油單元 910 (第一級爐氣噴油冷卻收油單元910a為用于回收重油的爐氣噴油冷卻收油單元，第二 級爐氣噴油冷卻收油單元91化為用于回收中油的爐氣噴油冷卻收油單元，第S級爐氣噴 油冷卻收油單元910c為用于回收輕油的爐氣噴油冷卻收油單元）包括洗油塔911、儲油罐 912、輸油累913和冷油器914,所述洗油塔911的進氣端和排氣端串聯(lián)于整個煤制油系統(tǒng) 的爐氣運行流路上，所述儲油罐912的進油端與對應(yīng)洗油塔911底部的排油端連接，所述輸 油累913和冷油器914與對應(yīng)洗油塔911連接形成該爐氣噴油冷卻收油單元910的噴淋用 油液循環(huán)供給回路，最后一級爐氣噴油冷卻收油單元910排氣端排出的氣體（CH4、C2、C3、 C4等輕質(zhì)氣體）作為稀釋氣經(jīng)過加熱裝置A21后注入預(yù)除塵裝置200與高溫氣體過濾裝置 300之間的爐氣輸送通道內(nèi)。
[0113] 實施例11的煤炭轉(zhuǎn)化爐爐氣凈化系統(tǒng)的具體工作方式為；煤炭轉(zhuǎn)化爐100出口輸 出的爐氣700 (平均溫度515°C)先傳送至預(yù)除塵裝置200進行初步固氣分離后再通過爐氣 加熱裝置500進行加熱，加熱后的爐氣700與稀釋氣混合，稀釋氣的加入量為待過濾爐氣體 積的10 %，混合后的氣體通過待過濾氣體進口進入高溫氣體過濾裝置300的原氣室中，然 后通過過濾元件310的過濾后進入孔板上方的凈氣室，最后從已過濾氣體出口排出進入爐 氣分段回收環(huán)節(jié)，已過濾氣體出口排出的爐氣含塵量《lOmg/Nm3,并且在高溫氣體過濾裝 置300的運行過程中，同樣每隔600秒啟動反吹清灰裝置通過反吹進氣管330及文氏反吹 管320對過濾元件進行脈沖反吹清灰，反吹氣壓力為0. 8MPa、反吹氣溫度為400°C。經(jīng)測， 預(yù)除塵裝置200待除塵氣體進口的平均爐氣溫度為485°C，預(yù)除塵裝置200的已除塵氣體 出口的平均爐氣溫度為456°C，高溫氣體過濾裝置300的待過濾氣體進口的平均爐氣溫度 為490°C，高溫氣體過濾裝置300的已過濾氣體出口的平均爐氣溫度為470°C，從煤炭轉(zhuǎn)化 爐100生成爐氣開始直至爐氣從高溫氣體過濾裝置300的已過濾氣體出口輸出平均時間為 22秒。按上述方式將系統(tǒng)連續(xù)運行72小時后，取出過濾元件310并測試其過濾通量，測試 結(jié)果如表1所示（參見表1)。
[0114] 實施例12
[0115] 如圖10所示，實施例12的煤炭轉(zhuǎn)化爐爐氣凈化系統(tǒng)對實施例10與實施例11的 進行了組合，具體是將實施例11中向待過濾爐氣中加入稀釋劑的技術(shù)方案應(yīng)用于實施例 10上，即最后一級爐氣噴油冷卻收油單元910排氣端排出的氣體（CH4、C2、C3、C4等輕質(zhì) 氣體）作為稀釋氣注入預(yù)除塵裝置200與爐氣加熱裝置500之間的爐氣輸送通道內(nèi)（稀釋 氣的加入量為待過濾爐氣體積的10% )，然后再通過爐氣加熱裝置500進行加熱，加熱后的 爐氣700與由注射累A12注入爐氣輸送通道內(nèi)的對苯二酪水溶液混合，對苯二酪的加入量 為待過濾氣體總摩爾量的2 %，混合后的氣體通過待過濾氣體進口進入高溫氣體過濾裝置 300的原氣室中，然后通過過濾元件310的過濾后進入孔板上方的凈氣室，最后從已過濾氣 體出口排出進入爐氣分段回收環(huán)節(jié)，已過濾氣體出口排出的爐氣含塵量《lOmg/Nm3,并且 在高溫氣體過濾裝置300的運行過程中，同樣每隔600秒啟動反吹清灰裝置通過反吹進氣 管330及文氏反吹管320對過濾元件進行脈沖反吹清灰，反吹氣壓力為0. 8MPa、反吹氣溫 度為400°C。經(jīng)測，預(yù)除塵裝置200待除塵氣體進口的平均爐氣溫度為485°C，預(yù)除塵裝置 200的已除塵氣體出口的平均爐氣溫度為456°C，高溫氣體過濾裝置300的待過濾氣體進 口的平均爐氣溫度為500°C，高溫氣體過濾裝置300的已過濾氣體出口的平均爐氣溫度為 480°C，從煤炭轉(zhuǎn)化爐100生成爐氣開始直至爐氣從高溫氣體過濾裝置300的已過濾氣體出 口輸出平均時間為22. 3秒。按上述方式將系統(tǒng)連續(xù)運行72小時后，取出過濾元件310并 測試其過濾通量，測試結(jié)果如表1所示（參見表1)。
