本發(fā)明涉及注塑工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種縮短注塑成型周期的方法。
背景技術(shù)：
注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具，可以通過注塑模具批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件。
現(xiàn)有的注塑模具生產(chǎn)塑膠制品的過程為：合模，然后由已經(jīng)添加受熱熔融材料的注塑機將材料通過高壓射入模具內(nèi)，待材料冷卻固化后，泄掉模具內(nèi)的高壓，開模，再頂出成型的產(chǎn)品，以此完成一套加工程序。
在加工過程中，為提升加工效率，現(xiàn)有的加工方法，往往會在模具內(nèi)的材料冷卻固化的同時，為料筒添加受熱熔融的材料，當模具頂出成型的產(chǎn)品后，料筒的材料也添加完畢，然后往復加工程序，以提升加工效率。
對于生產(chǎn)產(chǎn)品的冷卻時間大于加料時間的產(chǎn)品時，如果采用現(xiàn)有的加工方法，則需要等待模具泄高壓、頂出成型產(chǎn)品、并且合模這三道工序后，注塑機才能為模具射入材料繼續(xù)加工，從企業(yè)的加工效率方面考慮，這樣的加工方法顯然是不可取的。
因此有必要開發(fā)一種對生產(chǎn)產(chǎn)品的冷卻時間大于加料時間的產(chǎn)品時，能夠減少后續(xù)加工時間的加工方法。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的是提供一種對生產(chǎn)產(chǎn)品的冷卻時間大于加料時間的產(chǎn)品時，能夠減少后續(xù)加工時間的加工方法。
為達到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)。
一種縮短注塑成型周期的方法，包括：
步驟1：合模步驟，動模與定模合模，形成型腔；
步驟2：射出保壓步驟，注塑機將噴嘴插入定模的主流道，將受熱熔融的材料通過主流道射入型腔內(nèi)；
步驟3：冷卻、加料步驟，冷卻系統(tǒng)開始為模具冷卻，同時執(zhí)行加料動作；
步驟4：預開模步驟，在產(chǎn)品冷卻過程中，調(diào)整鎖模壓力至預定鎖模壓力的70％～90％之間，然后動模與定模開模至預定距離，以泄掉模具內(nèi)的高壓，預定距離小于開模距離，且隨預定鎖模壓力增加而增加；
步驟5：開模步驟，開模至取出成品所需的開模距離，頂出成品，一個成型周期結(jié)束；
步驟6：往復步驟1～步驟5。
上述縮短生產(chǎn)周期時間的方法中，首先按照產(chǎn)品規(guī)格設(shè)定好鎖模壓力、開模距離、預開模距離以及開模速度，其中預開模距離為在產(chǎn)品冷卻過程中動模與定模根據(jù)產(chǎn)品的鎖模壓力打開的距離，然后按照步驟1～步驟5依次進行加工，步驟4中，在產(chǎn)品冷卻過程中，調(diào)整鎖模壓力至預定鎖模壓力的70％～90％之間，然后動模與定模開模至預定距離，可以減少產(chǎn)品在冷卻后需要消耗的泄掉模具內(nèi)高壓的時間，通過上述方法，可以減少需要消耗的泄掉模具內(nèi)的高壓的時間，再往復步驟1～步驟5時，可以達到縮短生產(chǎn)產(chǎn)品周期的目的。
在其中一個實施例中，步驟4中，開模速度設(shè)定為預定開模速度的35％。
在其中一個實施例中，各步驟之間設(shè)有1s間隔時間。
本發(fā)明的有益效果是：通過在產(chǎn)品冷卻過程中，調(diào)整鎖模壓力至預定鎖模壓力的70％～90％之間，然后動模與定模開模至預定距離，以減少產(chǎn)品在冷卻后需要消耗的泄高壓時間，根據(jù)曲軸結(jié)構(gòu)的特點，模具的噸位越大，泄高壓時間越長，以此減少型腔內(nèi)的產(chǎn)品冷卻后的泄高壓時間，從而節(jié)省注塑機在產(chǎn)品冷卻時等待模具合模的時間，達到縮短生產(chǎn)產(chǎn)品周期的目的。
