乳液制備過程，在攪拌狀態(tài)下將含有乳化劑的水溶液加入到 含有硝化棉的高分子溶膠或乳液中進(jìn)一步乳化。所述乳化劑是指常用的表面活性劑。所述 的表面活性劑可以是非離子型表面活性劑，如等0P或TX系列；還可以是陰離子型表面活性 齊U，如十二烷基硫酸鈉或十二烷基苯磺酸鈉等；還可以選用陽離子型表面活性劑，如十二烷 基三甲基氯化銨、十六烷基三甲基溴化銨等。含乳化劑的水溶液質(zhì)量濃度為〇. 002-0. 5%，含 乳化劑的水溶液用量為步驟1所述的乙酸乙酯體積的〇. 1-1. 〇倍。所述的水溶液的加入可 以一次加入或多次加入，還可以連續(xù)地加入。乳化過程可以在成球設(shè)備中進(jìn)行，還可以在其 他乳化設(shè)備中完成，乳化完成后物料轉(zhuǎn)入成球設(shè)備中。
[0036] (4)步驟4為分散成球過程，在攪拌條件下往高分子乳液中加入含分散劑的水溶 液進(jìn)行分散，高分子乳液經(jīng)過二次分散形成球形液滴；在攪拌狀態(tài)下含硝化棉的高分子乳 液由于界面張力的作用形成球形液滴；所述含分散劑的水溶液還可以是上次藥粒成型制 備過程中回收并脫除溶劑后的母液，水溶液中加入分散劑對球形液滴進(jìn)行保護(hù)以防止相互 聚集。分散劑的水溶液用量為步驟1中乙酸乙酯體積的1.0-3. 0倍，可以一次性加入，也 可以分批加入。分散劑還可以在成球過程中直接加到體系中。分散劑為阿拉伯膠、骨膠、 甲基纖維素、聚乙二醇、聚乙烯醇、明膠中的一種。分散劑的水溶液中分散劑的質(zhì)量濃度為 0. 05-1. 0%，分散成球過程所用的時間最好是在10min-90min;該過程體系溫度保持室溫即 可。攪拌速度根據(jù)成球裝置的體積、攪拌槳葉的形狀以及需要的藥粒尺寸確定，需要小粒徑 的成品藥粒可以在較高的攪拌速度下進(jìn)行，反之則需要在較低攪拌速度下進(jìn)行。
[0037] (5)步驟5為溶劑浸析過程，完成分散成球后，再往物料體系中加入水或水溶液， 高分子乳液的液滴逐步硬化形成含能高分子顆粒，所述的水溶液是指含分散劑或乳化劑的 水溶液，或者是上次藥粒成型制備過程中回收并脫除溶劑后的母液。水或水溶液用量為所 用的步驟1中乙酸乙酯體積的15-100倍，確保球形液滴中的溶劑充分地滲透到水相中。步 驟1到步驟5都是在室溫下進(jìn)行。
[0038] (6)步驟6為物料分離和烘干過程，采用通常的離心分離或過濾的方式將水溶液 和固體顆粒分離，分離出來的濾液經(jīng)過溶劑脫除后稱為母液，母液中含有少量的分散劑和 乳化劑，可以保存到固定的容器中在下次成球時作為分散介質(zhì)循環(huán)利用，也可以集中經(jīng)過 處理合格后達(dá)標(biāo)排放。濾液中的溶劑脫除方式可以采用常壓蒸餾或者抽真空蒸餾的方式進(jìn) 行，回收的溶劑可以進(jìn)行循環(huán)利用。
[0039] 將固體藥粒采用常規(guī)的方法進(jìn)行烘干處理，得到成品藥粒。物料分離得到的藥粒 可以采用常規(guī)的方式進(jìn)行烘干處理，所用的烘干設(shè)備最好熱空氣、熱水等作為加熱熱源，最 高溫度最好低于l〇〇°C，不應(yīng)采用明火和電熱管直接加熱的烘箱，以確保安全。也可以在抽 真空狀態(tài)下完成，真空度根據(jù)溶劑種類確定。當(dāng)水分含量小于2%以下時即可停止烘干。還 可以采用連續(xù)烘干設(shè)備處理。有關(guān)烘干和脫水設(shè)備應(yīng)該有良好的防靜電措施以確保安全。
[0040] 為了更好地說明本發(fā)明的實施條件，下面進(jìn)行舉例闡述，這些過程和工藝條件并 不代表發(fā)明的全部，只要不違反本發(fā)明創(chuàng)新點的措施都可以被采用。
[0041] 實施例1 :
[0042] 采用2升的三口瓶作為成球反應(yīng)器，選用含氮量為11. 9%水分含量4%的硝化棉作 為原料藥，將硝化棉加入到反應(yīng)器中，攪拌狀態(tài)下加入20倍于原料藥(折干）質(zhì)量的乙酸乙 酯溶劑，即溶劑比為20,溶解30min后，得到含硝化棉的高分子溶膠，再向體系中加入5倍原 料藥質(zhì)量的正己烷，在室溫下攪拌分散30min。然后連續(xù)地往體系中加入含0P-10型非離 子表面活性劑的水溶液，水溶液中表面活性劑濃度為0. 25%，水溶液加入體積為步驟1中乙 酸乙酯體積的0. 25倍，水溶液加完后繼續(xù)攪拌30min，形成均勻的高分子乳液。接下來，將 高分子乳液分散到含分散劑的水溶液中進(jìn)行成球。采用阿拉伯膠作為分散劑，分散劑的水 溶液濃度為〇. 