本實用新型屬于煤處理技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種利用低階煤的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

煤炭分質(zhì)利用被認(rèn)為是煤炭清潔高效利用的有效途徑，也是我國“十三五”煤化工重點發(fā)展的方向。煤炭的分質(zhì)利用就是通過熱解將煤炭中不同成分先分離出來，包括煤氣、焦油和半焦等。煤焦油通過加氫可以生產(chǎn)出汽油、柴油，半焦通過熱解變成低揮發(fā)分、低硫的清潔燃料，代替散燒煤減少對大氣的污染。

煤炭分質(zhì)利用“龍頭”是煤的熱解技術(shù)，要提取規(guī)模產(chǎn)量的焦油、煤氣，煤分質(zhì)利用需要規(guī)?；⒋笮突?，單套煤熱解裝置規(guī)模越來越大型化，在低階煤的分質(zhì)利用過程中，快速熱解一般處理粉煤原料，粉煤在熱解爐中溫度升高快，停留時間短，獲得的煤焦油甲苯不溶物含量較高，主要是煤灰、煤粉等，且黏度較大、含重質(zhì)組分多、熱穩(wěn)定性較差，屬于重質(zhì)、劣質(zhì)焦油的范疇，這些缺點導(dǎo)致其深加工難度較大。

現(xiàn)有技術(shù)公開了一種煤熱解焦油回收方法，該發(fā)明是將熱解氣與冷焦油在焦油回收塔中進(jìn)行接觸換熱，使熱解氣中的焦油冷凝回收，一部分冷凝焦油經(jīng)熱量回收并經(jīng)固液分離出粉塵后作為熱解氣的冷卻介質(zhì)，一部分循環(huán)回焦油回收塔底部，提高焦油在焦油回收塔底部的流速，防止粉塵沉積堵塞回收塔。該發(fā)明利用重質(zhì)焦油作為冷卻介質(zhì)，部分重質(zhì)焦油需要經(jīng)固液分離脫除粉塵，重質(zhì)焦油中的粉塵很難除去，獲得一定量的難以利用的油泥，且重質(zhì)焦油的后續(xù)深加工難度較大。此外，該方法中焦油回收塔上端裝有填料，此段冷卻溫度低，熱解氣可能會攜帶少量重質(zhì)焦油在此冷凝，長時間運(yùn)行會堵塞冷卻塔。

現(xiàn)有技術(shù)還公開了一種提高煤熱解低溫焦油品質(zhì)的方法，該方法是將低溫煤焦油或其蒸餾殘渣加入原料煤中進(jìn)行共熱解，獲取焦油和氣態(tài)烴產(chǎn)物的制備方法。具體方法是將低溫煤焦油或其蒸餾殘渣與原料煤進(jìn)行均勻混合，共同進(jìn)入熱解爐中共熱解，獲得液體產(chǎn)物、熱解氣、半焦，液體產(chǎn)物為油水混合物，經(jīng)油水分離后得到低溫煤焦油。該發(fā)明型中低溫煤焦油或其蒸餾殘渣的粘度都較大，其與原料煤進(jìn)行均勻混合的方式會使煤粉成塊狀或泥狀，給原料篩分、破碎等處理帶來困難。此外，熱解油氣采用水冷，會產(chǎn)生大量污水，同時熱解油氣熱量也沒有有效利用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型耦合了煤的快速熱解、熱解油氣處理和該過程中產(chǎn)生的酸性尾氣處理工藝。旨在提供一種以低階粉煤快速熱解為源頭的，熱解油氣高效利用以及酸性氣體合理回收處理的煤炭高效分級利用工藝。該工藝能夠以低階煤作為原料生產(chǎn)高品質(zhì)提制煤，清潔液體燃料，并且能夠回收處理熱解過程及油氣資源清潔化處理過程中的S、N等雜元素，做到環(huán)境友好，產(chǎn)出資源合理利用。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提出了一種利用低階煤的系統(tǒng)，包括熱解單元、脫硫脫碳單元、硫磺回收單元、催化劑制備單元和熱解油氣處理單元；其中，

