一種用于硫酸化焙燒渣和硫酸溶液攪拌混合的裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于黃金冶煉領域，涉及焙燒渣再處理，具體涉及一種用于硫酸化焙燒渣和硫酸溶液攪拌混合的裝置。
【背景技術】
[0002]目前國內(nèi)黃金冶煉企業(yè)采用的提金工藝有混汞法、氰化法、重選法、熔煉法等，其中氰化法使用最為廣泛，采用此工藝所產(chǎn)的黃金占到國內(nèi)黃金總產(chǎn)量的80%以上。氰化法提金，工藝非常成熟，操作比較簡單，技術比較可靠，生產(chǎn)成本低，投資少，適用的礦石范圍廣，所以該工藝是大多數(shù)黃金冶煉企業(yè)的首選。一些含有碳、砷、銻、銅、鉛、鋅等元素的礦石或微細浸染礦石，如果不加預處理，氰化工藝的回收率較低，而我國近年探明的礦山，所開采的礦石70%以上屬于此類型的礦石，單一含金的礦石只占少部分。為適應礦石性質(zhì)的變化，各家以黃金冶煉為主的冶煉企業(yè)大部分采用硫酸化焙燒預處理工藝，此工藝處理的浮選金精礦占到全國浮選相當大的比例。該預處理工藝能夠處理不同性質(zhì)的礦源。采用硫酸化焙燒預處理工藝的生產(chǎn)系統(tǒng)具體作業(yè)流程如下:金精礦按照工藝要求攪拌混勻，加水調(diào)漿，給入沸騰爐進行硫酸化焙燒，焙燒煙氣進入干式旋風，電收塵，動力波進行收塵降溫，經(jīng)填料塔，電除霧進一步降溫除雜后送到干吸、轉化工段，兩次轉化兩次吸收產(chǎn)出成品98%工業(yè)硫酸。硫酸化焙燒渣進入固化熟化除雜質(zhì)作業(yè)，沸騰爐產(chǎn)出的硫酸化焙燒渣，拌入硫酸溶液，液固質(zhì)量比為2:3，混合均勻，混勻后的物料固化成塊，送至料場堆存放置，時間48小時，熟化后的料塊進行破碎篩分，產(chǎn)出熟化料；熟化料給入攪拌槽，用浸出液進行酸性浸出，液固質(zhì)量比2:1，溫度90°C?100°C，時間2?4小時；除雜后的焙燒渣，洗滌到中性，然后送到氰化浸出作業(yè)，加入燒堿調(diào)整PH值到10?10.5，加入氰化鈉，使金與氰化鈉反應生成金氰絡合離子進入溶液，經(jīng)堿性洗滌，固液分離后，清液送至鋅粉置換作業(yè)段，所產(chǎn)含金品位高的金泥送到精煉作業(yè)，經(jīng)過硝酸分銀，王水溶金，二氧化硫還原，電解提純產(chǎn)出國標2#合質(zhì)金。硝酸銀溶液加食鹽沉銀，鐵粉置換，再經(jīng)電解提純生產(chǎn)國標1#白銀。綜合回收金、銀、銅、硫等多種金屬，綜合效益非常明顯。
[0003]在硫酸化焙燒渣與稀硫酸的攪拌混合作業(yè)中，現(xiàn)選用的設備為RJW系列攪拌槽，屬于國標設備，主要包括槽體，攪拌槳葉，攪拌軸，減速機，電機，進出口管等部件。進料口，進酸口，抽氣口，檢修口均在槽蓋上，出料口為溢流口，距離槽面30mm。
[0004]因兩種需要混合的物料較為特殊，其一是硫酸化焙燒渣溫度達到120°C -400°C,細度達到-200目< 80%，具有高溫、易彌散的特點，其二是硫酸濃度50% -60%，溫度60°C -120°C，具有高溫、強腐蝕的特點。攪拌混料后的產(chǎn)物較為特殊，攪拌后的混合料易固化，2-6分鐘內(nèi)完成固化反應，混合料的溫度達到90°C _140°C，硫酸酸度達到，10% -20%,具有高溫、易結垢、強腐蝕的特點。同時物料混合過程，屬于高溫反應，產(chǎn)生的大量的水蒸氣，塵量較大，混合后的礦漿粘度大，由于礦漿固化的時間為3-9分鐘，控制固化時間非常關鍵。要最大限度防止物料混合過程中所產(chǎn)生的水蒸氣帶走硫酸化焙燒渣，減少硫酸化焙燒渣走短路的數(shù)量，確保質(zhì)量指標。
