本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)向器支架領(lǐng)域，尤其是涉及一種高精密車用轉(zhuǎn)向器支架及其制造方法。

背景技術(shù)：

隨著科技的進步，人們生活水平的提高，汽車逐漸進入千家萬戶，為人們的出行提供了極大的方便。轉(zhuǎn)向器是汽車的一個重要部件，轉(zhuǎn)向器的作用是把來自轉(zhuǎn)向盤的轉(zhuǎn)向力矩和轉(zhuǎn)向角進行適當?shù)淖儞Q(主要是減速增矩)，再輸出給轉(zhuǎn)向拉桿機構(gòu)，從而使汽車轉(zhuǎn)向，屬于減速傳動裝置。

轉(zhuǎn)向器一般通過轉(zhuǎn)向器支架進行安裝，轉(zhuǎn)向器支架用于轉(zhuǎn)向器的支撐固定作用；在實際使用中發(fā)現(xiàn)，對于一些方向盤中心橫向存在較大偏置的轉(zhuǎn)向器，轉(zhuǎn)向器直拉桿需要彎曲較大幅度，轉(zhuǎn)向系統(tǒng)可靠性較差。對于載重汽車來說，由于整車載荷的加大，轉(zhuǎn)向器支架承受的交變力矩加大，現(xiàn)有轉(zhuǎn)向器支架容易出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，十分危險。同時，現(xiàn)有的轉(zhuǎn)向器支架安裝轉(zhuǎn)向器均僅采用螺栓方式安裝，在長期行駛中，由于震動等原因易出現(xiàn)螺栓松動，牢固度有待提升，安全性較差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種高精密車用轉(zhuǎn)向器支架及其制造方法，針對現(xiàn)有技術(shù)中的缺點，在制造過程中，分別進行模型力學(xué)分析及實物力學(xué)測試，徹底的剔除了現(xiàn)有轉(zhuǎn)向器支架力學(xué)上的缺陷，滿足各項力學(xué)要求，提升強度、剛度及載荷，使得本發(fā)明具有理想的整體受力能力，產(chǎn)品質(zhì)量提高，具有巨大的潛在經(jīng)濟價值。而且本發(fā)明設(shè)計的轉(zhuǎn)向器支架借助轉(zhuǎn)盤與鎖緊螺母實現(xiàn)自動化固定，操作簡便，且固定后不易脫落，十分牢固；同時，轉(zhuǎn)向器在以螺栓方式安裝的基礎(chǔ)上，借助液壓油缸向轉(zhuǎn)向器提供推壓力，具有減振作用，有效方式防止轉(zhuǎn)向器松動，安全可靠。

為了解決上述技術(shù)問題，采用如下技術(shù)方案：

一種高精密車用轉(zhuǎn)向器支架，包括固定基座、安裝基座及連接板，固定基座與安裝基座之間連接有連接板，其特征在于：固定基座內(nèi)安裝有轉(zhuǎn)盤，轉(zhuǎn)盤上連接有鎖緊螺桿，轉(zhuǎn)盤與鎖緊螺桿相互配合；安裝基座的側(cè)面連接有U型連接件及螺孔，U型連接件內(nèi)形成有安裝槽，螺孔均勻分布于安裝基座的側(cè)面；連接板內(nèi)設(shè)有液壓油缸，液壓油缸上連接有活塞桿，活塞桿上連接有壓塊，壓塊貫穿安裝基座，壓塊與安裝槽相互配合。

進一步，固定基座與安裝基座均呈L型，固定基座包括第一豎板與第一橫板，安裝基座包括第二豎板與第二橫板，第二橫板連接第一豎板。L型的固定基座與安裝基座不僅外形美觀，而且增加了整個轉(zhuǎn)向器支架的接觸面積，其強度得到改進。

進一步，轉(zhuǎn)盤包括轉(zhuǎn)體、底座、馬達及支架，轉(zhuǎn)體位于轉(zhuǎn)盤的上端，底座位于轉(zhuǎn)盤的下端，支架設(shè)于轉(zhuǎn)體與底座之間；轉(zhuǎn)體的圓周面上設(shè)有從動齒環(huán)，馬達上連接有主動齒輪，主動齒輪與從動齒環(huán)相互嚙合。轉(zhuǎn)盤由馬達帶動旋轉(zhuǎn)：馬達啟動后帶動主動齒輪旋轉(zhuǎn)，通過嚙合作用帶動從動齒環(huán)旋轉(zhuǎn)，進而實現(xiàn)轉(zhuǎn)體旋轉(zhuǎn)，結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計巧妙。

