本實用新型涉及一種油泥蒸餾回收油的裝置，屬于油泥回收油技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

油泥是油田開采過程中產(chǎn)生的油、泥砂和水的混合物，含水率高達(dá)90%以上，由于其中含有對環(huán)境危害較大的有毒有機(jī)物，所以必須進(jìn)行無害化處理。因此，尋找一種高效合理的油泥處理技術(shù)對于油田的可持續(xù)發(fā)展具有重要的意義。

目前，國內(nèi)外的油泥處理方式主要有填埋法、固化處理法、離心分離法、催化蒸餾法和熱解析法等。其中，離心分離法是國際上使用較多的油泥處理技術(shù)，該技術(shù)的主要工藝流程：首先向油泥中添加化學(xué)試劑使油泥中的油進(jìn)入水中，隨后將油泥送入高速離心機(jī)內(nèi), 通過離心力將油和泥進(jìn)一步分離。但是，該技術(shù)存在油和泥分離不徹底，分離出的泥中含油量超標(biāo), 沒有達(dá)到徹底無害化的目的。此外，該設(shè)備依賴進(jìn)口，投資高，也導(dǎo)致無法在國內(nèi)大范圍應(yīng)用。

熱解析法由于其提取油品質(zhì)高、無害化徹底、資源化程度高以及二次污染小等特點, 成為最經(jīng)濟(jì)有效的油泥處理方式。熱解析技術(shù)的主要原理是將油泥加熱至一定溫度，從而使油泥中含有的烴類物質(zhì)解析出來，后經(jīng)冷凝回收再次利用?，F(xiàn)有的熱解析技術(shù)中，一般采用解析氣燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饣螂娂訜醽頌橛湍嗟母稍锖蜔峤馓峁崃浚@些技術(shù)存在一定缺陷，熱解產(chǎn)物的顯熱未能獲得二次利用, 從而導(dǎo)致能耗高。例如，申請?zhí)枮?01310519314.8的實用新型專利，采用回轉(zhuǎn)窯作為油泥熱解析裝置，以循環(huán)流化床分離器分離的高溫床料（石英砂）作為熱源，由于高溫床料與油泥很容易在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)壁粘連，使得油泥與高溫床料不能充分混合，不能保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行。此外，該技術(shù)同時存在熱解氣（水蒸氣及餾分）熱量未能得到利用，熱解系統(tǒng)密封難等問題。再則，由于該系統(tǒng)一次風(fēng)（80-120℃）和二次風(fēng)（80-150℃）的溫度偏低，流化床內(nèi)的燃燒溫度無法達(dá)到其專利中所描述的900-1200℃。申請?zhí)枮?01410510050.4的實用新型專利，使用兩級漿葉干燥機(jī)來干燥油泥，隨后使用油泥及油泥熱解生成的不凝結(jié)氣體燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔庾鳛闊嵩丛诼菪綗峤鉅t內(nèi)進(jìn)行油泥的熱解。該技術(shù)中存在油泥處理量較小，熱解渣沒有處理，以及兩級漿葉干燥機(jī)的投資高和電耗大等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是提供一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，以解決現(xiàn)有油泥處理技術(shù)存在能耗高、設(shè)備投資大、提取油品質(zhì)不高以及處理量小等問題。

本實用新型以循環(huán)流化床的高溫灰作為熱源、過熱蒸汽為流化介質(zhì)、差速流化床為蒸餾室，將油泥中各種餾分蒸發(fā)出來，并用于加熱濕油泥，實現(xiàn)能量回收利用，最后通過冷凝器回收蒸發(fā)出的油水混合物，實現(xiàn)油品回收，從而更好地實現(xiàn)油泥的無害化與資源化處理。