所述熱解單元包括低階煤粉入口、提制煤出口、第一熱解氣體出口、第二熱解氣體出口和油水分離后煤焦油出口，所述熱解單元用于低階煤粉的熱解、熱解油氣過濾和冷卻以及油水混合物的分離；

所述脫硫脫碳單元包括第一熱解氣體入口、油氣處理后尾氣入口、脫硫脫碳溶液入口、第一產(chǎn)品氣出口和脫硫脫碳后酸性氣體出口，所述脫硫脫碳單元用于將酸性氣體進(jìn)行脫硫脫碳處理得到產(chǎn)品氣；

所述硫磺回收單元包括脫硫脫碳后酸性氣體入口和硫磺回收溶液入口，所述硫磺回收單元用于脫硫脫碳后酸性氣體中硫化氫的回收，硫化氫進(jìn)一步轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)硫；

所述催化劑制備單元包括第二熱解氣體入口、第二產(chǎn)品氣出口和催化劑出口，在所述催化劑制備單元用脫硫吸附劑對酸性氣體進(jìn)行吸附，吸附飽和后的吸附劑用作所述熱解油氣處理單元的催化劑；

所述熱解油氣處理單元包括油水分離后煤焦油入口、氫氣入口，催化劑入口、輕質(zhì)油品產(chǎn)物出口和油氣處理后尾氣出口，所述熱解油氣處理單元用于氫氣、催化劑和煤焦油的反應(yīng)，得到輕質(zhì)油品產(chǎn)物和油氣處理后尾氣，油氣處理后尾氣進(jìn)入所述脫硫脫碳單元繼續(xù)處理；

所述第一熱解氣體出口和所述第一熱解氣體入口相連，所述第二熱解氣體出口和所述第二熱解氣體入口相連，所述油水分離后煤焦油出口和所述油水分離后煤焦油入口相連，所述油氣處理后尾氣入口和所述油氣處理后尾氣出口相連，所述脫硫脫碳后酸性氣體出口和所述脫硫脫碳后酸性氣體入口相連，所述催化劑入口所述催化劑出口相連。

具體地，所述熱解單元由快速熱解爐、分離器、冷卻塔和分流槽順序相連：

所述快速熱解爐用于低階煤粉的熱解；

所述分離器用于熱解油氣中氣相液相和固相的分離；

所述冷卻塔用于將過濾后的熱解油氣進(jìn)行冷卻，得到熱解氣體進(jìn)入所述脫硫脫碳單元，得到的油水混合物進(jìn)入所述分流槽；

所述分流槽用于將冷卻后的油水混合物進(jìn)行分離，得到油水分離后的煤焦油進(jìn)入所述熱解油氣處理單元。

進(jìn)一步地，所述脫硫脫碳單元包括吸收塔和再生塔：

所述吸收塔用于將來自所述熱解單元和所述熱解油氣處理單元的氣體進(jìn)行脫硫脫碳反應(yīng)，吸收了酸性氣體的脫硫脫碳溶液進(jìn)入所述再生塔；

所述再生塔對所述吸收了酸性氣體的脫硫脫碳溶液進(jìn)行再生處理，再生之后的溶劑返回吸收塔循環(huán)使用，再生塔塔頂氣進(jìn)入所述硫磺回收單元。

進(jìn)一步地，所述硫磺回收單元包括硫磺回收裝置和烘干器：

所述硫磺回收裝置采用絡(luò)合鐵硫磺回收溶液，回收酸性氣體中的硫化氫，硫化氫轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)硫由塔底排出；