進一步，轉(zhuǎn)體與支架的連接處設(shè)有第一凹槽，第一凹槽內(nèi)設(shè)有第一鋼珠；轉(zhuǎn)盤內(nèi)安裝有活動支架，活動支架位于支架內(nèi)，活動支架與支架之間設(shè)有第二凹槽，第二凹槽中設(shè)有第二鋼珠。第一鋼珠降低轉(zhuǎn)體與支架之間的摩擦力，減少兩者的摩擦損傷，延長兩者的使用壽命。第二鋼珠降低活動支架與支架之間的摩擦力，減少兩者的摩擦損傷，延長其使用壽命。

進一步，安裝基座上設(shè)有通孔，通孔與安裝槽相互連通，壓塊活動于通孔內(nèi)，壓塊通過通孔抵住安裝槽內(nèi)的轉(zhuǎn)向器安裝部件。

如權(quán)利要求1的一種高精密車用轉(zhuǎn)向器支架的制造方法，其特征在于包括如下步驟：

(1)轉(zhuǎn)向器支架結(jié)構(gòu)設(shè)計：a、建立轉(zhuǎn)向器支架模型；b、模型力學(xué)分析及轉(zhuǎn)向器結(jié)構(gòu)優(yōu)化；

(2)根據(jù)步驟(1)的設(shè)計結(jié)果，制造轉(zhuǎn)向器支架試驗樣品，對該試驗樣品進行力學(xué)測試；合格后，進入制造工序；反之，返回步驟(1)重新進行結(jié)構(gòu)設(shè)計；

(3)轉(zhuǎn)向器支架模擬壓鑄：a、模具設(shè)計；b、澆注系統(tǒng)設(shè)計；c、參數(shù)與條件設(shè)定：選擇多組常用參數(shù)及條件，包括澆注材料、澆注溫度、澆注時間及澆注速率，根據(jù)正交實驗法將其有序分組；d、模擬壓鑄：取步驟c中的各組參數(shù)與條件，對轉(zhuǎn)向器支架進行模擬壓鑄；e、分析模擬壓鑄過程，確定壓鑄的參數(shù)與條件；

(4)壓鑄準備：首先制造模具，然后制造轉(zhuǎn)盤保護腔與液壓油缸保護腔，再將轉(zhuǎn)盤加入到轉(zhuǎn)盤保護腔，液壓油缸加入到液壓油缸保護腔；接著將轉(zhuǎn)盤保護腔與液壓油缸保護腔安裝至模具中；

(5)壓鑄轉(zhuǎn)向器支架：a、根據(jù)步驟(3)中的參數(shù)與條件澆注模具；b、冷卻后，凝固成型；c、切割轉(zhuǎn)盤保護腔與液壓油缸保護腔的多余部分。

優(yōu)選后，步驟(1)的a中建立轉(zhuǎn)向器支架模型的具體步驟為：取原轉(zhuǎn)向器支架，依據(jù)原轉(zhuǎn)向器支架的形狀，采用三維軟件對原轉(zhuǎn)向器支架進行三維建模。

優(yōu)選后，步驟(1)的b中模型力學(xué)分析及轉(zhuǎn)向器結(jié)構(gòu)優(yōu)化的具體步驟為：①采用智能網(wǎng)格分方法將轉(zhuǎn)向器支架劃分成多個單元，首先在安裝基座的處設(shè)置全約束，并計算U型連接件的應(yīng)力分布；然后檢測壓塊施加的壓力，計算該壓力能夠產(chǎn)生的摩擦力；②根據(jù)①的分析結(jié)果，將尺寸優(yōu)化、形狀優(yōu)化和拓撲優(yōu)化技術(shù)相結(jié)合，對支架結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化改進。