實現(xiàn)上述目的，本實用新型采取的技術(shù)方案如下：

方案一：一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括油泥泵、流化床蒸餾室、循環(huán)流化床、一級旋風(fēng)分離器、余熱鍋爐、過熱器、高溫空氣預(yù)熱器、省煤器、低溫空氣預(yù)熱器、風(fēng)室、二次風(fēng)進(jìn)口、不凝氣進(jìn)口、二級旋風(fēng)分離器、冷凝器、油水分離系統(tǒng)、油泥或煤進(jìn)口、滾筒冷渣機(jī)、布袋除塵器、灰倉、引風(fēng)機(jī)、多級干燥器、油泥槽、油泥柱塞泵、卸料口，所述的流化床蒸餾室為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的油泥泵的出口與多級干燥器的油泥進(jìn)口連通，所述的多級干燥器的油泥出口與油泥槽進(jìn)口連通，所述的油泥柱塞泵的油泥進(jìn)口與油泥槽的油泥出口連通，油泥柱塞泵的油泥出口分別與流化床蒸餾室的油泥進(jìn)口以及油泥輸送管路連通，所述的干油泥輸送管路的出口設(shè)置在循環(huán)流化床的油泥或煤進(jìn)口的上方，所述的流化床蒸餾室的高溫餾分及水蒸氣出口與二級旋風(fēng)分離器的進(jìn)口連通，所述的二級旋風(fēng)分離器的出口與多級干燥器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級旋風(fēng)分離器的下端為排灰口，流化床蒸餾室的殘渣出口與循環(huán)流化床的殘渣進(jìn)口連通，所述的多級干燥器的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床的不凝氣進(jìn)口連通，循環(huán)流化床的煙氣出口與一級旋風(fēng)分離器的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級旋風(fēng)分離器下端的排灰口與流化床蒸餾室的高溫灰進(jìn)口連通，一級旋風(fēng)分離器的煙氣出口與余熱鍋爐的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐的煙氣出口與過熱器的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐的飽和蒸汽出口與過熱器的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過熱器的過熱蒸汽出口與流化床蒸餾室的過熱蒸汽進(jìn)口連通，過熱器的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與省煤器的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器的高溫空氣出口通過高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床底部的風(fēng)室以及循環(huán)流化床的二次風(fēng)進(jìn)口連通，所述的省煤器的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與布袋除塵器的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器的煙塵出口與灰倉連通，布袋除塵器的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)進(jìn)口連通，循環(huán)流化床下部設(shè)有卸料口，所述的卸料口與滾筒冷渣機(jī)的進(jìn)渣口連通。

方案二：一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括 一級油泥泵、二級油泥泵、流化床蒸餾室、循環(huán)流化床、一級旋風(fēng)分離器、余熱鍋爐、過熱器、高溫空氣預(yù)熱器、省煤器、低溫空氣預(yù)熱器、風(fēng)室、二次風(fēng)進(jìn)口、不凝氣進(jìn)口、二級旋風(fēng)分離器、冷凝器、油水分離系統(tǒng)、油泥或煤進(jìn)口、滾筒冷渣機(jī)、布袋除塵器、灰倉、引風(fēng)機(jī)、螺旋給料機(jī)、多級干燥器、漿葉干燥機(jī)、油泥倉、卸料口，所述的流化床蒸餾室為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的一級油泥泵的出口與多級干燥器的油泥進(jìn)口連通，所述的二級油泥泵的進(jìn)口與多級干燥器的油泥出口連通，二級油泥泵的出口與漿葉干燥機(jī)的油泥進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)的油泥出口與油泥倉的進(jìn)口連通，所述的油泥倉的出口分別與螺旋給料機(jī)的進(jìn)口及干油泥輸送管路一端連通，所述的干油泥輸送管路的另一端設(shè)置在循環(huán)流化床的油泥或煤進(jìn)口的上方，所述的螺旋給料機(jī)的出口與流化床蒸餾室的油泥進(jìn)口連通，所述的循環(huán)流化床的煙氣出口與一級旋風(fēng)分離器的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級旋風(fēng)分離器下端的排灰口與流化床蒸餾室的高溫灰進(jìn)口連通，一級旋風(fēng)分離器的煙氣出口與余熱鍋爐的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐的煙氣出口與過熱器的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐的飽和蒸汽出口分別與過熱器的飽和蒸汽進(jìn)口以及漿葉干燥機(jī)的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過熱器的過熱蒸汽出口與流化床蒸餾室的過熱蒸汽進(jìn)口連通，所述的流化床蒸餾室的高溫餾分及水蒸氣出口與二級旋風(fēng)分離器的進(jìn)口連通，所述的二級旋風(fēng)分離器的出口與多級干燥器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級旋風(fēng)分離器的下端為排灰口，流化床蒸餾室的蒸餾殘渣出口與循環(huán)流化床的蒸餾殘渣進(jìn)口連通，所述的多級干燥器的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的兩個餾分及水蒸氣進(jìn)口的其中一個餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的兩個餾分及水蒸氣進(jìn)口的另一個餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床的不凝氣進(jìn)口連通，過熱器的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與省煤器的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器的高溫空氣出口通過高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床底部的風(fēng)室以及循環(huán)流化床的二次風(fēng)進(jìn)口連通，所述的省煤器的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與布袋除塵器的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器的煙塵出口與灰倉連通，布袋除塵器的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)進(jìn)口連通。循環(huán)流化床下部設(shè)有卸料口，所述的卸料口與滾筒冷渣機(jī)的進(jìn)渣口連通。

