本發(fā)明涉及焦?fàn)t煤氣生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液處理工藝及裝置。

背景技術(shù)：

焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰的方法分為干法和濕法兩種工藝。其中濕法脫硫脫氰又分為濕式吸收法和濕式氧化法。為了保證脫硫效果，進(jìn)一步降低脫硫后煤氣中硫化氫含量，多數(shù)濕式吸收法脫硫均在脫硫塔頂部設(shè)置堿洗段。另一方面，濕式氧化法脫硫雖然脫硫效率較濕式吸收法偏高，但為了進(jìn)一步降低煤氣中硫化氫含量，也有在脫硫后的煤氣設(shè)備增加堿洗段的例子(包括但不限于在煤氣終冷裝置的終冷塔上段加堿洗段)。

堿洗段(即：氫氧化鈉洗滌段)在進(jìn)一步脫除煤氣中的硫化氫的同時(shí)，也進(jìn)一步脫除了煤氣中的氰化氫。吸收了硫化氫和氰化氫的氫氧化鈉堿液，通常被送往煤氣凈化流程的剩余氨水蒸餾裝置用于分解剩余氨水中的固定銨。

堿洗段的設(shè)置雖然可使煤氣中的硫化氫和氰化氫進(jìn)一步降低，但是堿液與煤氣中的HCN反應(yīng)生成難降解的NaCN，會(huì)增大蒸氨廢水中的總氰含量。氰離子隨堿液加入到剩余氨水蒸餾塔中后，不可避免的會(huì)通過(guò)剩余氨水蒸餾塔塔底的蒸氨廢水進(jìn)入到生化處理系統(tǒng)，對(duì)生化處理造成極大負(fù)擔(dān)。若堿液中氰離子濃度較高，則會(huì)對(duì)后續(xù)生化處理的細(xì)菌產(chǎn)生毒害作用，從而影響廢水的生化處理效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液處理工藝及裝置，在堿液進(jìn)入剩余氨水蒸餾塔前，先將堿液中的氰離子脫除，避免其隨蒸氨廢水進(jìn)入后續(xù)生化處理系統(tǒng)中，保證廢水最終的生化處理效果。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

一種焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液處理工藝，包括如下步驟：

1)從焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段排出的堿液先送入堿液解析塔內(nèi)，通過(guò)塔頂?shù)膲A液分布噴頭向下噴灑；堿液解析塔底部通入直接蒸汽作為解析反應(yīng)的熱源，蒸汽與堿液在堿液解析塔內(nèi)逆向接觸，將堿液中的氰離子脫除；

2)堿液解析塔頂部熱解出的HCN氣體送往剩余氨水蒸餾塔頂部，隨剩余氨水蒸餾塔塔頂氨氣一同蒸出；或者將堿液解析塔頂部熱解出的HCN氣體送入真空碳酸鉀脫硫工藝的再生塔頂酸性氣體輸出管道中；

3)堿液解析塔底部，解析反應(yīng)后的堿液自流至剩余氨水蒸餾塔中，進(jìn)行后續(xù)分解固定銨的蒸餾過(guò)程。

用于實(shí)現(xiàn)一種焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液處理裝置，包括堿液解析塔和剩余氨水蒸餾塔；所述堿液解析塔內(nèi)自上向下依次設(shè)有塔頂HCN氣體出口、堿液分布噴頭、耐腐蝕填料層、蒸汽分布器和塔底堿液出口；塔頂HCN氣體出口通過(guò)解析氣輸送管道連接剩余氨水蒸餾塔塔頂解析氣入口或再生塔頂酸性氣體輸出管道；堿液分布噴頭連接外部堿液輸送管道，蒸汽分布器連接外部蒸汽輸送管道，塔底堿液出口通過(guò)物料輸送管道連接剩余氨水蒸餾塔的物料入口。

所述物料輸送管道在塔底堿液出口一側(cè)設(shè)U形段，且剩余氨水蒸餾塔物料入口高于堿液解析塔塔底堿液出口高度。

所述堿液解析塔為水解反應(yīng)器。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

1)解決了原焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液中含有的氰離子帶入剩余氨水蒸餾系統(tǒng)，并隨蒸氨廢水進(jìn)入生化處理系統(tǒng)，而造成的廢水經(jīng)生化處理后總氰超標(biāo)的問(wèn)題；

