本發(fā)明涉及輪胎生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及具有返工功能的輪胎裝配線。

背景技術(shù)：

車輪承受汽車的重量并直接與路面接觸，其與汽車懸架一起共同緩和汽車行駛時受到的沖擊，保證汽車的乘坐舒適性和行駛平穩(wěn)性；車輪的胎壓和旋轉(zhuǎn)平衡性能是保證乘坐舒適性和車輪壽命的重要技術(shù)參數(shù)，在裝配過程中需要進行相應(yīng)地檢測；現(xiàn)有技術(shù)的輪胎裝配生產(chǎn)線在進行胎壓和旋轉(zhuǎn)平衡性能檢測后，若檢測不合格，直接將不合格品輸送至不合格品區(qū)，不合格產(chǎn)品很大部分為工序操作過程中的小誤差引起，經(jīng)過返工再次進行操作可很大程度消除誤差所引起的不合格現(xiàn)象，大幅度減少不合格品產(chǎn)生的現(xiàn)象，同時減少修復(fù)操作人員的工作強度。

本

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種不合格品可自動返工進行再操作的輪胎裝配線，以減少不合格品數(shù)量，減輕操作人員工作強度。

本發(fā)明的具有返工功能的輪胎裝配線是通過以下的技術(shù)方案實現(xiàn)的，其包括：

裝配主線，其上依次設(shè)有潤滑工位、組裝工位、充氣工位、胎壓檢測工位、首檢平衡工位、平衡塊裝配工位以及終檢平衡工位；

垂直設(shè)于裝配主線的一端的輪轂上料線；

垂直于裝配主線設(shè)置的外胎上料線，位于潤滑工位和組裝工位之間；

與首件平衡工位連接的首檢下料線，垂直于裝配主線；

與終檢平衡工位連接的終檢下料線，垂直于裝配主線；

與終檢平衡工位連接的不合格品下料線，與裝配主線共線；

連接胎壓檢測工位的出口端和充氣工位的入口端的充氣返工線；

以及連接終檢平衡工位的出口端和平衡塊裝配工位的入口端的平衡塊裝配返工線。

進一步地，裝配主線上設(shè)有分別位于胎壓檢測工位的出口端和終檢平衡工位的出口端的兩個轉(zhuǎn)向機構(gòu)，兩個轉(zhuǎn)向機構(gòu)分別相應(yīng)地與充氣返工線和平衡塊裝配返工線連接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的具有返工功能的輪胎裝配線可將胎壓檢測工位或終檢平衡工位的不合格輪胎返工至相應(yīng)的充氣工位或平衡塊裝配工位，再次進行充氣或平衡塊裝配操作，消除因充氣工位和平衡塊裝配工位操作不當或偶然誤差引起的不合格現(xiàn)象，減少不合格品數(shù)量，減輕操作人員返修不合格品的工作強度，有效提高輪胎生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的三相流量計的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1.輪轂上料線，2.潤滑工位，3.組裝工位，4.充氣工位，5.胎壓檢測工位，6.充氣返工線，7.首檢平衡工位，8.首檢下料線，9.平衡塊裝配返工線，10.平衡塊裝配工位，11.終檢平衡工位，12.不合格品下料線，13.終檢下料線，14.不合格品區(qū)，15.成品置料區(qū)，16.半成品置料區(qū)，17.外胎上料線。

具體實施方式

為了使本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和最佳實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

如圖1所示，本發(fā)明的具有返工功能的輪胎裝配線，包括：

裝配主線，其上按照輪胎的裝配工藝流程依次設(shè)有用于潤滑輪轂外圈以便輪轂和外胎壓配的潤滑工位2、用于進行輪轂和外胎壓配的組裝工位3、用于向輪胎壓入保護氣體的充氣工位4、用于檢測輪胎胎壓的胎壓檢測工位5、用于檢測輪胎平衡性能的首檢平衡工位7、用于調(diào)整輪胎旋轉(zhuǎn)平衡的平衡塊裝配工位10以及用于檢測平衡塊裝配后輪胎旋轉(zhuǎn)平衡性能的終檢平衡工位11；

垂直設(shè)于裝配主線的一端的輪轂上料線1，其一端正對于半成品置料區(qū)16；

垂直于裝配主線設(shè)置的外胎上料線17，位于潤滑工位2和組裝工位3之間，外胎上料線17一端正對于半成品置料區(qū)16；

與首件平衡工位連接的首檢下料線8，垂直于裝配主線，其一端正對于成品置料區(qū)15；

與終檢平衡工位11連接的終檢下料線13，垂直于裝配主線，其一端正對于成品置料區(qū)15；

與終檢平衡工位11連接的不合格品下料線12，與裝配主線共線，其一端正對于不合格品區(qū)14；

連接胎壓檢測工位5的出口端和充氣工位4的入口端的充氣返工線6；

以及連接終檢平衡工位11的出口端和平衡塊裝配工位10的入口端的平衡塊裝配返工線9；

本發(fā)明的具有返工功能的輪胎裝配線的工作原理為：

放置于半成品置料區(qū)16的輪轂由輪轂上料線1上線后，經(jīng)潤滑工位2進行潤滑，再與由外胎上料線17上線的外胎進行組裝，組裝好后的輪胎經(jīng)充氣工位4進行充氣，胎壓檢測工位5對充氣后的輪胎進行檢測，檢測合格的產(chǎn)品由裝配主線輸送至下一工位，檢測不合格的產(chǎn)品經(jīng)充氣返工線6返回到充氣工位4，再次進行充氣，消除充氣操作失誤或夾緊不當所引起的不合格現(xiàn)象；經(jīng)胎壓檢測 工位5檢測合格的輪胎進入首檢平衡工位7進行旋轉(zhuǎn)平衡性能檢測，旋轉(zhuǎn)平衡檢測合格的輪胎經(jīng)與首檢平衡工位7連接的首檢下料線8輸送下線，檢測不合格的輪胎進入平衡塊裝配工位10，根據(jù)首檢平衡工位7檢測所標記的失衡位置和不平衡力，裝配相應(yīng)的平衡塊，輪胎進入終檢平衡工位11再次進行旋轉(zhuǎn)平衡檢測，檢測合格產(chǎn)品由與終檢平衡工位11連接的終檢下料線13輸送下線，不合格輪胎經(jīng)平衡塊裝配返工線9返回平衡塊裝配工位10，再次進行平衡塊裝配調(diào)節(jié)，若操作人員經(jīng)過多次調(diào)節(jié)，判斷輪胎為無法調(diào)節(jié)修正平衡的不合格品，則將輪胎輸送至與終檢平衡工位11連接的不合格品下料線12進行下線。

該輪胎裝配生產(chǎn)線可將胎壓檢測工位5或終檢平衡工位11的不合格輪胎返工至相應(yīng)的充氣工位4或平衡塊裝配工位10，再次進行充氣或平衡塊裝配操作，消除因充氣工位4和平衡塊裝配工位10操作不當或偶然誤差引起的不合格現(xiàn)象，減少不合格品數(shù)量，減輕操作人員返修不合格品的工作強度，有效提高輪胎生產(chǎn)效率。

本例中，為了便于進行返工，裝配主線上設(shè)有分別位于胎壓檢測工位5的出口端和終檢平衡工位11的出口端的兩個轉(zhuǎn)向機構(gòu)，兩個轉(zhuǎn)向機構(gòu)分別相應(yīng)地與充氣返工線6和平衡塊裝配返工線9連接，當胎壓檢測工位5或終檢平衡工位11檢測到不合格品時，自動啟動轉(zhuǎn)向機構(gòu)，相應(yīng)地將胎壓檢測工位5或終檢平衡工位11檢測出口端的輪胎輸送至與其連接的充氣返工線6或平衡塊裝配返工線9上。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。