本實用新型相對于現(xiàn)有技術(shù)的有益效果是：

1、使用循環(huán)流化床高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為熱源來干燥濕油泥，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗。

3、油泥蒸餾的殘渣送入循環(huán)流化床鍋爐內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時實現(xiàn)油泥的完全無害化處理。

附圖說明

圖1是本實用新型的循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置方案一的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型的循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置方案二的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：油泥泵1、一級油泥泵1A、二級油泥泵1B、油泥倉2、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣進(jìn)口13、二級旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉20、引風(fēng)機(jī)21、卸料口22、螺旋給料機(jī)23、多級干燥器24、油泥槽25、油泥柱塞泵26、漿葉干燥機(jī)27。

具體實施方式

具體實施方式一：如圖1所示，一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括油泥泵1、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13、二級旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉20、引風(fēng)機(jī)21、多級干燥器24、油泥槽25、油泥柱塞泵26、卸料口22，所述的流化床蒸餾室3為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的油泥泵1的出口與多級干燥器24的油泥進(jìn)口連通，所述的多級干燥器24的油泥出口與油泥槽25進(jìn)口連通，所述的油泥柱塞泵26的油泥進(jìn)口與油泥槽25的油泥出口連通，油泥柱塞泵26的油泥出口分別與流化床蒸餾室3的油泥進(jìn)口以及油泥輸送管路連通，所述的干油泥輸送管路的出口設(shè)置在循環(huán)流化床4的油泥或煤進(jìn)口17的上方，所述的流化床蒸餾室3的高溫餾分及水蒸氣出口與二級旋風(fēng)分離器14的進(jìn)口連通，所述的二級旋風(fēng)分離器14的出口與多級干燥器24的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級旋風(fēng)分離器14的下端為排灰口，排出的灰分送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃盡，流化床蒸餾室3的殘渣出口與循環(huán)流化床4的殘渣進(jìn)口連通，所述的多級干燥器24的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器15的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)16的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器15的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床4的不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13連通，循環(huán)流化床4的煙氣出口與一級旋風(fēng)分離器5的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級旋風(fēng)分離器5下端的排灰口與流化床蒸餾室3的高溫灰進(jìn)口連通，一級旋風(fēng)分離器5的煙氣出口與余熱鍋爐6的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐6的煙氣出口與過熱器7的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐6的飽和蒸汽出口與過熱器7的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過熱器7的過熱蒸汽出口與流化床蒸餾室3的過熱蒸汽進(jìn)口連通，過熱器7的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣出口與省煤器9的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器8的高溫空氣出口通過高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床4底部的風(fēng)室11以及循環(huán)流化床4的二次風(fēng)進(jìn)口12連通，所述的省煤器9的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣出口與布袋除塵器19的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器19的煙塵出口與灰倉20連通，布袋除塵器19的煙氣出口與風(fēng)機(jī)21進(jìn)口連通，循環(huán)流化床4下部設(shè)有卸料口22，所述的卸料口22與滾筒冷渣機(jī)18的進(jìn)渣口連通（通過滾筒冷渣機(jī)18排出爐渣）。