所述烘干器用于將塔底排出的單質(zhì)硫進(jìn)行干燥。

具體地，所述催化劑制備單元包括吸附塔和粉碎機(jī)：

所述吸附塔以氧化鐵為吸附劑，用于對來自于所述熱解單元的酸性氣體進(jìn)行吸附；

所述粉碎機(jī)用于對吸附飽和之后的吸附劑進(jìn)行粉碎，粉碎后作為催化劑進(jìn)入所述熱解油氣處理單元。

進(jìn)一步地，所述熱解油氣處理單元包括懸浮床、過濾器、固定床、氣液分離器和提氫裝置：

所述懸浮床用于將氫氣、催化劑和煤焦油進(jìn)行預(yù)加氫處理，得到的氣體從塔頂排出進(jìn)入所述提氫裝置，得到的油品進(jìn)入所述過濾器；

所述過濾器用于將預(yù)加氫處理后得到的油品進(jìn)行過濾，同時過濾產(chǎn)生的固相產(chǎn)品作為外甩尾渣排出過濾器；

所述固定床用于將來自所述過濾器的油品進(jìn)行加氫精制和加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)之后的氣液相產(chǎn)品進(jìn)入所述氣液分離器；

所述氣液分離器用于將反應(yīng)后的氣液相產(chǎn)品進(jìn)行分離，得到的液相作為輕質(zhì)油品產(chǎn)物，得到的氣體進(jìn)入所述提氫裝置；

所述提氫裝置處理氣體后得到的氫氣進(jìn)入所述懸浮床循環(huán)使用，得到的酸性氣體進(jìn)入所述脫硫脫碳單元。

本實用新型能夠充分利用煤熱解過程及焦油加氫過程產(chǎn)生的酸性氣體，并通過吸附劑在處理酸性氣體的同時完成了煤焦油懸浮床加氫預(yù)處理催化劑的制備。此外，本實用新型能夠?qū)⒚簾峤?、懸浮床加氫、油品精制所產(chǎn)生的酸性尾氣統(tǒng)一處理，循環(huán)使用。

本實用新型的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本實用新型的實踐了解到。

附圖說明

圖1是本實用新型的低階煤利用系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實用新型的低階煤利用工藝流程圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例，對本實用新型的具體實施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說明，以便能夠更好地理解本實用新型的方案及其各個方面的優(yōu)點。然而，以下描述的具體實施方式和實施例僅是說明的目的，而不是對本實用新型的限制。

本實用新型是粉煤通過快速熱解爐進(jìn)行提制處理，固體產(chǎn)物是產(chǎn)品提制煤，熱解油氣通過冷卻，氣相產(chǎn)品經(jīng)電捕焦油裝置處理之后進(jìn)入凈化系統(tǒng)，生產(chǎn)純凈的熱解氣進(jìn)入下游處理工藝。熱解焦油經(jīng)過懸浮床進(jìn)行初加氫處理，輕質(zhì)組分進(jìn)入固定床深度加工生產(chǎn)不同餾分的各種餾分燃料油。

本實用新型所述的低階煤處理工藝，主要包括以下步驟：

(1)粉煤進(jìn)入下行床熱解爐，產(chǎn)生的熱解油氣經(jīng)除塵器除去大顆粒機(jī)械雜質(zhì)后進(jìn)入急冷塔，在急冷塔中進(jìn)行噴淋冷卻，

(2)部分熱解氣進(jìn)入凈化系統(tǒng)進(jìn)行凈化處理，處理之后的熱解其中H₂S和CO₂達(dá)到產(chǎn)品氣要求，酸性氣體進(jìn)入硫磺回收單元，進(jìn)行硫磺回收處理；部分熱解氣通過氧化鐵法脫除其中的酸性氣體；

(3)冷卻回收的煤焦油經(jīng)過脫水處理之后進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器，進(jìn)行預(yù)加氫輕質(zhì)化處理；

(4)處理之后的油品經(jīng)過過濾處理之后進(jìn)入，固定床加氫精制反應(yīng)和加氫裂化反應(yīng)裝置，生產(chǎn)不同餾分的產(chǎn)品油；