5%，用量為步驟1中乙酸乙酯體積的2倍。在500rpm的攪拌轉(zhuǎn)速下分散30 分鐘，含硝化棉的高分子乳液逐步分散成球狀液滴。接著，再往體系中加入20倍于乙酸乙 酯體積的水，使球形液滴逐漸硬化，繼續(xù)在常溫下攪拌30分鐘，將固體藥粒和水溶液進(jìn)行 分離，分離出來的水溶液采用常壓蒸餾方式回收溶劑，回收的母液保存起來在下一批制備 過程中用來作為成球分散介質(zhì)。分離出來的藥粒，在室溫下晾干并在安全烘箱中50°C干燥 24小時，得到平均粒徑為27ym的開孔結(jié)構(gòu)硝化棉微球，孔徑約為0. 61ym，表面開孔率大 于80%，顆粒形貌和孔結(jié)構(gòu)如圖1所示。
[0043] 實施例2 :
[0044] 采用2升的三口瓶作為成球反應(yīng)器，選用含氮量為11. 5%的硝化棉作為原料藥，將 硝化棉加入到反應(yīng)器中，攪拌狀態(tài)下加入10倍于原料藥(折干）質(zhì)量的乙酸乙酯溶劑，即溶 劑比為10,溶解30min后，得到含硝化棉的高分子溶膠，再向體系中加入4倍原料藥質(zhì)量的 環(huán)己烷，在室溫下攪拌分散30min。然后連續(xù)地往體系中加入含陽離子表面活性劑十六烷基 三甲基氯化銨的水溶液，水溶液中十六烷基三甲基氯化銨濃度為0. 25%，水溶液加入體積為 步驟1中乙酸乙酯體積的0. 4倍，水溶液加完后繼續(xù)攪拌30min，形成均勻的高分子乳液。 接下來將高分子乳液分散到3倍于步驟1中乙酸乙酯體積的含有0. 12%分散劑的水溶液中 分散成球，采用阿拉伯膠作為分散劑。在500rpm的攪拌轉(zhuǎn)速下分散30分鐘，接著，再往體 系中加入實施例1中回收的母液，母液中含有少量膠和表面活性劑，加入的量為所用乙酸 乙酯體積的15倍，使球形液滴逐漸硬化，繼續(xù)在常溫下攪拌30分鐘，將固體藥粒和水溶液 進(jìn)行分離。分離出來的藥粒，在室溫下晾干并在安全烘箱中50°C干燥24小時，得到平均粒 徑為35iim的開孔球形顆粒，孔徑約為0. 45iim，表面開孔率約70%，顆粒形貌和孔結(jié)構(gòu)如圖 2所示。
[0045] 實施例3 :
[0046] 采用與實施例1類似的工藝條件，僅改變部分物料比例，以含氮量為11. 9%的含 35%水分的硝化棉為原料進(jìn)行成球，溶劑比選用20倍，選用辛烷作為致孔劑，辛烷用量為原 料藥質(zhì)量的4倍，乳化劑選用0P-10型非離子表面活性劑，乳化劑濃度為0. 3%，乳化劑水溶 液的用量為步驟1中乙酸乙酯體積的〇. 2倍。采用明膠作為分散劑，分散劑濃度為0. 12%， 分散劑水溶液加入量為步驟1中乙酸乙酯體積的2倍。溶劑浸析過程的用水量為乙酸乙酯 體積的15倍。得到的開孔顆粒的平均直徑為24iim，孔徑約為0. 32iim，表面開孔率約80%， 顆粒形貌和孔結(jié)構(gòu)如圖3所示。
[0047] 實施例4 :
[0048] 采用與實施例1類似的工藝條件，僅改變部分物料比例，以含氮量為12. 3%的含 40%水分的硝化棉為原料進(jìn)行成球，溶劑比選用20倍，選用戊烷作為致孔劑，戊烷用量為原 料藥質(zhì)量的2倍，乳化劑選用0P-10型非離子表面活性劑，乳化劑濃度為0. 3%，乳化劑水溶 液的用量為步驟1中乙酸乙酯體積的〇. 5倍。采用骨膠作為分散劑，分散劑濃度為0. 10%， 分散劑水溶液加入量為步驟1中乙酸乙酯體積的1倍。溶劑浸析過程的用水量為所加乙酸 乙酯體積的15倍。得到的顆粒平均直徑28iim，表面開孔率約20%，平均孔徑0. 9iim顆粒 形貌和孔結(jié)構(gòu)如圖4所示。
[0049] 實施例5 :
[0050] 采用與實施例1類似的工藝條件，僅改變部分物料比例，以含氮量為11. 9%的含 35%水分的硝化棉為原料進(jìn)行成球，溶劑比選用5倍，選用正己烷作為致孔劑，正己烷用量 為原料藥質(zhì)量的〇. 2倍，乳化劑選用0P-10型非離子表面活性劑，乳化劑濃度為0. 1%，乳化 劑水溶液的用量為步驟1中乙酸乙酯體積的〇. 75倍。采用分子量為2000的聚乙二醇作為 分散劑，分散劑濃度為0. 05%，分散劑水溶液加入量為步驟1中乙酸乙酯體積的3倍。溶劑 浸析過程的用水量為所用乙酸乙酯體積的15倍。得到的顆粒平均直徑35ym，表面開孔率 約5. 0%，平均孔徑0. 48iim，顆粒形貌和孔結(jié)構(gòu)如圖5所示。
[0051] 實施例6:
[0052] 采用與實施例1類似的工藝條件，僅改變部分物料比例，以含氮量為12. 3%的含 40%水分的硝化棉為原料進(jìn)行