本發(fā)明涉及一種提銅尾渣脫除煙氣中SO2并進(jìn)一步資源化的方法，以及所采用的裝置。提銅尾渣是銅冶煉中排放的一種固體廢棄物，用其脫除煙氣中的SO2，達(dá)到以廢治廢的目的，同時(shí)還對提銅尾渣中鐵、銅、鋅等離子資源化再利用，屬于環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
銅冶煉主要原料為銅礦，據(jù)相關(guān)文獻(xiàn)記載，截至2007年，我國銅礦已探明資源儲量為7048萬噸，其中，基礎(chǔ)儲量為3070萬噸，占總儲量的43.6%，主要分布于江西、云南、甘肅、湖北、山西等五個(gè)省份，現(xiàn)已經(jīng)利用的資源儲量占全國已利用保有資源儲量的70%以上。我國銅礦資源種類繁多，主要有原生硫化銅礦和次生氧化銅礦二類。硫化銅礦中伴生有金屬礦物如黃鐵礦、鎳黃鐵礦、閃鋅礦、方鉛礦等；氧化銅礦中也伴生有金屬礦如褐鐵礦、赤鐵礦、菱鐵礦等；銅礦中還伴生有脈石礦物如石英、石英石、方解石等；根據(jù)伴生礦物種類及數(shù)量，銅礦中所含的組分有所不同，有時(shí)還相差較大。
銅冶金方法較多，概括起來分為火法和濕法兩大類?；鸱ㄒ苯鹗巧a(chǎn)銅的主要方法，目前世界上80%的銅是用火法冶煉方法取得的。硫化銅礦可選性能好，易富集，選礦后的精銅礦大多采用火法冶煉工藝。
造锍熔煉是目前世界上廣泛采用的火法冶煉工藝，造锍工藝是將精銅礦加入助熔劑二氧化硅（SiO2）和石灰石（CaCO3），在1150～1250℃溫度下進(jìn)行熔煉，爐料中的銅與硫發(fā)生造锍反應(yīng)，生成Cu2S+FeS（銅锍）熔體和FeO為主要產(chǎn)物，與此同時(shí)生成少量的Fe2O3，生成的FeO和Fe2O3與爐料中的SiO2、MgO和CaO發(fā)生造渣反應(yīng)，生成了鐵橄欖石、鐵酸鎂、鈣鐵輝礦為主的共熔體稱為爐渣。
我國銅資源目前保有儲量為7048萬t，已開發(fā)4100萬t，其余尚未利用的儲量中：富礦少、貧礦多，原礦品位低、難采難選，建設(shè)條件和開發(fā)效益差，回收利用困難。爐渣中含有少量的銅，隨著我國煉銅工業(yè)的持續(xù)發(fā)展，銅礦資源已日趨枯竭，目前含銅0.2~0.3%的銅礦已被開采利用，而在銅冶煉過程產(chǎn)出的爐渣其含銅量卻在0.5%以上。爐渣中含銅量比原生銅礦的含銅量還高，有必要進(jìn)行回收，該工藝稱為爐渣的貧化處理。
目前，爐渣貧化方法也較多，主要有有磨浮法和還原貧化法兩種。
磨浮法處理爐渣的方法是將緩冷后的爐渣，經(jīng)粉碎后用球磨機(jī)粉磨成200目的粒度，借爐渣中的硫化亞銅晶體和金屬銅顆粒與爐渣組分的表面物理性質(zhì)的差異或加入浮選劑，再用浮選法將其分離，分離提取銅后的爐渣稱為提銅尾渣。
火法冶煉工藝過程中多硫化物如黃鐵礦（FeS2）和黃銅礦（CuFeS2），在爐中分解出硫，被空氣中的氧繼續(xù)氧化成SO2隨煙氣排出，煙氣中SO2含量很高。如空氣鼓風(fēng)，反應(yīng)爐出口煙氣中SO2含量達(dá)7.7%；富氧鼓風(fēng)煙氣中SO2含量高達(dá)15%，反應(yīng)爐出口煙氣大多設(shè)有回收SO2生產(chǎn)成硫酸的裝置，但回收SO2后的煙氣仍然還含有較高的SO2，面源污染強(qiáng)度加大，治理更加困難；另一方面，無論是硫酸尾氣還是面源散煙排放尾氣的凈化，目前采用的脫硫方法面臨成本高、原料來源不便、綜合利用等困難，給企業(yè)的發(fā)展帶來了沉重的環(huán)保負(fù)擔(dān)。因此，針對有色冶金的大氣污染大戶，開發(fā)高效、適用、因地制宜的低濃度二氧化硫與重金屬協(xié)同控制技術(shù)勢在必行。