(5)固定床加氫處理之后的氣體經(jīng)過提氫處理之后，酸性氣體直接進(jìn)入硫磺回收單元進(jìn)行處理；

(6)氧化鐵法處理含H₂S的酸性氣體之后轉(zhuǎn)換為硫化鐵經(jīng)過粉碎之后作為催化劑參與煤焦油加氫輕質(zhì)化反應(yīng)。

如圖2，本實用新型所述低階煤利用過程包括以下設(shè)備單元和過程，設(shè)備單元包括：快速熱解爐、分離器、冷卻塔、吸收塔、再生塔、硫磺回收、吸附塔、粉碎機(jī)、分流槽、懸浮床、過濾器、固定床、氣液分離器、提氫。詳細(xì)過程如下：

低階粉煤在下行床進(jìn)行熱解，熱解油氣混合物由下行床上端的排氣口排出，經(jīng)過熱解之后低階粉煤轉(zhuǎn)變?yōu)樘嶂泼?，由快速熱解爐下部作為產(chǎn)品排出；

從快速熱解爐上端排出的熱解油氣經(jīng)過過濾之后進(jìn)入冷卻塔，冷卻塔中熱解油氣從冷卻塔下端進(jìn)入塔中，冷卻水從上端進(jìn)入塔與熱解油氣逆向接觸降溫，未經(jīng)冷卻的氣體從塔頂排出冷卻塔，冷卻之后的油水混合物由塔底流出；

熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的部分加氫反應(yīng)尾氣混合之后由有吸收塔下端進(jìn)入，脫硫溶劑由塔頂流入吸收塔，與氣體逆流接觸進(jìn)行脫除酸性組分反應(yīng)，反應(yīng)之后的產(chǎn)品氣由塔頂排出，吸收了酸性氣體的脫硫溶液進(jìn)入再生塔；

熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的部分加氫反應(yīng)尾氣混合之后由吸附塔上端進(jìn)入，凈化之后的氣體由塔下部排出進(jìn)入產(chǎn)品氣管線；

吸收了酸性氣體的脫硫脫碳溶液，進(jìn)入再生塔，再生之后的溶劑返回吸收塔循環(huán)使用，再生塔塔頂氣排出進(jìn)入下一單元；

再生塔塔頂酸性氣進(jìn)入硫磺回收單元，硫磺回收單元采用絡(luò)合鐵硫磺回收溶液，利用自循環(huán)回收工藝回收酸性氣體中的硫化氫，硫化氫轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)硫由塔底排出；

吸附塔內(nèi)吸附飽和之后的脫硫吸附劑(氧化鐵)，經(jīng)塔底排出后進(jìn)入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎后作為催化劑進(jìn)入懸浮床；

由冷卻塔底排出的冷卻后的煤焦油和水的混合物進(jìn)入緩沖罐，進(jìn)行油水分離，分離之后的煤焦油進(jìn)入懸浮床加氫單元；

氫氣、催化劑和煤焦油一起進(jìn)入懸浮床進(jìn)行預(yù)加氫處理，加氫之后的氣體從懸浮床塔頂排出，經(jīng)過預(yù)加氫處理之后的油品經(jīng)過過濾之后進(jìn)入下一單元；

預(yù)加氫油產(chǎn)品經(jīng)過過濾之后，液相產(chǎn)品進(jìn)入固定床加氫單元，同時過濾產(chǎn)生的固相產(chǎn)品作為外甩尾渣排出過濾器；

過濾之后的預(yù)加氫產(chǎn)品油進(jìn)入固定床加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫精制和加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)之后的氣液相產(chǎn)品進(jìn)入氣液分離器，液相作為輕質(zhì)油品產(chǎn)物，氣體進(jìn)入提氫裝置，氫氣可以循環(huán)使用，尾氣進(jìn)入吸收塔。

本實用新型將煤熱解過程及煤焦油加氫過程中所產(chǎn)生的尾氣分批利用，在處理酸性氣體的基礎(chǔ)上又能夠使得處理之后的吸附劑作為煤焦油懸浮床預(yù)加氫處理的催化劑，達(dá)到了綜合利用的效果和目的。

