定子13產(chǎn)生使兩個轉(zhuǎn)子反向轉(zhuǎn)動的變換磁場。

此時，第二轉(zhuǎn)子14由于第二電磁鐵16的通電，其與第二固定軸17運動同步，由于第二固定軸17為固定不動，所以第二轉(zhuǎn)子14被鎖死不能轉(zhuǎn)動；第一轉(zhuǎn)子5在定子13的磁場作用下，開始反向轉(zhuǎn)動，從而第一轉(zhuǎn)子5帶動第一星輪6旋轉(zhuǎn)，由于第一星輪6和第一外圈7之間的單向傳動作用，第一星輪6帶動第一外圈7反向旋轉(zhuǎn)，第一外圈7帶動絲杠螺母10反向旋轉(zhuǎn)，通過滾珠9的傳遞，使絲杠螺桿8向左移動，從而推動制動主缸活塞桿29向左移動。制動主缸活塞桿29拉動制動主缸第一活塞32向左移動，從而使制動主缸30的ⅱ、ⅲ兩腔壓力降低，左前輪缸52內(nèi)的液壓油通過第一常閉電磁閥36、第三常開電磁閥40進入制動主缸30的ⅱ腔中，實現(xiàn)左前輪的制動減壓；左后輪缸53內(nèi)的液壓油通過第一常閉電磁閥36、第四常開電磁閥42進入制動主缸30的ⅱ腔中，實現(xiàn)左后輪的制動減壓；右前輪缸54內(nèi)的液壓油通過第二常閉電磁閥37、第五常開電磁閥43進入制動主缸30的ⅲ腔中，實現(xiàn)右前輪的制動減壓；右后輪缸55內(nèi)的液壓油通過第二常閉電磁閥37、第六常開電磁閥44進入制動主缸30的ⅲ腔中，實現(xiàn)右后輪的制動減壓。從而完成減壓過程。

具體液壓流如圖7中粗實線所示。

3.abs工況下增壓過程：

參閱圖8，由于abs工況下增壓過程與常規(guī)制動工況下增壓過程相同，在此不再贅述。具體液壓流如圖8中粗線所示。

4.abs工況下保壓過程：

參閱圖9，當(dāng)abs工況下需要保壓時，電磁閥控制器58控制第一常開電磁閥38，第二常開電磁閥39，第三常開電磁閥40，第四常開電磁閥41，第五常開電磁閥42，第六常開電磁閥43通電關(guān)閉。從而使左前輪缸52，左后輪缸53，右前輪缸54，右后輪缸55內(nèi)的制動液處于封閉狀態(tài)，實現(xiàn)四輪保壓。具體液壓流如圖9中粗線所示。

5.abs工況下減壓過程：

參閱圖10，由于abs工況下減壓過程與常規(guī)制動工況下減壓過程相同，在此不再贅述。具體液壓流如圖10中粗線所示。

6.tcs工況下左前輪單輪增壓過程：

參閱圖11，當(dāng)需要左前輪單輪增壓時，電子控制單元(ecu)57通過計算與分析向電機控制器57和電磁閥控制器58發(fā)送控制命令。

電磁閥控制器58控制第一常閉電磁閥36、第二常閉電磁閥37通電打開；控制第一常開電磁閥38、第二常開電磁閥39通電關(guān)閉；其余電磁閥均斷電閥芯處于初始位置。電機控制器57控制第一電磁鐵3通電，控制定子13產(chǎn)生使兩個轉(zhuǎn)子正向轉(zhuǎn)動的變換磁場。