本發(fā)明通過實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)提銅尾渣具有很強(qiáng)的吸收SO2能力，對提銅尾渣組分進(jìn)行了熱力學(xué)參數(shù)分析表明，鐵橄欖石、鐵酸鎂、鈣鐵輝礦等為脫除SO2的活性物質(zhì)，可以代替目前普遍使用的石灰、石灰石以及氨水等脫硫劑，在脫硫過程中回收其產(chǎn)品，物盡其用，為提銅尾渣開辟了一條資源化利用新路。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種提銅尾渣脫除煙氣中SO2和資源化的方法，本發(fā)明脫除煙氣中SO2的原理是基于提銅尾渣中含有脫硫活性物質(zhì)如硅酸亞鐵（Fe2SiO4）、鐵酸鎂（MgFe2O4）、鈣鐵輝石（CaFeSi2O6）等，在水溶液中，與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鹽，再在煙氣中的氧氣作用下生成硫酸鹽，含有SO2的煙氣與提銅尾渣漿液接觸，SO2被吸收，煙氣得以凈化；因提銅尾渣中主要組分為硅酸亞鐵，因此在溶液中生成物主要為可溶性硫酸亞鐵，溶液中生成SiO2、Fe2O3、MgSO4和CaSO4等沉淀物隨尾渣除去。
本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
一種提銅尾渣脫除銅冶煉煙氣中SO2和資源化利用的方法，按以下步驟進(jìn)行：
（1）提銅尾渣脫除煙氣中SO2制取脫硫漿液：
將提銅尾渣用水配成漿液作為脫硫循環(huán)液的補(bǔ)充和調(diào)節(jié)pH值使用，漿液含固量為15～20wt%，通入煙氣與提銅尾渣漿液接觸進(jìn)行脫硫，液氣（提銅尾渣漿液與煙氣）比為8~25L/m3；脫硫過程中的提銅尾渣漿液pH會降低，當(dāng)其pH＜4.5時(shí)，補(bǔ)充新鮮提銅尾渣漿液，使其pH保持在4.5~5。
煙氣中SO2和O2與提銅尾渣漿液中的硅酸亞鐵、鐵酸鎂、鈣鐵輝石發(fā)生如下反應(yīng)：
Fe2SiO4（s）+ 2SO2（g）+ O2（g）= 2FeSO4+ SiO2↓
MgFe2O4（s）+ SO2（g）+ 0.5O2（g）+7H2O = MgSO4·7H2O↓+ Fe2O3↓
CaFeSi2O6（s）+ 2SO2（g）+ O2（g）= CaSO4↓+ FeSO4 +2SiO2↓
脫硫凈化后的煙氣經(jīng)除霧后排放，將脫硫后的提銅尾渣漿液進(jìn)行過濾，得到脫硫漿液，濾渣可作為建筑材料或水泥原料；
（2）脫硫漿液的資源化：
步驟（1）得到的脫硫漿液中含有大量的鐵離子，鋅離子和少量的銅、錳、汞、砷等離子，這些離子既是有價(jià)值的物質(zhì)，也有是有毒有害物質(zhì)，脫硫漿液不能外排，否則污染水體，必須要處理。本發(fā)明采用化學(xué)分步沉淀法對脫硫漿液進(jìn)行處理，處理過程同時(shí)也是資源化過程。
①向步驟（1）得到的脫硫漿液中加入硫化銨5~6.5kg/m3，脫硫漿液中的鋅和少量的銅、錳、汞、砷等離子發(fā)生如下反應(yīng)：
(NH4)2S + ZnSO4 → ZnS↓+ (NH4)2SO4
(NH4)2S + CuSO4 → CuS↓+ (NH4)2SO4