附圖說明
下面利用附圖來對本發(fā)明作進一步的說明，但是附圖中的實施例不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。
圖1為本發(fā)明的流程圖。
具體實施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
參照圖1所示：
實施例一：一種縮短注塑成型周期的方法，包括：
步驟1：合模步驟，動模與定模合模，形成型腔；
步驟2：射出保壓步驟，注塑機將噴嘴插入定模的主流道，將受熱熔融的材料通過主流道射入型腔內(nèi)；
步驟3：冷卻、加料步驟，冷卻系統(tǒng)開始為模具冷卻，同時執(zhí)行加料動作；
步驟4：預開模步驟，在產(chǎn)品冷卻過程中，調(diào)整鎖模壓力至預定鎖模壓力的70％～90％之間，然后動模與定模開模至預定距離，以泄掉模具內(nèi)的高壓，預定距離小于開模距離，且隨預定鎖模壓力增加而增加；
步驟5：開模步驟，開模至取出成品所需的開模距離，頂出成品，一個成型周期結(jié)束；
步驟6：往復步驟1～步驟5。
本實施例中，在步驟3中為注塑機添加受熱熔融的材料，可以減少料筒添加受熱熔融材料所需要消耗的時間，步驟4中在產(chǎn)品冷卻過程中，調(diào)整鎖模壓力至預定鎖模壓力的70％～90％之間，然后動模與定模開模至預定距離，以減少產(chǎn)品在冷卻后需要消耗的泄掉模具內(nèi)高壓的時間，通過上述方法，可以減少需要消耗的泄掉模具內(nèi)的高壓的時間，再往復步驟1～步驟5時，可以達到縮短生產(chǎn)產(chǎn)品周期的目的。
實施例二：與實施例一的不同之處在于，本實施例中，為保證在開模時，避免動模將型腔內(nèi)的產(chǎn)品拉壞，動模與定模開模時的開模速度調(diào)整為35％；其余內(nèi)容與實施例一相同，故不再贅述。
實施例三：與實施例一的不同之處在于，本實施例中，在步驟4中開模壓力設(shè)為70％時，動模與定模開模至預定的距離為70mm；其余內(nèi)容與實施例一相同，故不再贅述。
實施例四：與實施例一的不同之處在于，本實施例中，在步驟4中開模壓力設(shè)為78.5％時，動模與定模開模至預定的距離為75mm；其余內(nèi)容與實施例一相同，故不再贅述。
實施例五：與實施例一的不同之處在于，本實施例中，在步驟4中開模壓力設(shè)為90％時，動模與定模開模至預定的距離為90mm；其余內(nèi)容與實施例一相同，故不再贅述。
實施例六：與實施例一的不同之處在于，本實施例中，為保證各步驟之間順暢運行，各步驟之間設(shè)有1s間隔時間；其余內(nèi)容與實施例一相同，故不再贅述。
本發(fā)明的實施原理為：本發(fā)明的實施原理為：首先進行合模步驟，然后進行射出保壓步驟，使受熱熔融的材料通過主流道射入型腔內(nèi)，接著在冷卻系統(tǒng)開始為模具冷卻的同時，為注塑機的料筒執(zhí)行加料動作，在產(chǎn)品冷卻過程中，為料筒執(zhí)行松退動作，然后注塑機的噴嘴與模具分離，接著，調(diào)整鎖模的壓力至預定鎖模壓力的70％～90％之間，然后動模與定模開模至預定距離，以泄掉模具內(nèi)的高壓，最后開模至取出成品所需的開模距離，頂出成品，其中，通過在產(chǎn)品冷卻過程中，調(diào)整鎖模壓力至70％～90％之間，然后使動模與定模開模至預定距離，以泄掉模具內(nèi)的高壓，根據(jù)曲軸結(jié)構(gòu)的特點，模具的噸位越大，泄高壓時間越長，以此減少型腔內(nèi)的產(chǎn)品冷卻后的泄高壓時間，從而節(jié)省注塑機在產(chǎn)品冷卻時等待模具合模的時間，達到縮短生產(chǎn)產(chǎn)品周期的目的。
上述實施例僅是顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍。