本發(fā)明涉及塑料注射成型，具體為一種塑料注射成型機。

背景技術：

1、塑料注射成型機，也稱為注塑機或塑料注射機，是一種將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品如一次性塑料叉、塑料家具以及各種物件的塑料外殼的主要成型設備。

2、塑料注射成型機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿(或柱塞)的推力，將已塑化好的處于熔融狀態(tài)(即粘流態(tài))的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程，注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括:定量加料、熔融塑化、施壓注射、充模冷卻、啟模取件，取出塑件后又再閉模,進行下一個循環(huán)。

3、但在使用此設備時為了確保兩個相互貼合的模具不會因為位于模腔內(nèi)部的壓力而分開，從而導致熱熔塑料泄漏的情況發(fā)生，需要一直啟動用于推動模具移動的液壓氣缸，為其一直提供壓力，以此來防止泄漏的情況發(fā)生，此狀態(tài)下的液壓氣缸在持續(xù)工作的狀態(tài)下會消耗較多的能量，并且會對液壓系統(tǒng)造成一定的負荷，從而影響其使用壽命以及在對位于模腔內(nèi)部的熱熔塑料進行冷卻時，位于注塑口內(nèi)部與之相連的熱熔塑料將會隨之一同冷卻，從而在成品的外表面上形成一根塑料桿，需要人工后期額外手動對其進行切除，其操作較為繁瑣；因此，不滿足現(xiàn)有的需求，對此我們提出了一種塑料注射成型機。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種塑料注射成型機，以解決上述背景技術中提出的在使用此設備時為了確保兩個相互貼合的模具不會因為位于模腔內(nèi)部的壓力而分開，從而導致熱熔塑料泄漏的情況發(fā)生，需要一直啟動用于推動模具移動的液壓氣缸，為其一直提供壓力，以此來防止泄漏的情況發(fā)生，此狀態(tài)下的液壓氣缸在持續(xù)工作的狀態(tài)下會消耗較多的能量，并且會對液壓系統(tǒng)造成一定的負荷，從而影響其使用壽命以及在對位于模腔內(nèi)部的熱熔塑料進行冷卻時，位于注塑口內(nèi)部與之相連的熱熔塑料將會隨之一同冷卻，從而在成品的外表面上形成一根塑料桿，需要人工后期額外手動對其進行切除，其操作較為繁瑣等問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案：一種塑料注射成型機，包括注塑機，所述注塑機內(nèi)部的一側(cè)固定安裝有推送主氣缸，所述推送主氣缸前端面的四個端角均連接有一活塞桿，四個所述活塞桿頂部端部的外側(cè)設有一個模具安裝底座a，所述模具安裝底座a的前方設有模具安裝底座b，所述模具安裝底座a朝向模具安裝底座b的面和模具安裝底座b朝向模具安裝底座a的面均安裝有一注塑模具，兩個所述注塑模具之間設有一個模腔，所述模腔的后方設有無注塑桿式注塑機構(gòu)，所述無注塑桿式注塑機構(gòu)包括注塑口a、注塑口b、密封桿和一個螺紋連接式密封推送機構(gòu)，所述注塑口a位于注塑模具后端面的中間位置且與模腔的內(nèi)部相通，所述注塑口b位于模具安裝底座a的內(nèi)部且與注塑口a的位置相對應，所述注塑口a和注塑口b內(nèi)壁的總長度與密封桿的長度相同且注塑口a和注塑口b的內(nèi)壁直徑與密封桿的外表面直徑相同，通過螺紋連接式密封推送機構(gòu)能夠邊旋轉(zhuǎn)邊前后移動密封桿；

3、所述模具安裝底座a內(nèi)部的四個端角均設有一個分別固定于四個所述活塞桿頂部端部的節(jié)能式底座防開裂機構(gòu)，所述節(jié)能式底座防開裂機構(gòu)包括兩個彈性連接機構(gòu)、兩個l形固定桿、兩個推送塊、兩個傾斜面a、兩個條形收納槽、一個限位槽和一個環(huán)形固定槽，兩個所述條形收納槽分別位于限位槽的上下端內(nèi)壁，所述環(huán)形固定槽位于兩個限位槽的后方且同時與兩個所述限位槽的內(nèi)部相通；

4、所述l形固定桿的前部端部通過彈性連接機構(gòu)與模具安裝底座b之間相連，所述l形固定桿的后部端部卡入環(huán)形固定槽的內(nèi)部，且所述l形固定桿后部端部的寬度大于條形收納槽內(nèi)壁的寬度；

5、兩個所述推送塊分別固定于活塞桿頂部端部的上下面，且所述推送塊朝向l形固定桿后部端部的面為傾斜面a。

6、優(yōu)選的，所述彈性連接機構(gòu)包括條形槽，所述條形槽的內(nèi)部固定設有金屬桿，所述金屬桿的外表面套設有彈簧。

7、優(yōu)選的，所述l形固定桿的頂部端部活動套設有金屬桿的外表面，所述彈簧朝向l形固定桿的面與l形固定桿之間相連。

8、優(yōu)選的，所述節(jié)能式底座防開裂機構(gòu)還包括兩個插槽，所述插槽位于模具安裝底座a的前端面，兩個所述插槽均與環(huán)形固定槽的內(nèi)部相通，且位于所述環(huán)形固定槽內(nèi)部的l形固定桿后端面為傾斜面b。

9、優(yōu)選的，所述無注塑桿式注塑機構(gòu)還包括注塑管，所述注塑管頂部端部的外側(cè)設有位于模具安裝底座a后端面中間位置的溶液塑料傳輸槽，且所述注塑管前端內(nèi)壁的中間位置設有與注塑口b的內(nèi)部相通的內(nèi)螺紋傳輸口。

10、優(yōu)選的，所述螺紋連接式密封推送機構(gòu)包括步進電機，所述步進電機的輸出軸通過聯(lián)軸器連接有傳動轉(zhuǎn)軸，所述傳動轉(zhuǎn)軸的下方設有位于溶液塑料傳輸槽內(nèi)部的柱形金屬外殼，所述柱形金屬外殼上下端面的中間位置均固定設有一個支撐板，所述支撐板的另一端與溶液塑料傳輸槽的內(nèi)壁之間相固定，且所述步進電機位于溶液塑料傳輸槽的上方。

11、優(yōu)選的，所述柱形金屬外殼的內(nèi)部設有方形轉(zhuǎn)軸，所述方形轉(zhuǎn)軸的后部端部與傳動轉(zhuǎn)軸之間通過一個同步鏈條相串聯(lián)。

12、優(yōu)選的，所述方形轉(zhuǎn)軸的外側(cè)設有位于柱形金屬外殼內(nèi)部的圓柱形槽，所述圓柱形槽內(nèi)部的一側(cè)設有與其內(nèi)壁相貼合的限位環(huán)，所述限位環(huán)的前端面固定設有密封螺紋桿，所述密封螺紋桿頂部端部的外側(cè)設有位于柱形金屬外殼前端面中間位置的內(nèi)螺紋傳動槽，所述內(nèi)螺紋傳動槽和內(nèi)螺紋傳輸口的內(nèi)螺紋均與密封螺紋桿的外螺紋相匹配，且所述密封桿固定于密封螺紋桿前端面的中間位置。

13、優(yōu)選的，所述限位環(huán)后端面的中間位置設有貫穿限位環(huán)和密封螺紋桿從而延伸至密封桿的內(nèi)部，所述方形轉(zhuǎn)軸插入方形傳動轉(zhuǎn)軸的內(nèi)部；

14、所述方形轉(zhuǎn)軸的截面形狀為正方形，所述方形傳動轉(zhuǎn)軸的內(nèi)壁與方形轉(zhuǎn)軸的外表面相貼合，且所述方形轉(zhuǎn)軸與方形傳動轉(zhuǎn)軸之間滑動相連。

15、優(yōu)選的，所述步進電機的后方設有位于模具安裝底座a后端面的金屬蓋板，且所述模具安裝底座a與金屬蓋板之間通過螺絲相固定。

16、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

17、1、本發(fā)明通過節(jié)能式底座防開裂機構(gòu)，當外表面上安裝有注塑模具的模具安裝底座a和模具安裝底座b之間相互貼合時，即可自動將兩者之間相固定，以此來防止在后期的注塑過程中，兩個注塑模具因為壓力而分開，之后進行注塑以及冷卻的過程中，即可關閉推送主氣缸，使其休息，當需要將模具安裝底座a和模具安裝底座b分開，以此來拿出注塑成品時，通過推送主氣缸相后拉動活塞桿即可先解除兩者之間的固定在向后拉動模具安裝底座a，通過上述技術方案當兩個注塑模具緊密貼合后，推送主氣缸可以停止工作，使其不再需要持續(xù)保持推力，這減少了液壓系統(tǒng)的運行時間，從而降低了能耗且可以減少推送主氣缸的運行時間減輕系統(tǒng)的負荷，有助于延長系統(tǒng)的使用壽命并減少故障率；

18、2、本發(fā)明通過當注塑完成，進行冷卻時，通過無注塑桿式注塑機構(gòu)從而能夠自動向前移動密封桿以此來密封住用于注塑的注塑口a，以此來阻止成品上出現(xiàn)不必要的塑料桿，通過上述技術方案使其經(jīng)過注塑機所生產(chǎn)出來的成品上不會出現(xiàn)不必要的塑料桿，使其后續(xù)不在需要人工手動對塑料桿進行切除處理，縮減了其生產(chǎn)步驟。