2)采用直接蒸汽熱解堿液的方式，工藝流程簡(jiǎn)單，解析HCN效果好；

3)所述裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，占地小，投資少，易于實(shí)現(xiàn)和推廣。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明所述焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液處理工藝的流程圖一。

圖2是本發(fā)明所述焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液處理工藝的流程圖二。

圖中：1.堿液解析塔 2.塔頂HCN氣體出口 3.堿液分布噴頭 4.耐腐蝕填料層 5.蒸汽分布器 6.塔底堿液出口 7.物料輸送管道 8.剩余氨水蒸餾塔 9.解析氣入口10.物料入口

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步說(shuō)明：

如圖1、圖2所示，本發(fā)明所述一種焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液處理工藝，包括如下步驟：

1)從焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段排出的堿液先送入堿液解析塔1內(nèi)，通過(guò)塔頂?shù)膲A液分布噴頭3向下噴灑；堿液解析塔1底部通入直接蒸汽作為解析反應(yīng)的熱源，蒸汽與堿液在堿液解析塔1內(nèi)逆向接觸，將堿液中的氰離子脫除；

2)堿液解析塔1頂部熱解出的HCN氣體送往剩余氨水蒸餾塔8頂部，隨剩余氨水蒸餾塔8塔頂氨氣一同蒸出；(如圖1所示)或者將堿液解析塔頂部熱解出的HCN氣體送入真空碳酸鉀脫硫工藝的再生塔頂酸性氣體輸出管道中；(如圖2所示)

3)堿液解析塔1底部，解析反應(yīng)后的堿液自流至剩余氨水蒸餾塔8中，進(jìn)行后續(xù)分解固定銨的蒸餾過(guò)程。

用于實(shí)現(xiàn)一種焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰堿洗段堿液處理裝置，包括堿液解析塔1和剩余氨水蒸餾塔8；所述堿液解析塔1內(nèi)自上向下依次設(shè)有塔頂HCN氣體出口2、堿液分布噴頭3、耐腐蝕填料層4、蒸汽分布器5和塔底堿液出口6；塔頂HCN氣體出口2通過(guò)解析氣輸送管道連接剩余氨水蒸餾塔8塔頂解析氣入口9或再生塔頂酸性氣體輸出管道；堿液分布噴頭3連接外部堿液輸送管道，蒸汽分布器4連接外部蒸汽輸送管道，塔底堿液出口5通過(guò)物料輸送管道7連接剩余氨水蒸餾塔8的物料入口。

所述物料輸送管道7在塔底堿液出口6一側(cè)設(shè)U形段，且剩余氨水蒸餾塔物料入口10高于堿液解析塔塔底堿液出口6高度。

所述堿液解析塔1為水解反應(yīng)器。

以下實(shí)施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過(guò)程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實(shí)施例。下述實(shí)施例中所用方法如無(wú)特別說(shuō)明均為常規(guī)方法。

【實(shí)施例】

如圖1所示，本實(shí)施例中，堿液解析塔1采用水解反應(yīng)器，輸送直接蒸汽的蒸汽輸送管道從水解反應(yīng)器底部液面和耐腐蝕填料層4中間伸入水解反應(yīng)器中連接蒸汽分布器5，輸送堿液的堿液輸送管道從耐腐蝕填料層4上方進(jìn)入水解反應(yīng)器內(nèi)連接堿液分布噴頭3。

耐腐蝕填料層中的填料采用具有耐堿液腐蝕的材料制成，如PVC、聚四氟乙烯等。

在水解反應(yīng)器內(nèi)，汽液逆向接觸。水解反應(yīng)器底部解析后的堿液自流至剩余氨水蒸餾塔8，物料輸送管道設(shè)置U型段，具有水封功能，避免剩余氨水蒸餾塔8內(nèi)的氣相進(jìn)入水解反應(yīng)器中。

本實(shí)施例中，水解反應(yīng)器頂部解析出的HCN氣體進(jìn)入剩余氨水蒸餾塔8頂部，隨塔頂氣相一同進(jìn)入氨汽系統(tǒng)。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。