同時，第一轉(zhuǎn)子5由于第一電磁鐵3的通電，其與第一固定軸2運動同步，由于第一固定軸2為固定不動，所以第一轉(zhuǎn)子5被鎖死不能轉(zhuǎn)動；第二轉(zhuǎn)子14在定子13的磁場作用下，開始正向轉(zhuǎn)動，從而第二轉(zhuǎn)子14帶動第二星輪12旋轉(zhuǎn)，由于第二星輪12和第二外圈11之間的單向傳動作用，第二星輪12帶動第二外圈11正向旋轉(zhuǎn)，第二外圈11帶動絲杠螺母10正向旋轉(zhuǎn)，通過滾珠9的傳遞，使絲杠螺桿8向右移動，從而推動制動主缸活塞桿29向右移動。制動主缸活塞桿29推動制動主缸第一活塞32向右移動，從而使制動主缸30的ⅱ、腔壓力升高，ⅱ腔內(nèi)的液壓油通過第一常閉電磁閥36、第三常開電磁閥40進入左前輪缸52中，實現(xiàn)左前輪的單輪制動增壓。

具體液壓流如圖11中粗線所示。

7.tcs工況下左前輪單輪減壓過程：

參閱圖12，當(dāng)需要左前輪單輪減壓時，電子控制單元(ecu)57通過計算與分析向電機控制器57和電磁閥控制器58發(fā)送控制命令。電磁閥控制器58控制第一常閉電磁閥36、第二常閉電磁閥37、第三常閉電磁閥44通電打開；控制第一常開電磁閥38、第二常開電磁閥39、第三常開電磁閥40通電關(guān)閉。

左前輪缸52內(nèi)的制動液經(jīng)過第三常閉電磁閥44進入油箱26中，實現(xiàn)左前輪缸52的單輪減壓。

具體液壓流如圖12中粗線所示。

8.斷電失效模式下的增壓過程：

參閱圖13，當(dāng)制動系統(tǒng)斷電失效時，所有電磁閥斷電閥芯處于初始位置。此時，駕駛員踩動制動踏板18，制動踏板18推動踏板模擬缸活塞桿20向左移動，從而推動踏板模擬缸第一活塞22向左移動，從而使踏板模擬缸23的ⅱ腔壓力升高，踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)的制動液經(jīng)過第一常開電磁閥38、第三常開電磁閥40進入左前輪缸52內(nèi)，實現(xiàn)左前輪的增壓；踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)的制動液經(jīng)過第一常開電磁閥38、第四常開電磁閥41進入左后輪缸53內(nèi)，實現(xiàn)左后輪的增壓；踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)的制動液經(jīng)過第二常開電磁閥39、第五常開電磁閥42進入右前輪缸54內(nèi)，實現(xiàn)右前輪的增壓；踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)的制動液經(jīng)過第二常開電磁閥39、第六常開電磁閥43進入右后輪缸53內(nèi)，實現(xiàn)右后輪的增壓。從而實現(xiàn)增壓過程。

具體液壓流如圖13中粗線所示。

9.斷電失效模式下的減壓過程：

參閱圖14，當(dāng)制動系統(tǒng)斷電失效時，所有電磁閥斷電閥芯處于初始位置。此時，駕駛員松開制動踏板18，由于制動液的高壓作用推動踏板模擬缸第一活塞22向右移動，從而使踏板模擬缸23的ⅱ腔壓力降低，左前輪缸52內(nèi)的制動液經(jīng)過第一常開電磁閥38、第三常開電磁閥40進入踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)，實現(xiàn)左前輪的減壓；左后輪缸53內(nèi)的制動液經(jīng)過第一常開電磁閥38、第四常開電磁閥41進入踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)，實現(xiàn)左后輪的減壓；右前輪缸54內(nèi)的制動液經(jīng)過第二常開電磁閥39、第五常開電磁閥42進入踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)，實現(xiàn)右前輪的減壓；右后輪缸53內(nèi)的制動液經(jīng)過第二常開電磁閥39、第六常開電磁閥43進入踏板模擬缸23的ⅱ腔內(nèi)，實現(xiàn)右后輪的減壓。從而實現(xiàn)減壓過程。

具體液壓流如圖14中粗線所示。