優(yōu)選后，步驟(4)制造轉(zhuǎn)盤保護腔與液壓油缸保護腔中，在轉(zhuǎn)盤保護腔與液壓油缸保護腔的表面涂抹隔熱膜。

優(yōu)選后，步驟(5)a中具體的澆注步驟為：①插入芯棒，芯棒表面纏白紙；②以加速方式澆注，一開始澆注緩慢，而后逐漸加快，并每隔30min清除內(nèi)部熔渣及雜物。

由于采用上述技術(shù)方案，具有以下有益效果：

本發(fā)明為一種高精密車用轉(zhuǎn)向器支架及其制造方法，針對現(xiàn)有技術(shù)中的缺點，在制造過程中，分別進行模型力學(xué)分析及實物力學(xué)測試，徹底的剔除了現(xiàn)有轉(zhuǎn)向器支架力學(xué)上的缺陷，滿足各項力學(xué)要求，提升強度、剛度及載荷，使得本發(fā)明具有理想的整體受力能力，產(chǎn)品質(zhì)量提高，具有巨大的潛在經(jīng)濟價值。而且本發(fā)明設(shè)計的轉(zhuǎn)向器支架借助轉(zhuǎn)盤與鎖緊螺母實現(xiàn)自動化固定，操作簡便，且固定后不易脫落，十分牢固；同時，轉(zhuǎn)向器在以螺栓方式安裝的基礎(chǔ)上，借助液壓油缸向轉(zhuǎn)向器提供推壓力，具有減振作用，有效方式防止轉(zhuǎn)向器松動，安全可靠。其具體優(yōu)異效果表現(xiàn)為以下幾點：

1、鎖緊螺桿與轉(zhuǎn)盤相互配合，在固定轉(zhuǎn)向器支架時，鎖緊螺桿連接至車內(nèi)的固定位置，然后轉(zhuǎn)盤內(nèi)的馬達正向運轉(zhuǎn)，鎖緊螺桿旋入該固定位置，十分牢固；馬達反向運轉(zhuǎn)，鎖緊螺桿即可旋出該固定位置，實現(xiàn)拆卸；借助馬達實現(xiàn)自動化的固定及拆卸過程，操作十分方便，省時省力，且結(jié)構(gòu)設(shè)計巧妙。

2、U型連接件用于連接轉(zhuǎn)向器，限定轉(zhuǎn)向器的位置，使得轉(zhuǎn)向器上的螺孔能夠完美的對接安裝基座上的螺孔，安裝方便，不會出現(xiàn)安裝偏移等問題。

3、液壓油缸帶動活塞桿伸縮，通過該伸縮作用實現(xiàn)壓塊壓緊轉(zhuǎn)向器的安裝部件，使得轉(zhuǎn)向器與轉(zhuǎn)向器支架緊密連接，具有減振作用，有效方式防止轉(zhuǎn)向器松動，安全可靠。

4、通過轉(zhuǎn)向器支架結(jié)構(gòu)設(shè)計，全面的分析了現(xiàn)有轉(zhuǎn)向器支架中的力學(xué)缺陷，提升了本發(fā)明的轉(zhuǎn)向器支架的各方面力學(xué)性能，如：提升強度、剛度及載荷。且該結(jié)構(gòu)設(shè)計過程在短時間且不需要大量重復(fù)性統(tǒng)計的條件下進行了轉(zhuǎn)向器支架的結(jié)構(gòu)優(yōu)化，優(yōu)化結(jié)果準確可靠，不但降低了研發(fā)成本，縮短了開發(fā)周期，而且提高了轉(zhuǎn)向器支架的設(shè)計效率和質(zhì)量。

5、通過步驟(2)的試驗樣品力學(xué)測試，規(guī)避步驟(1)中有可能出現(xiàn)的分析疏漏，進一步確保本發(fā)明的轉(zhuǎn)向器支架的各方面力學(xué)性能。

6、經(jīng)步驟(3)轉(zhuǎn)向器支架模擬壓鑄后，確定的壓鑄的最有參數(shù)及條件，進一步提升本發(fā)明轉(zhuǎn)向器支架的質(zhì)量，加快工作效率，減少次品率，具有巨大的經(jīng)濟效益。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步說明：

圖1為本發(fā)明一種高精密車用轉(zhuǎn)向器支架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明中固定基座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明中安裝基座的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明中液壓油缸連接壓塊的示意圖；