[0005]在實際生產(chǎn)應用中，使用常規(guī)攪拌槽，出現(xiàn)下列問題導致生產(chǎn)不能連續(xù)，頻繁停車，生產(chǎn)停頓。1、槽壁易結垢，槽內(nèi)有效容積不斷減少，最終結垢擴大至整個液面，導致分層，硫酸化焙燒渣在上邊，硫酸溶液在下邊，無法正常混料，導致停車；2、礦漿粘度大，攪拌槳葉選型不當時，攪拌頻繁跳閘，導致停車；3、開車過程中，攪拌軸上結垢逐漸增加，形成陀螺狀大塊結垢，攪拌軸搖晃嚴重，最終導致攪拌跳閘，頻繁停車；4、生產(chǎn)過程中，出料口易粘結物料，迅速固化，導致堵塞進而導致停車。5、攪拌混料物在開停車過程中，未達到固化條件和達到固化條件需給入不同的接收設備，在物料切換過程中所經(jīng)過的管道閥門易發(fā)生結垢堵塞。為了生產(chǎn)能夠連續(xù)進行，保證質(zhì)量指標，需重新設計一種新設備針對性的解決以上難題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]針對現(xiàn)有技術中存在的不足，本實用新型的目的在于，提供一種用于硫酸化焙燒渣和硫酸溶液攪拌混合的裝置，解決現(xiàn)有技術中混合過程容易結垢導致生產(chǎn)不能連續(xù)，頻繁停車的問題。
[0007]為了實現(xiàn)上述任務，本實用新型采用如下技術方案予以實現(xiàn):
[0008]金精礦經(jīng)過一次焙燒，焙燒產(chǎn)生的煙氣回收進入制酸工段，一次焙燒產(chǎn)生的焙燒渣需要與硫酸溶液混合，具體通過如下裝置實現(xiàn):
[0009]—種用于硫酸化焙燒渣和硫酸溶液攪拌混合的裝置，包括槽體和蓋合在槽體頂部的槽蓋，槽蓋上設置有攪拌橋架，攪拌橋架上安裝有攪拌槳；
[0010]所述的攪拌橋架上還安裝有切削擋棍；
[0011 ] 所述的槽蓋的中心位置設置有進礦口，槽蓋上還設置有進酸口和抽氣口，進酸口和抽氣口之間呈120°夾角分布；
[0012]所述的槽體的側壁上設置有出礦口，所述的進礦口的中心軸線、抽氣口的中心軸線和出礦口的中心軸線在同一個平面內(nèi)。
[0013]本實用新型還具有如下區(qū)別技術特征:
[0014]所述的攪拌槳為三個，均勻布設在槽體內(nèi)。
[0015]所述的攪拌槳的槳葉為一字型槳葉。
[0016]所述的切削擋棍為三個，均勻布設在槽體內(nèi)。
[0017]所述的槽蓋上還設置有加水口。
[0018]所述的槽體的側壁上還設置有排污口，排污口在出礦口的正下方設置。
[0019]所述的出礦口上還接有切換翻板。
[0020]本實用新型與現(xiàn)有技術相比，有益的技術效果是:
[0021]在實際生產(chǎn)中使用本實用新型代替原有常規(guī)攪拌槽，槽壁結垢厚度小于20cm，槽內(nèi)有效容積維持在1.5立方米，硫酸化焙燒渣和硫酸溶液在混合攪拌均勻穩(wěn)定，攪拌開車正常，攪拌軸結垢直徑小于25cm，攪拌開車正常，出料口混合后物料外排通暢，在開停車過程中，未達到固化條件和達到固化條件的混合后物料通過切換翻板給入不同的接收設備，操作便捷、安全。檢修清理時，通過加水口快速沖洗結垢，檢修人員由出礦口進入槽體內(nèi)檢修，用時間短，操作簡單。
【附圖說明】
[0022]圖1是本實用新型的俯視結構示意圖。
[0023]圖2是本實用新型的正視結構示意圖。
[0024]圖中各個標號的含義為:1-槽體，2-槽蓋，3-攪拌橋架，4-攪拌槳，5-切削擋棍，6-進礦口，7-進酸口，8-抽氣口，9-出礦口，10-加水口，11-排污口，12-切換翻板。
[0025]以下結合附圖和實施例對本實用新型的具體內(nèi)容作進一步詳細地說明。
【具體實施方式】
[0026]遵從上述技術方案，金精礦經(jīng)過一次焙燒，焙燒產(chǎn)生的煙氣回收進入制酸工段，具體的焙燒