技術(shù)特征：

1.一種多孔炭載復(fù)合材料催化劑，所述的催化劑由載體以及負(fù)載于載體之上的活性組分和尺寸不大于10nm的碳量子點(diǎn)組成，所述的載體為多孔活性炭，所述的活性組分為鉑、鈀、銥、釕、銠中的一種或幾種的組合；基于載體的質(zhì)量，所述活性組分中各金屬的負(fù)載量為：鈀0wt％～10.0wt％、鉑0wt％～10.0wt％、銥0wt％～10.0wt％、釕0wt％～10.0wt％、銠0wt％～5.0wt％，且鈀、鉑、銠的負(fù)載量不都為0，活性組分總負(fù)載量大于0.5％且不高于20％；基于載體的質(zhì)量，所述碳量子點(diǎn)的負(fù)載量不高于15.0wt％。

2.如權(quán)利要求1所述的多孔炭載復(fù)合材料催化劑，其特征在于：所述載體多孔活性炭比表面積為500～2000m²/g，微孔比表面積所占比例不低于50％，灰份不高于4％，孔容不低于0.5ml/g，材質(zhì)為椰殼或果殼。

3.一種如權(quán)利要求1所述的多孔炭載復(fù)合材料催化劑的制備方法，包括：

(1)稱取一定量的多孔活性炭，置于酸溶液中處理以除雜擴(kuò)孔，過(guò)濾洗滌至中性；

(2)將經(jīng)步驟(1)處理后的活性炭與水配置成活性炭漿液，升溫至40～90℃后滴入活性組分對(duì)應(yīng)的金屬鹽溶液，攪拌3～8小時(shí)后調(diào)pH值至8～9，過(guò)濾洗滌至中性；

(3)取步驟(2)制得的產(chǎn)品，進(jìn)行等體積浸漬碳量子點(diǎn)，然后真空干燥；

(4)最后將步驟(3)處理后的產(chǎn)品進(jìn)行還原，即可得到多孔炭載復(fù)合材料催化劑。

4.如權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于：步驟(1)中，多孔活性炭除雜擴(kuò)孔酸處理過(guò)程使用鹽酸或硝酸溶液，酸溶液濃度為0.1～12mol/L，酸溶液的體積用量以活性炭的質(zhì)量計(jì)為5～50mL/g，處理溫度為30～80℃，處理時(shí)間為1～12小時(shí)。

5.如權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于：步驟(2)的過(guò)程具體為：配置活性炭漿液，其中水的體積用量以多孔活性炭質(zhì)量計(jì)為3～15mL/g，充分?jǐn)噭蚝蟮渭訚舛葹?.1-4.0mol/L稀鹽酸調(diào)至活性炭漿液pH值為0.1～3，然后升溫至40～90℃，滴入相應(yīng)負(fù)載量的活性組分對(duì)應(yīng)的金屬鹽溶液，恒溫?cái)嚢?～8小時(shí)，調(diào)pH值至8～9，繼續(xù)攪拌0.5～5小時(shí)，降溫過(guò)濾，洗滌至濾液呈中性。

6.如權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于：步驟(3)中，所述的等體積浸漬中，用于分散碳量子點(diǎn)的溶劑為水或醇，浸漬溫度為0～50℃，浸漬時(shí)間為12～24h。

7.如權(quán)利要求3所述的制備方法，其特征在于：所述的碳量子點(diǎn)按照如下方法制備：以丙氨酸和乙二醇為原料，配置成一定濃度的水溶液，采用水熱合成方法制備出碳量子點(diǎn)溶液，經(jīng)透析截留不同尺寸的碳量子點(diǎn)，透析時(shí)間為12～48h，然后經(jīng)濃縮或冷凍干燥，即可得到不同粒徑尺寸的碳量子點(diǎn)。

8.如權(quán)利要求1所述的多孔炭載復(fù)合材料催化劑在氯代硝基苯選擇性催化加氫合成氯代苯胺的反應(yīng)中的應(yīng)用。

9.如權(quán)利要求8所述的應(yīng)用，其特征在于：所述催化劑的應(yīng)用方法為：

將多孔炭載復(fù)合材料催化劑、式(I)所示化合物投入高壓加氫反應(yīng)釜內(nèi)，密閉反應(yīng)釜，用氮?dú)庵脫Q空氣，再用氫氣置換氮?dú)?，然后升溫?0～150℃，確保釜內(nèi)物料呈熔融或溶液狀態(tài)，充氫氣至釜內(nèi)壓力為0.1～3.5MPa，開啟攪拌啟動(dòng)反應(yīng)，當(dāng)釜內(nèi)壓力不再下降，繼續(xù)恒溫恒壓攪拌一段時(shí)間，停止攪拌降溫至室溫，開釜取出加氫液，加氫液經(jīng)分離后處理得到式(II)所示的氯代苯胺；

10.如權(quán)利要求9所述的應(yīng)用，其特征在于：與多孔炭載復(fù)合材料催化劑、式(I)所示化合物一起加入高壓加氫反應(yīng)釜中的還有式(II)所示的氯代苯胺和/或溶劑。