下面參考具體實施例，對本實用新型進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本實用新型。

實施例1

本實施例提出了一種處理煤焦油的系統(tǒng)，包括熱解單元、脫硫脫碳單元、硫磺回收單元、催化劑制備單元和熱解油氣處理單元：

低階粉煤粒徑(≤3mm)，在下行床進(jìn)行熱解，下形成溫度控制為700℃，熱解油氣混合物由下行床上端的排氣口排出，經(jīng)過熱解之后低階粉煤轉(zhuǎn)變?yōu)樘嶂泼海煽焖贌峤鉅t下部作為產(chǎn)品排出；

從快速熱解爐上端排出的熱解油氣經(jīng)過過濾之后進(jìn)入冷卻塔，冷卻塔中熱解油氣從冷卻塔下端進(jìn)入塔中，冷卻水從上端進(jìn)入塔與熱解油氣逆向接觸降溫，經(jīng)降溫處理后塔底的溫度控制在80℃，未經(jīng)冷卻的氣體從塔頂排出冷卻塔，冷卻之后的油水混合物由塔底流出；

由吸收塔下端進(jìn)入的熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的加氫反應(yīng)尾氣混合氣占總氣量的99.5％，脫硫溶劑由塔頂流入吸收塔，與氣體逆流接觸進(jìn)行脫除酸性組分反應(yīng)，反應(yīng)之后的產(chǎn)品氣由塔頂排出產(chǎn)品氣中的硫含量≤20ppm，CO₂≤2％，吸收了酸性氣體的脫硫溶液進(jìn)入再生塔；

由吸附塔頂端進(jìn)入的熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的加氫反應(yīng)尾氣混合氣占總氣量的0.5％，經(jīng)過凈化之后的氣體由塔底排出，進(jìn)入產(chǎn)品氣管線；

吸收了酸性氣體的脫硫脫碳溶液，進(jìn)入再生塔，再生之后的溶劑返回吸收塔循環(huán)使用，再生塔塔頂氣排出進(jìn)入下一單元；

再生塔塔頂酸性氣進(jìn)入硫磺回收單元，硫磺回收單元采用絡(luò)合鐵硫磺回收溶液，利用自循環(huán)回收工藝回收酸性氣體中的硫化氫，硫化氫轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)硫由塔底排出；

吸附塔內(nèi)排出的吸附硫化氫飽和之后的吸附劑，經(jīng)過粉碎機(jī)粉碎后與氫氣、煤焦油混合后進(jìn)入懸浮床加氫反應(yīng)器，進(jìn)入該單元的吸附劑與煤焦油的質(zhì)量比為3:100；

由冷卻塔底排出的冷卻后的煤焦油和水的混合物進(jìn)入緩沖罐，進(jìn)行油水分離，分離之后的煤焦油進(jìn)入懸浮床加氫單元；

氫氣、催化劑(吸附飽和的吸附劑)和煤焦油一起進(jìn)入懸浮床進(jìn)行預(yù)加氫處理，催化劑占焦油原料質(zhì)量的2％，氫氣與焦油的體積比為1200:1。加氫之后的氣體從懸浮床塔頂排出，經(jīng)過預(yù)加氫處理之后的油品經(jīng)過過濾之后進(jìn)入下一單元；

預(yù)加氫油產(chǎn)品經(jīng)過過濾之后，液相產(chǎn)品進(jìn)入固定床加氫單元，同時過濾產(chǎn)生的固相產(chǎn)品作為外甩尾渣排出過濾器；

過濾之后的預(yù)加氫產(chǎn)品油進(jìn)入固定床加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫精制和加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)之后的氣液相產(chǎn)品進(jìn)入氣液分離器，液相作為輕質(zhì)油品產(chǎn)物，氣體進(jìn)入提氫裝置，氫氣可以循環(huán)使用，酸性氣體進(jìn)入吸收塔。