圖5為本發(fā)明中轉(zhuǎn)盤的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明中，一種高精密車用轉(zhuǎn)向器支架，主要由固定基座1、安裝基座6及連接板5三部分組成，固定基座1與安裝基座6之間連接連接板5；固定基座1呈L型，包括第一橫板3與第一豎板2，第一豎板2內(nèi)安裝有轉(zhuǎn)盤17；轉(zhuǎn)盤17包括轉(zhuǎn)體20、底座21、馬達18及支架22，轉(zhuǎn)體20位于轉(zhuǎn)盤17的上端，底座21位于轉(zhuǎn)盤17的下端，支架22設(shè)于轉(zhuǎn)體20與底座21之間；轉(zhuǎn)體20的圓周面上設(shè)有從動齒環(huán)(圖中未標出)，馬達18上連接有主動齒輪19，主動齒輪19與從動齒環(huán)相互嚙合。轉(zhuǎn)盤17由馬達18帶動旋轉(zhuǎn)：馬達18啟動后帶動主動齒輪19旋轉(zhuǎn)，通過嚙合作用帶動從動齒環(huán)旋轉(zhuǎn)，進而實現(xiàn)轉(zhuǎn)體20旋轉(zhuǎn)，結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計巧妙。鎖緊螺桿4與轉(zhuǎn)盤17相互配合，在固定轉(zhuǎn)向器支架時，鎖緊螺桿4連接至車內(nèi)的固定位置，然后轉(zhuǎn)盤17內(nèi)的馬達18正向運轉(zhuǎn)，帶動鎖緊螺桿4旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)的鎖緊螺桿4逐漸旋入該固定位置，該連接方式十分牢固；馬達18反向運轉(zhuǎn)，鎖緊螺桿4即可旋出該固定位置，實現(xiàn)拆卸；借助馬達18實現(xiàn)自動化的固定及拆卸過程，操作十分方便，省時省力，且結(jié)構(gòu)設(shè)計巧妙。

同時，轉(zhuǎn)體20與支架22的連接處設(shè)有第一凹槽(圖中未標出)，第一凹槽內(nèi)設(shè)有第一鋼珠25；第一鋼珠25降低轉(zhuǎn)體20與支架22之間的摩擦力，減少兩者的摩擦損傷，延長兩者的使用壽命。

轉(zhuǎn)盤17內(nèi)安裝有活動支架23，活動支架23位于支架22內(nèi)，活動支架23與支架22之間設(shè)有第二凹槽(圖中未標出)，第二凹槽中設(shè)有第二鋼珠24。第二鋼珠24降低活動支架23與支架22之間的摩擦力，減少兩者的摩擦損傷，延長其使用壽命。

安裝基座6呈L型，包括第二豎板7與第二橫板8，第二橫板8連接第一豎板2；第二豎板7的側(cè)面連接有U型連接件9及螺孔座11，U向連接件連接于安裝基座6的中間位置，U型連接件9的開口設(shè)于上端位置，U型連接件9內(nèi)形成有安裝槽10；螺孔座11分布于U型連接件9外側(cè)的四個角落，每個螺孔座11內(nèi)設(shè)有螺孔12；在安裝轉(zhuǎn)向器時，首先將轉(zhuǎn)向器上用于安裝的部分連入安裝槽10，然后借助螺栓連入螺孔12實現(xiàn)固。U型連接件9限定轉(zhuǎn)向器的位置，使得轉(zhuǎn)向器上的螺孔12能夠完美的對接安裝基座6上的螺孔12，安裝方便，不會出現(xiàn)安裝偏移等問題。

連接板5內(nèi)設(shè)有液壓油缸14，液壓油缸14上連接有活塞桿15，活塞桿15上連接有壓塊16，壓塊16在安裝基座6上的通孔內(nèi)活動，壓塊16壓緊轉(zhuǎn)向器上的安裝部件；液壓油缸14帶動活塞桿15伸縮，通過該伸縮作用實現(xiàn)壓塊16壓緊轉(zhuǎn)向器的安裝部件，使得轉(zhuǎn)向器與轉(zhuǎn)向器支架緊密連接，具有減振作用，有效方式防止轉(zhuǎn)向器松動，安全可靠。