[0116] 對比例
[0117] 煤炭低溫干饋爐氣凈化系統(tǒng)，在煤炭轉(zhuǎn)化爐100與高溫氣體過濾裝置300之間設(shè) 有預(yù)除塵裝置200,煤炭轉(zhuǎn)化爐100的爐氣出口與預(yù)除塵裝置200的待除塵氣體進口連通， 預(yù)除塵裝置200的已除塵氣體出口與高溫氣體過濾裝置300的待過濾氣體進口連通，所述 煤炭轉(zhuǎn)化爐100與預(yù)除塵裝置200之間W及預(yù)除塵裝置200與高溫氣體過濾裝置300之間 分別通過較長的管道進行連接，所述預(yù)除塵裝置200W及高溫氣體過濾裝置300的內(nèi)部結(jié) 構(gòu)與實施例1相同，但未使用保溫措施。
[0118] 該煤炭轉(zhuǎn)化爐爐氣凈化系統(tǒng)的具體工作方式為；煤炭轉(zhuǎn)化爐100出口輸出的爐氣 (平均溫度505°C)先傳送至預(yù)除塵裝置200進行初步固氣分離后再通過待過濾氣體進口 進入高溫氣體過濾裝置300的原氣室中，然后通過過濾元件310的過濾后進入孔板上方的 凈氣室，最后從已過濾氣體出口排出進入爐氣分段回收環(huán)節(jié)，已過濾氣體出口排出的爐氣 含塵量《lOmg/Nm3,并且在高溫氣體過濾裝置300的運行過程中，同樣每隔600秒啟動反吹 清灰裝置通過反吹進氣管330及文氏反吹管320對過濾元件進行脈沖反吹清灰，反吹氣壓 力為0. 8MPa、反吹氣溫度為400°C。經(jīng)測，預(yù)除塵裝置200待除塵氣體進口的平均爐氣溫度 為475°C，預(yù)除塵裝置200的已除塵氣體出口的平均爐氣溫度為447°C，高溫氣體過濾裝置 300的待過濾氣體進口的平均爐氣溫度為418°C，高溫氣體過濾裝置300的已過濾氣體出口 的平均爐氣溫度為395°C，從煤炭轉(zhuǎn)化爐100生成爐氣開始直至爐氣從高溫氣體過濾裝置 300的已過濾氣體出口輸出平均時間為22. 3秒。按上述方式將系統(tǒng)連續(xù)運行72小時后，取 出過濾元件310并測試其過濾通量，測試結(jié)果如表1所示（參見表1)。
[0119] 上述實施例和對比例的爐氣溫度變化曲線圖如圖7所示。其中，圖7中的橫坐標(biāo) 為爐氣生成至被除塵凈化過程中各個溫度監(jiān)測點，縱坐標(biāo)為各個溫度檢測點對應(yīng)檢測到的 平均爐氣溫度。實施例5、6中未使用高溫氣體過濾裝置300,故其爐氣溫度變化曲線用虛線 表不。
[0120] 對上述實施例和對比例的過濾元件310表面濾餅表觀分布均勻性、過濾元件310 過濾通量W及系統(tǒng)中高溫氣體除塵裝置600回收到的粉塵含油量的測試結(jié)果如表1所示。 對于高溫氣體除塵裝置600回收到的粉塵含油量，實施例1~4、7W及對比例的粉塵均取 至高溫氣體過濾裝置300,實施例5、6的粉塵均取至旋風(fēng)除塵器620。
[0121] 表 1
[0122]
【主權(quán)項】
1. 煤炭轉(zhuǎn)化爐爐氣凈化系統(tǒng)，包括煤炭轉(zhuǎn)化爐（100)和用于對煤炭轉(zhuǎn)化爐（100)出口 輸出的爐氣進行過濾凈化的高溫氣體過濾裝置（300)，其特征在于：在煤炭轉(zhuǎn)化爐（100)與 高溫氣體過濾裝置（300)之間的爐氣輸送通道上連接有用于向該爐氣輸送通道中注入對 爐氣中的自由基進行稀釋的稀釋氣供氣裝置（A20)。