實施例2

本實施例與上述實施例1所用系統(tǒng)一樣，但工藝條件不同，如下所述：

低階粉煤粒徑(≤3mm)，在下行床進(jìn)行熱解，下形成溫度控制為500℃，熱解油氣混合物由下行床上端的排氣口排出，經(jīng)過熱解之后低階粉煤轉(zhuǎn)變?yōu)樘嶂泼?，由快速熱解爐下部作為產(chǎn)品排出；

從快速熱解爐上端排出的熱解油氣經(jīng)過過濾之后進(jìn)入冷卻塔，冷卻塔中熱解油氣從冷卻塔下端進(jìn)入塔中，冷卻水從上端進(jìn)入塔與熱解油氣逆向接觸降溫，經(jīng)降溫處理后塔底的溫度控制在70℃，未經(jīng)冷卻的氣體從塔頂排出冷卻塔，冷卻之后的油水混合物由塔底流出；

由吸收塔下端進(jìn)入的熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的加氫反應(yīng)尾氣混合氣占總氣量的99.5％，脫硫溶劑由塔頂流入吸收塔，與氣體逆流接觸進(jìn)行脫除酸性組分反應(yīng)，反應(yīng)之后的產(chǎn)品氣由塔頂排出產(chǎn)品氣中的硫含量≤20ppm，CO₂≤2％，吸收了酸性氣體的脫硫溶液進(jìn)入再生塔；

由吸附塔頂端進(jìn)入的熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的加氫反應(yīng)尾氣混合氣占總氣量的0.5％，經(jīng)過凈化之后的氣體由塔底排出，進(jìn)入產(chǎn)品氣管線；

吸收了酸性氣體的脫硫脫碳溶液，進(jìn)入再生塔，再生之后的溶劑返回吸收塔循環(huán)使用，再生塔塔頂氣排出進(jìn)入下一單元；

再生塔塔頂酸性氣進(jìn)入硫磺回收單元，硫磺回收單元采用絡(luò)合鐵硫磺回收溶液，利用自循環(huán)回收工藝回收酸性氣體中的硫化氫，硫化氫轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)硫由塔底排出；

吸附塔內(nèi)排出的吸附硫化氫飽和之后的吸附劑，經(jīng)過粉碎機(jī)粉碎后與氫氣、煤焦油混合后進(jìn)入懸浮床加氫反應(yīng)器，進(jìn)入該單元的吸附劑與煤焦油的質(zhì)量比為3:100；

由冷卻塔底排出的冷卻后的煤焦油和水的混合物進(jìn)入緩沖罐，進(jìn)行油水分離，分離之后的煤焦油進(jìn)入懸浮床加氫單元；

氫氣、催化劑(吸附飽和的吸附劑)和煤焦油一起進(jìn)入懸浮床進(jìn)行預(yù)加氫處理，催化劑占焦油原料質(zhì)量的4％，氫氣與焦油的體積比為1500:1。加氫之后的氣體從懸浮床塔頂排出，經(jīng)過預(yù)加氫處理之后的油品經(jīng)過過濾之后進(jìn)入下一單元；

預(yù)加氫油產(chǎn)品經(jīng)過過濾之后，液相產(chǎn)品進(jìn)入固定床加氫單元，同時過濾產(chǎn)生的固相產(chǎn)品作為外甩尾渣排出過濾器；

過濾之后的預(yù)加氫產(chǎn)品油進(jìn)入固定床加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫精制和加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)之后的氣液相產(chǎn)品進(jìn)入氣液分離器，液相作為輕質(zhì)油品產(chǎn)物，氣體進(jìn)入提氫裝置，氫氣可以循環(huán)使用，酸性氣體進(jìn)入吸收塔。

實施例3

本實施例與上述實施例1所用系統(tǒng)一樣，但工藝條件不同，如下所述：

低階粉煤粒徑(≤3mm)，在下行床進(jìn)行熱解，下形成溫度控制為900℃，熱解油氣混合物由下行床上端的排氣口排出，經(jīng)過熱解之后低階粉煤轉(zhuǎn)變?yōu)樘嶂泼?，由快速熱解爐下部作為產(chǎn)品排出；