(NH4)2S + MnSO4 → MnS↓+ (NH4)2SO4
(NH4)2S + HgSO4 → HgS↓+ (NH4)2SO4
(NH4)2S + As2(SO4)3 → As2S3↓+ (NH4)2SO4
將反應(yīng)液過濾，濾液進(jìn)行下一步處理，濾渣為硫化鋅污泥，主要為硫化鋅和硫化銅的混合物，主要組分為硫化鋅75～80%，硫化銅15～20%，硫化錳5～6%，含微量硫化砷，硫化鋅污泥可以用于提取鋅和銅。
②向?yàn)V液中加入碳酸氫銨25~35kg/m3，發(fā)生如下反應(yīng)：
FeSO4 + (NH4)HCO3 = FeCO3↓ + (NH4)HSO4
(NH4)HSO4 + (NH4)HCO3 = (NH4)2SO4 + CO2↑ + H2O
過濾，濾液作為污水進(jìn)行進(jìn)一步處理，濾渣為碳酸亞鐵，碳酸亞鐵可用于制取鐵鹽、磁性三氧化二鐵、鐵紅顏料等。
（3）污水處理及氨水回收
步驟（2）②得到的污水中還留有硫酸銨約5.4g/L，硫酸銨為水體的富營養(yǎng)化物質(zhì)，需要處理后才能排放，而氨也是農(nóng)業(yè)需要的肥料，有回收利用價(jià)值。本發(fā)明采用氨水-石灰蒸餾法對污水進(jìn)行處理。
向污水中加入石灰乳，硫酸銨與石灰乳摩爾比為1:1~1.5，反應(yīng)如下：
(NH4)2SO4 + Ca(OH)2= 2NH3↑ + CaSO4↓+ H2O
NH3 + H2O = NH3?H2O
調(diào)節(jié)氨水濃度為8～10%。
本發(fā)明所采用的裝置包括：加壓鼓風(fēng)機(jī)1、一級脫硫塔2、二級脫硫塔3、除霧器4、漿泵Ⅰ5、循環(huán)泵Ⅰ6、循環(huán)泵Ⅱ7、調(diào)漿槽8、脫硫漿貯槽9、漿泵Ⅱ10、脫硫漿高位槽11、真空過濾機(jī)Ⅰ12、接受槽Ⅰ13、真空泵Ⅰ14、除鋅槽15、螺桿泵16、板框壓濾機(jī)17、除鐵槽18、漿泵Ⅲ19、濃縮槽20、真空過濾機(jī)Ⅱ21、接受槽Ⅱ22、真空泵Ⅱ23、干燥器24、污水貯槽25、污水泵26、氨-石灰水蒸餾塔27、分縮器28、冷凝器29、氨水槽30；
加壓鼓風(fēng)機(jī)1與一級脫硫塔2進(jìn)氣口連接，一級脫硫塔2出氣口與二級脫硫塔3進(jìn)氣口連接，二級脫硫塔3出氣口通過除霧器4與外界連通；
調(diào)漿槽8通過漿泵Ⅰ5與二級脫硫塔3進(jìn)液口連接，二級脫硫塔3出液口與一級脫硫塔2進(jìn)液口連接，一級脫硫塔2出液口與脫硫漿貯槽9連接，兩級脫硫塔都設(shè)有循環(huán)泵把漿液加壓送往塔頂，并設(shè)有若干耐腐耐磨旋流實(shí)心噴頭；脫硫漿貯槽9通過漿泵Ⅱ10與脫硫漿高位槽11進(jìn)口連接，脫硫漿高位槽11出口通過真空過濾機(jī)Ⅰ12與接受槽Ⅰ13進(jìn)口連接，接受槽Ⅰ13設(shè)有真空泵Ⅰ14，接受槽Ⅰ13出口與除鋅槽15進(jìn)口連接，除鋅槽15出口通過螺桿泵16與板框壓濾機(jī)17連接，板框壓濾機(jī)17濾液出口與除鐵槽18進(jìn)口連接，除鐵槽18出口通過漿泵Ⅲ19與濃縮槽20連接，濃縮槽20上清液出口與污水貯槽25連接，濃縮槽20沉淀出口與真空過濾機(jī)Ⅱ21連接，真空過濾機(jī)Ⅱ21濾渣出口與干燥器24連接，真空過濾機(jī)Ⅱ21濾液出口與接受槽Ⅱ22進(jìn)口連接，接受槽Ⅱ22設(shè)有真空泵Ⅱ23，接受槽Ⅱ22出口與污水貯槽25連接；
污水貯槽25通過污水泵26與氨-石灰水蒸餾塔27進(jìn)液口連接，氨-石灰水蒸餾塔27出氣口通過分縮器28、冷凝器29與氨水槽30連接。