上述一種高精密車用轉(zhuǎn)向器支架的制造方法，包括如下步驟：

(1)轉(zhuǎn)向器支架結(jié)構(gòu)設(shè)計：

a、建立轉(zhuǎn)向器支架模型：取原轉(zhuǎn)向器支架的工程圖紙，記錄工程圖紙上完整的尺寸與參數(shù)，在三維軟件中輸入完整的尺寸與參數(shù)，利用該三維軟件對原轉(zhuǎn)向器支架進行三維建模；

b、模型力學(xué)分析：轉(zhuǎn)向器支架的材料為鑄鐵合金，鑄鐵合金的彈性模量為34.58GPa，鑄鐵合金的密度為7.2～7.35g/cm³，鑄鐵合金的抗拉強度為520～595MPa，鑄鐵合金的斷后伸長率為2％，基于上述鑄鐵合金的物理性質(zhì)，取標準許用應(yīng)力為360MPa。

采用智能網(wǎng)格分方法將轉(zhuǎn)向器支架劃分成多個單元，首先在安裝基座6的處設(shè)置全約束，并計算U型連接件9的應(yīng)力分布，計算得到最大應(yīng)力為379MPa；故該模型在最大應(yīng)力的作用下，容易導(dǎo)致結(jié)構(gòu)變形，甚至產(chǎn)生裂縫，影響轉(zhuǎn)向器支架的使用效果。

然后檢測壓塊16施加的壓力，計算該壓力能夠產(chǎn)生的摩擦力，計算得到平均摩擦力為150N，在該摩擦力作用下，使得轉(zhuǎn)向器與轉(zhuǎn)向器支架緊密連接，具有減振作用，有效方式防止轉(zhuǎn)向器松動，安全可靠；

c、結(jié)構(gòu)優(yōu)化：根據(jù)步驟b中的力學(xué)分析結(jié)果，改變本發(fā)明轉(zhuǎn)向器支架的構(gòu)造，將安裝基座6與固定基座1均設(shè)計成L型的結(jié)構(gòu)，且將第一豎桿的長度由285mm減小至230mm，第二豎板7的長度由250mm減小到210mm。并將連接板5上端通過板件連接安裝基座6，結(jié)構(gòu)優(yōu)化后，轉(zhuǎn)向器支架的最大應(yīng)力為323MPa，增大了薄弱位置的尺寸，提高了轉(zhuǎn)向器支架的穩(wěn)定性。

(2)根據(jù)步驟(1)的設(shè)計結(jié)果，制造轉(zhuǎn)向器支架試驗樣品，對該試驗樣品進行力學(xué)測試，測試結(jié)果如表1所示：

表1試驗樣品的力學(xué)測試結(jié)果

上述力學(xué)測試結(jié)果符合要求，然后進入制造工序。

(3)轉(zhuǎn)向器支架模擬壓鑄：

a、模具設(shè)計：根據(jù)轉(zhuǎn)向器支架的自身形狀結(jié)構(gòu)，制造直線型分型面的模具，直線型分型面的模具結(jié)構(gòu)簡單，易于加工。澆注較為飽滿，轉(zhuǎn)向器支架的結(jié)構(gòu)牢固。

b、澆注系統(tǒng)設(shè)計：對澆注系統(tǒng)的設(shè)計具有以下要求：①所確定的內(nèi)澆道的位置、方向和個數(shù)符合鑄件(即轉(zhuǎn)向器支架)的凝固原則及補縮方法；②在規(guī)定的澆注時間內(nèi)能夠有效的充滿模具內(nèi)腔；③能夠使金屬液流動平穩(wěn)，避免嚴重紊流，且能夠防止卷人，吸收氣體使得金屬過度氧化；④具有良好的阻渣能力；⑤金屬液進入內(nèi)腔時線速度不可過高，避免飛濺、沖刷型壁及砂芯；⑥保證金屬液面具有足夠的上升速度，避免形成砂結(jié)疤、皺皮、冷隔等缺陷。