從快速熱解爐上端排出的熱解油氣經(jīng)過過濾之后進(jìn)入冷卻塔，冷卻塔中熱解油氣從冷卻塔下端進(jìn)入塔中，冷卻水從上端進(jìn)入塔與熱解油氣逆向接觸降溫，經(jīng)降溫處理后塔底的溫度控制在90℃，未經(jīng)冷卻的氣體從塔頂排出冷卻塔，冷卻之后的油水混合物由塔底流出；

由吸收塔下端進(jìn)入的熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的加氫反應(yīng)尾氣混合氣占總氣量的99.5％，脫硫溶劑由塔頂流入吸收塔，與氣體逆流接觸進(jìn)行脫除酸性組分反應(yīng)，反應(yīng)之后的產(chǎn)品氣由塔頂排出產(chǎn)品氣中的硫含量≤20ppm，CO₂≤2％，吸收了酸性氣體的脫硫溶液進(jìn)入再生塔；

由吸附塔頂端進(jìn)入的熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的加氫反應(yīng)尾氣混合氣占總氣量的0.4％，經(jīng)過凈化之后的氣體由塔底排出，進(jìn)入產(chǎn)品氣管線；

吸收了酸性氣體的脫硫脫碳溶液，進(jìn)入再生塔，再生之后的溶劑返回吸收塔循環(huán)使用，再生塔塔頂氣排出進(jìn)入下一單元；

再生塔塔頂酸性氣進(jìn)入硫磺回收單元，硫磺回收單元采用絡(luò)合鐵硫磺回收溶液，利用自循環(huán)回收工藝回收酸性氣體中的硫化氫，硫化氫轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)硫由塔底排出；

吸附塔內(nèi)排出的吸附硫化氫飽和之后的吸附劑，經(jīng)過粉碎機(jī)粉碎后與氫氣、煤焦油混合后進(jìn)入懸浮床加氫反應(yīng)器，進(jìn)入該單元的吸附劑與煤焦油的質(zhì)量比為3:120；

由冷卻塔底排出的冷卻后的煤焦油和水的混合物進(jìn)入緩沖罐，進(jìn)行油水分離，分離之后的煤焦油進(jìn)入懸浮床加氫單元；

氫氣、催化劑(吸附飽和的吸附劑)和煤焦油一起進(jìn)入懸浮床進(jìn)行預(yù)加氫處理，催化劑占焦油原料質(zhì)量的1％，氫氣與焦油的體積比為2000:1。加氫之后的氣體從懸浮床塔頂排出，經(jīng)過預(yù)加氫處理之后的油品經(jīng)過過濾之后進(jìn)入下一單元；

預(yù)加氫油產(chǎn)品經(jīng)過過濾之后，液相產(chǎn)品進(jìn)入固定床加氫單元，同時過濾產(chǎn)生的固相產(chǎn)品作為外甩尾渣排出過濾器；

過濾之后的預(yù)加氫產(chǎn)品油進(jìn)入固定床加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫精制和加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)之后的氣液相產(chǎn)品進(jìn)入氣液分離器，液相作為輕質(zhì)油品產(chǎn)物，氣體進(jìn)入提氫裝置，氫氣可以循環(huán)使用，酸性氣體進(jìn)入吸收塔。

實施例4

本實施例與上述實施例1所用系統(tǒng)一樣，但工藝條件不同，如下所述：

低階粉煤粒徑(≤3mm)，在下行床進(jìn)行熱解，下形成溫度控制為800℃，熱解油氣混合物由下行床上端的排氣口排出，經(jīng)過熱解之后低階粉煤轉(zhuǎn)變?yōu)樘嶂泼?，由快速熱解爐下部作為產(chǎn)品排出；