裝置工作過程：煙氣經(jīng)加壓鼓風(fēng)機(jī)1加壓送入一級脫硫塔2進(jìn)行第一次脫硫，然后進(jìn)入二級脫硫塔3進(jìn)行第二次脫硫，脫硫凈化達(dá)標(biāo)后的煙氣經(jīng)由除霧器4除霧后排放；
提銅尾渣和水在調(diào)漿槽8制成提銅尾渣漿液，經(jīng)漿泵Ⅰ5送入二級脫硫塔3，經(jīng)循環(huán)泵Ⅱ7加壓至0.25MPa送往塔頂噴頭噴成霧狀與煙氣接觸進(jìn)行二級脫硫，二級脫硫后的漿液進(jìn)入一級脫硫塔2，經(jīng)循環(huán)泵Ⅰ6加壓至0.25MPa送往塔頂噴頭噴成霧狀與煙氣接觸吸收煙氣中的SO2進(jìn)行一級脫硫，然后從一級脫硫塔2進(jìn)入脫硫漿貯槽9，供后續(xù)工序使用；兩級脫硫塔內(nèi)均裝有若干耐腐耐磨旋流實(shí)心噴頭；脫硫過程中，一級脫硫塔2和二級脫硫塔3中的提銅尾渣漿液pH會降低，當(dāng)其pH＜4.5時(shí)，從調(diào)漿槽8中補(bǔ)充新鮮提銅尾渣漿液，使脫硫塔中的提銅尾渣漿液pH保持在4.5~5。
脫硫漿貯槽9中的脫硫漿液用漿泵Ⅱ10送入漿液高位槽11，自流入真空過濾機(jī)12進(jìn)行過濾，濾渣排出，可用作建筑材料或水泥原料，過濾后的脫硫漿液由真空泵Ⅰ14吸入接受槽Ⅰ13，真空泵Ⅰ14間歇式工作，當(dāng)接受槽Ⅰ13盛滿液體后，真空泵Ⅰ14暫停工作，接受槽Ⅰ13排空后，真空泵Ⅰ14開始工作；過濾后的脫硫漿液從接受槽Ⅰ13進(jìn)入除鋅槽15，在除鋅槽15內(nèi)加入硫化銨反應(yīng)生成硫化鋅、硫化銅等沉淀物，混合物用螺桿泵16壓入板框壓濾機(jī)17，濾渣為硫化鋅泥用于濕法煉鋅提取鋅和銅，濾液進(jìn)入除鐵槽18，在除鐵槽18中加入碳酸氫銨生成碳酸亞鐵沉淀，用漿液泵Ⅲ19將混合物送往濃縮槽20進(jìn)行沉淀濃縮，上清液潷出作為污水進(jìn)入污水貯槽25中，碳酸亞鐵沉淀用真空過濾機(jī)21過濾，濾餅在干燥器24中進(jìn)行干燥后即為碳酸亞鐵產(chǎn)品，濾液由真空泵Ⅱ23吸入接受槽Ⅱ22，然后進(jìn)入污水貯槽25；
向污水貯槽25中加入石灰乳與污水混合，用污水泵26送往氨-石灰水蒸餾系統(tǒng)27，以直接蒸汽加熱至100℃，(NH4)HSO4分解，氨和水蒸氣從蒸餾柱頂部逸出，通過分縮器28控制溫度90～95℃，然后進(jìn)入冷凝器29冷凝成氨水儲于氨水槽30，加水調(diào)節(jié)氨水濃度為8～10%。
提銅尾渣漿液脫硫步驟，可根據(jù)煙氣中SO2含量及對煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)的要求，選擇采用一級或二級脫硫工藝流程。
脫硫漿液中的鋅離子和銅離子的回收通過除鋅槽完成，鋅、銅離子完全沉淀，鐵離子不被沉淀；脫硫漿液中的鐵離子的回收通過除鐵槽完成，鐵離子完全沉淀。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有的有益效果：
（1）煙氣脫硫是通過脫硫塔完成的，脫硫塔內(nèi)裝有若干耐腐耐磨旋流實(shí)心噴頭，具有一定的噴淋密度，使整個(gè)脫硫塔內(nèi)充滿霧滴狀，接觸面積大，脫硫效率高；
（2）為了保證脫硫液具有高的氧化速度，以及后續(xù)工序的要求，脫硫液控制pH值為4.5～5范圍內(nèi)；