根據(jù)上述要求，結(jié)合轉(zhuǎn)向器支架的結(jié)構(gòu)特點；選擇階梯式澆注系統(tǒng)，采用階梯式的澆注系統(tǒng)，金屬液首先由最低層內(nèi)澆道充型，隨著型內(nèi)液面的上升，自下而上地流經(jīng)各層內(nèi)澆道；因而具有充型平穩(wěn)，模腔內(nèi)氣體排出順利。充型后，上部金屬液溫度高于下部，有利于順序凝固和冒口的補縮，鑄件組織致密。易避免縮孔、縮松、冷隔及澆不到等壓鑄缺陷。

c、參數(shù)與條件設(shè)定：選擇多組常用參數(shù)及條件，①選取材料為鑄鐵合金，鑄鐵合金的密度為7.2～7.35g/cm³；②澆注溫度選擇650℃、720℃、750℃及800℃；③澆注時間選擇1h、1.5h、2h、2.5h及3h；④鑄鐵合金金屬液的澆注速率選擇25ml/min、30ml/min、35ml/min、40ml/min及50ml/min；⑤凝固時間選擇2h、4h、6h及8h；根據(jù)正交實驗法將其有序分組。

d、模擬壓鑄：取步驟c中的各組參數(shù)與條件，對轉(zhuǎn)向器支架進行模擬壓鑄；

e、分析模擬壓鑄過程，確定壓鑄的參數(shù)與條件:①在650℃、720℃、750℃下澆注，壓鑄過程中充型速度較慢，由于鑄鐵合金金屬液溫度較低，不能進行良好的熱傳導(dǎo)，存在溫度差，很容易產(chǎn)生縮孔等缺陷，故澆注溫度選擇800℃；②在1.5h、2h、2.5h及3h下澆注，澆注時間過慢，容易造成熱量流失，而產(chǎn)生結(jié)構(gòu)扭曲等問題，故選擇澆注時間為1h；③在依次以25ml/min、30ml/min、35ml/min、40ml/min及50ml/min的增速澆注下，鑄鐵合金金屬液進入模具腔后基本保持連續(xù)，溫度區(qū)域分布比較平衡，流動相對平穩(wěn)。因此保證了在凝固過程中有足夠的鑄鐵合金液進行補縮，在壓鑄件(轉(zhuǎn)向器支架)上沒有大的空洞出現(xiàn)，因此在此澆注速率下澆注效果理想；④凝固6h后，壓鑄件成型。

(4)壓鑄準備：首先制造模具，然后制造轉(zhuǎn)盤17保護腔與液壓油缸14保護腔，在轉(zhuǎn)盤17保護腔與液壓油缸14保護腔的表面涂抹隔熱膜。再將轉(zhuǎn)盤17加入到轉(zhuǎn)盤17保護腔，液壓油缸14加入到液壓油缸14保護腔；接著將轉(zhuǎn)盤17保護腔與液壓油缸14保護腔安裝至模具中；

(5)壓鑄轉(zhuǎn)向器支架：

a、根據(jù)步驟(3)中的參數(shù)與條件澆注模具：①材料為鑄鐵合金，澆注溫度800℃，澆筑時間1h，增速澆注；②壓鑄準備：首先清洗模具有烘干，然后選擇合適的芯棒，最好用金屬芯棒，有助于保證質(zhì)量；芯棒直徑應(yīng)考慮到加工余量和鑄鐵合金的冷縮。③鑄鐵合金熔化：首先預(yù)熱加熱鍋，預(yù)熱至100℃后，添加鑄鐵合金，然后對加熱鍋持續(xù)升溫，為防止發(fā)生氧化，對加熱鍋通氮氣；④插入芯棒，芯棒表面纏白紙；⑤依次以25ml/min、30ml/min、35ml/min、40ml/min及50ml/min的速率依次澆注，并每隔30min清除內(nèi)部熔渣及雜物。

b、冷卻后，凝固6h成型；

c、切割轉(zhuǎn)盤17保護腔與液壓油缸14保護腔的多余部分；

以上僅為本發(fā)明的具體實施例，但本發(fā)明的技術(shù)特征并不局限于此。任何以本發(fā)明為基礎(chǔ)，為解決基本相同的技術(shù)問題，實現(xiàn)基本相同的技術(shù)效果，所作出地簡單變化、等同替換或者修飾等，皆涵蓋于本發(fā)明的保護范圍之中。