從快速熱解爐上端排出的熱解油氣經(jīng)過過濾之后進(jìn)入冷卻塔，冷卻塔中熱解油氣從冷卻塔下端進(jìn)入塔中，冷卻水從上端進(jìn)入塔與熱解油氣逆向接觸降溫，經(jīng)降溫處理后塔底的溫度控制在80℃，未經(jīng)冷卻的氣體從塔頂排出冷卻塔，冷卻之后的油水混合物由塔底流出；

由吸收塔下端進(jìn)入的熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的加氫反應(yīng)尾氣混合氣占總氣量的99.5％，脫硫溶劑由塔頂流入吸收塔，與氣體逆流接觸進(jìn)行脫除酸性組分反應(yīng)，反應(yīng)之后的產(chǎn)品氣由塔頂排出產(chǎn)品氣中的硫含量≤20ppm，CO₂≤2％，吸收了酸性氣體的脫硫溶液進(jìn)入再生塔；

由吸附塔頂端進(jìn)入的熱解氣和經(jīng)過提氫處理之后的加氫反應(yīng)尾氣混合氣占總氣量的0.6％，經(jīng)過凈化之后的氣體由塔底排出，進(jìn)入產(chǎn)品氣管線；

吸收了酸性氣體的脫硫脫碳溶液，進(jìn)入再生塔，再生之后的溶劑返回吸收塔循環(huán)使用，再生塔塔頂氣排出進(jìn)入下一單元；

再生塔塔頂酸性氣進(jìn)入硫磺回收單元，硫磺回收單元采用絡(luò)合鐵硫磺回收溶液，利用自循環(huán)回收工藝回收酸性氣體中的硫化氫，硫化氫轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)硫由塔底排出；

吸附塔內(nèi)排出的吸附硫化氫飽和之后的吸附劑，經(jīng)過粉碎機(jī)粉碎后與氫氣、煤焦油混合后進(jìn)入懸浮床加氫反應(yīng)器，進(jìn)入該單元的吸附劑與煤焦油的質(zhì)量比為3:90；

由冷卻塔底排出的冷卻后的煤焦油和水的混合物進(jìn)入緩沖罐，進(jìn)行油水分離，分離之后的煤焦油進(jìn)入懸浮床加氫單元；

氫氣、催化劑(吸附飽和的吸附劑)和煤焦油一起進(jìn)入懸浮床進(jìn)行預(yù)加氫處理，催化劑占焦油原料質(zhì)量的5％，氫氣與焦油的體積比為800:1。加氫之后的氣體從懸浮床塔頂排出，經(jīng)過預(yù)加氫處理之后的油品經(jīng)過過濾之后進(jìn)入下一單元；

預(yù)加氫油產(chǎn)品經(jīng)過過濾之后，液相產(chǎn)品進(jìn)入固定床加氫單元，同時過濾產(chǎn)生的固相產(chǎn)品作為外甩尾渣排出過濾器；

過濾之后的預(yù)加氫產(chǎn)品油進(jìn)入固定床加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫精制和加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)之后的氣液相產(chǎn)品進(jìn)入氣液分離器，液相作為輕質(zhì)油品產(chǎn)物，氣體進(jìn)入提氫裝置，氫氣可以循環(huán)使用，酸性氣體進(jìn)入吸收塔。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本實用新型的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本實用新型的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本實用新型的范圍內(nèi)可以對上述實施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。

本實用新型公開的內(nèi)容論及的是示例性實施例，在不脫離權(quán)利要求書界定的保護(hù)范圍的情況下，可以對本申請的各個實施例進(jìn)行各種改變和修改。因此，所描述的實施例旨在涵蓋落在所附權(quán)利要求書的保護(hù)范圍內(nèi)的所有此類改變、修改和變形。此外，除上下文另有所指外，以單數(shù)形式出現(xiàn)的詞包括復(fù)數(shù)形式，反之亦然。另外，除非特別說明，那么任何實施例的全部或一部分可結(jié)合任何其它實施例的全部或一部分使用。