（3）以提銅尾渣作為脫硫劑，脫硫效率達(dá)到85～95%，對煙氣中的SO2進(jìn)行治理，防止煙氣的二次污染，實(shí)現(xiàn)以廢治污之目的，對環(huán)境保護(hù)具有重要意義；
（4）在脫硫過程中，提銅尾渣中的鐵、銅、鋅等有回收價(jià)值的元素溶于脫硫漿液內(nèi)，對其進(jìn)行回收，廢物變成產(chǎn)品，物盡其用，實(shí)現(xiàn)了提銅尾渣資源化利用之目的；
（5）一般來說，環(huán)境污染治理對企業(yè)經(jīng)濟(jì)壓力較大，本發(fā)明以提銅尾渣作為脫硫劑，運(yùn)行成本低，同時(shí)開展銅、硫資源化利用，企業(yè)有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。環(huán)境污染治理不花錢，而有經(jīng)濟(jì)效益是一大創(chuàng)新。結(jié)合冶煉煙氣脫硫進(jìn)行固體廢物資源化利用，本發(fā)明具有突出的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益。
附圖說明
圖1為本發(fā)明流程示意圖。
圖中：1-加壓鼓風(fēng)機(jī)，2-一級脫硫塔，3-二級脫硫塔，4-除霧器，5-漿泵Ⅰ，6-循環(huán)泵Ⅰ，7-循環(huán)泵Ⅱ，8-調(diào)漿槽，9-脫硫漿貯槽，10-漿泵Ⅱ，11-脫硫漿高位槽，12-真空過濾機(jī)Ⅰ，13-接受槽Ⅰ，14-真空泵Ⅰ，15-除鋅槽，16-螺桿泵，17-板框壓濾機(jī)，18-除鐵槽，19-漿泵Ⅲ，20-濃縮槽，21-真空過濾機(jī)Ⅱ，22-接受槽Ⅱ，23-真空泵Ⅱ，24-干燥機(jī)，25-污水貯槽，26-污水泵，27-氨-石灰水蒸餾塔，28-分縮器，29-冷凝器，30-氨水槽。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
實(shí)驗(yàn)小試用二氧化硫鋼瓶氣、氧氣鋼瓶氣、氮?dú)怃撈繗膺M(jìn)行配氣，模擬銅冶煉煙氣，質(zhì)量流量計(jì)精確控制氣體流量，待配氣穩(wěn)定后，將氣體通入礦漿中進(jìn)行脫硫反應(yīng)，實(shí)驗(yàn)過程中恒溫磁力攪拌器控制溫度和攪拌，進(jìn)出口二氧化硫濃度使用HC-6型微量硫磷分析儀檢測。
SO2進(jìn)口濃度2856mg/m3，常溫，固液比1:7（礦尾渣16g，蒸餾水112g），氧含量8%，氣體流量600~700mL/min，運(yùn)行43h內(nèi)，礦漿的脫硫效率維持在90%以上。
實(shí)施例2
30萬t/a硫酸，硫酸尾氣處理量100000Nm3/h，尾氣中SO2含量2850mg/Nm3，尾氣出口要求SO2含量100mg/Nm3。采用二級脫硫，流程如圖1。
硫酸尾氣經(jīng)加壓鼓風(fēng)機(jī)1加壓至0.2～0.3kPa，送入一級脫硫塔2第一次脫硫，然后進(jìn)入二級脫硫塔3進(jìn)行第二次脫硫，脫硫塔直徑φ5m，高23.5m，脫硫塔頂部需要漿液分別用循環(huán)泵6、7加壓至0.25Mpa，循環(huán)量為1500m3/h，送往塔頂噴頭噴成霧狀與煙氣接觸吸收煙氣中的SO2，液氣比為8L/m3，凈化達(dá)標(biāo)后的煙氣經(jīng)由除霧器4除霧后排放；含固量為20%的提銅尾渣漿液補(bǔ)充量為10m3/h，用漿泵Ⅰ5送往二級脫硫塔3用于二級脫硫，二級脫硫后的漿液進(jìn)入一級脫硫塔2進(jìn)行一級脫硫，然后從一級脫硫塔2取出脫硫液10m3/h進(jìn)入脫硫漿貯槽9供后續(xù)工序使用，脫硫塔中的漿液pH保持在4.5~5。