本實施方式中的流化床蒸餾室3的具體結(jié)構(gòu)已在實用新型專利“一種氣化、蒸餾反應(yīng)裝置”（ZL201210395220.X）中公開；多級干燥器24的具體結(jié)構(gòu)已在實用新型專利“污泥多級干化器、流化床焚燒處理裝置及方法”（ZL201210065531.X）中公開。

本實施方式的有益效果是：

1、使用循環(huán)流化床4高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為多級干燥器24的熱源，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗。

3、油泥蒸餾的殘渣送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時實現(xiàn)油泥的完全無害化處理。

具體實施方式二：如圖2所示，一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括 一級油泥泵1A、二級油泥泵1B、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13、二級旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉20、引風(fēng)機(jī)21、螺旋給料機(jī)23、多級干燥器24、漿葉干燥機(jī)27、油泥倉2、卸料口22，所述的流化床蒸餾室3為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的一級油泥泵1A的出口與多級干燥器24的油泥進(jìn)口連通，所述的二級油泥泵1B的進(jìn)口與多級干燥器24的油泥出口連通，二級油泥泵1B的出口與漿葉干燥機(jī)27的油泥進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)27的油泥出口與油泥倉2的進(jìn)口連通，所述的油泥倉2的出口分別與螺旋給料機(jī)23的進(jìn)口及干油泥輸送管路一端連通，干油泥輸送管路的另一端設(shè)置在循環(huán)流化床4的油泥或煤進(jìn)口17的上方，所述的螺旋給料機(jī)23的出口與流化床蒸餾室3的油泥進(jìn)口連通，所述的循環(huán)流化床4的煙氣出口與一級旋風(fēng)分離器5的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級旋風(fēng)分離器5下端的排灰口與流化床蒸餾室3的高溫灰進(jìn)口連通，一級旋風(fēng)分離器5的煙氣出口與余熱鍋爐6的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐6的煙氣出口與過熱器7的煙氣進(jìn)口連通， 余熱鍋爐6的飽和蒸汽出口分別與過熱器7的飽和蒸汽進(jìn)口以及漿葉干燥機(jī)27的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過熱器7的過熱蒸汽出口與流化床蒸餾室3的過熱蒸汽進(jìn)口連通，所述的流化床蒸餾室3的高溫餾分及水蒸氣出口與二級旋風(fēng)分離器14的進(jìn)口連通，所述的二級旋風(fēng)分離器14的出口與多級干燥器24的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級旋風(fēng)分離器14的下端為排灰口；流化床蒸餾室3的蒸餾殘渣出口與循環(huán)流化床4的蒸餾殘渣進(jìn)口連通，所述的多級干燥器24的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的兩個餾分及水蒸氣進(jìn)口的其中一個餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)27的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的兩個餾分及水蒸氣進(jìn)口的另一個餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器15的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)16的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器15的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床4的不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13連通，過熱器7的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣出口與省煤器9的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器8的高溫空氣出口通過高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床4底部的風(fēng)室11以及循環(huán)流化床4的二次風(fēng)進(jìn)口12連通，所述的省煤器9的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣出口與布袋除塵器19的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器19的煙塵出口與灰倉20連通，布袋除塵器19的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)21進(jìn)口連通。循環(huán)流化床4下部設(shè)有卸料口22，所述的卸料口22與滾筒冷渣機(jī)18的進(jìn)渣口連通（通過滾筒冷渣機(jī)18排出爐渣）。

本實施方式中的流化床蒸餾室3的具體結(jié)構(gòu)已在實用新型專利“一種氣化、蒸餾反應(yīng)裝置”（ZL201210395220.X）中公開；多級干燥器24的具體結(jié)構(gòu)已在實用新型專利“污泥多級干化器、流化床焚燒處理裝置及方法”（ZL201210065531.X）中公開。

本實施方式的有益效果：

1、使用循環(huán)流化床4高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為多級干燥器24的熱源，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗；采用漿葉干燥機(jī)27進(jìn)一步將油泥脫水，簡化后續(xù)油泥的輸送，同時增加蒸餾室溫度，提高油蒸出率。

3、油泥蒸餾的殘渣送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時實現(xiàn)油泥的完全無害化處理。