脫硫漿液用漿泵Ⅱ10送往漿液高位槽11，自流入真空過濾機(jī)12進(jìn)行過濾，濾餅為煉銅殘?jiān)?，堆放仍作為建筑材料，濾液進(jìn)入接受槽Ⅰ13，然后進(jìn)入除鋅槽15，濾液9m3/h，加入硫化銨45～50kg/h，生成硫化鋅、硫化銅等沉淀物60～65kg/h，沉淀物用螺桿泵16壓入板框壓濾機(jī)17，獲得的硫化鋅泥100kg/h左右，送往濕法煉鋅提取鋅和銅。濾液進(jìn)入除鐵槽18中，加入碳酸氫銨280～290kg/h，生成碳酸亞鐵沉淀400～410kg/h，用漿液泵Ⅲ19將混合物送往濃縮槽20進(jìn)行沉淀濃縮，上清液潷出進(jìn)入污水貯槽25中，碳酸亞鐵沉淀用真空過濾機(jī)21過濾，濾餅在干燥器24中進(jìn)行干燥后即為碳酸亞鐵產(chǎn)品390～400kg/h。
向污水貯槽25中加入石灰乳35kg/h，污水與石灰乳混合，用污水泵26送往氨-石灰水蒸餾系統(tǒng)27，以直接蒸汽加熱至100℃，氨和水蒸氣從蒸餾柱頂部逸出，通過分縮器控制溫度90～95℃，然后進(jìn)入冷凝器29冷凝成氨水儲于氨水槽30，調(diào)節(jié)氨水濃度為8～10%，90～100kg/h。
實(shí)施例3
80萬t/a硫酸，硫酸尾氣處理量200000Nm3/h，兩轉(zhuǎn)兩吸硫酸裝置的尾氣中SO2含量800mg/Nm3，尾氣出口要求SO2含量100mg/Nm3以下、脫硫效率87.5%。采用一級脫硫，流程參照圖1去掉二級脫硫塔即可。
硫酸尾氣經(jīng)加壓鼓風(fēng)機(jī)1加壓至0.15～0.2kPa，送入脫硫塔，脫硫塔直徑φ6.2m，高24.5m，脫硫塔頂部需要漿液用循環(huán)泵加壓至0.25Mpa，循環(huán)量為3000m3/h，送往塔頂噴頭噴成霧狀與煙氣接觸吸收煙氣中的SO2，液氣比為25L/m3凈化達(dá)標(biāo)后的煙氣經(jīng)由除霧器4除霧后排放；含固量為15%的提銅尾渣漿液補(bǔ)充量為1.5m3/h，用漿泵Ⅰ5送往脫硫塔進(jìn)行脫硫，然后從脫硫塔取出脫硫液1.5m3/h進(jìn)入脫硫漿貯槽9，供后續(xù)工序使用，脫硫塔中的漿液pH保持在4.5~5。
脫硫漿液用漿泵Ⅱ10送往漿液高位槽11，自流入真空過濾機(jī)12進(jìn)行過濾，濾餅為煉銅殘?jiān)?，堆放仍作為建筑材料，濾液進(jìn)入接受槽Ⅰ13，然后進(jìn)入除鋅槽15，濾液1.4m3/h，加入硫化銨7～9kg/h，生成硫化鋅、硫化銅等沉淀物9～10kg/h，沉淀物用螺桿泵16壓入板框壓濾機(jī)17，獲得的硫化鋅泥15～18kg/h左右，送往濕法煉鋅提取鋅和銅。濾液進(jìn)入除鐵槽18中，加入碳酸氫銨40～45kg/h，生成碳酸亞鐵沉淀60～65kg/h，用漿液泵Ⅲ19將混合物送往濃縮槽20進(jìn)行沉淀濃縮，上清液潷出進(jìn)入污水貯槽25中，碳酸亞鐵沉淀用真空過濾機(jī)21過濾，濾餅在流化床干燥器中進(jìn)行干燥后即為碳酸亞鐵產(chǎn)品55～60kg/h。
向污水貯槽25中加入石灰乳5～6kg/h，污水與石灰乳混合，用污水泵26送往氨-石灰水蒸餾系統(tǒng)27，以直接蒸汽加熱至100℃，氨和水蒸氣從蒸餾柱頂部逸出，通過分縮器控制溫度90～95℃，然后進(jìn)入冷凝器29冷凝成氨水儲于氨水槽30，調(diào)節(jié)氨水濃度為8～10%，15～20kg/h。