2. 如權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述稀釋氣為高溫過熱蒸汽、高溫二氧化 碳、高溫一氧化碳中的一種或幾種。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的系統(tǒng)，其特征在于：在煤炭轉(zhuǎn)化爐（100)與高溫氣體過濾 裝置（300)之間的爐氣輸送通道上還連接有用于向該爐氣輸送通道中注入抑制爐氣中自 由基聚合的阻聚劑和/或緩聚劑的助劑供給裝置（AlO)。
4. 如權(quán)利要求3所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述助劑供給裝置（AlO)為一種用于向爐 氣輸送通道中注入有效成分為硝基苯、間硝基苯、間硝基氯苯、三硝基苯、對苯二酚、間苯二 酚、2, 2-二苯基-1-三硝基苯肼、對苯醌、四甲基苯醌、2-甲基-2-亞硝基甲烷、苯基-N-叔 丁基硝酮中的任意一種或幾種的助劑供給裝置。
5. 如權(quán)利要求3或4所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述煤炭轉(zhuǎn)化爐（100)與高溫氣體過濾 裝置（300)之間設(shè)有預(yù)除塵裝置（200)，煤炭轉(zhuǎn)化爐（100)的爐氣出口與預(yù)除塵裝置（200) 的待除塵氣體進口連通，預(yù)除塵裝置（200)的已除塵氣體出口與高溫氣體過濾裝置（300) 的待過濾氣體進口連通；所述助劑供給裝置（AlO)的助劑輸出端以及供氣裝置（A20)的輸 出端均連接在預(yù)除塵裝置（200)與高溫氣體過濾裝置（300)之間的爐氣輸送通道上。
6. 如權(quán)利要求3或4所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述助劑供給裝置（AlO)包括助劑溶 液罐（All)，所述溶液罐（All)的出口通過管道連接注射泵（A12)的入口，注射泵的出口通 過管道連接爐氣輸送通道。
7. 如權(quán)利要求1或2所述的系統(tǒng)，其特征在于：該系統(tǒng)中從所述煤炭轉(zhuǎn)化爐（100)的 爐氣出口直至高溫氣體過濾裝置（300)的這一部分整體上構(gòu)成一個可使?fàn)t氣在從煤炭轉(zhuǎn) 化爐（100)出口輸出開始直至已通過高溫氣體過濾裝置（300)的過濾元件（310)的過程中 其爐氣溫度的向下變動幅度保持在不超過80°C的范圍內(nèi)的爐氣加熱保溫流路。
8. 如權(quán)利要求1或2所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述高溫氣體過濾裝置（300)采用燒 結(jié)金屬多孔材料過濾元件或燒結(jié)陶瓷多孔材料過濾元件。
9. 如權(quán)利要求1或2所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述煤炭轉(zhuǎn)化爐（100)具體為實施煤 炭低溫干餾工藝或煤炭中溫干餾工藝的煤炭干餾爐。
10. 如權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于：所述高溫氣體過濾裝置（300)為一個可將 爐氣中的粉塵含量控制在10至20mg/Nm3以下的氣體過濾裝置，高溫氣體過濾裝置（300)的 已過濾氣體出口與爐氣冷卻收油系統(tǒng)（900)的入口連接，所述爐氣冷卻收油系統(tǒng)（900)包 括至少兩級爐氣噴油冷卻收油單元（910)，各級爐氣噴油冷卻收油單元（910)使用爐氣冷 卻產(chǎn)生的油液為冷卻介質(zhì)對后續(xù)爐氣進行噴淋冷卻并對冷卻得到的油液進行回收，所述各 級爐氣噴油冷卻收油單元（910)包括洗油塔（911)、儲油罐（912)、輸油泵（913)和冷油器 (914)，所述洗油塔（911)的進氣端和排氣端串聯(lián)于整個煤制油系統(tǒng)的爐氣運行流路上，所 述儲油罐（912)的進油端與對應(yīng)洗油塔（911)底部的排油端連接，所述輸油泵（913)和冷 油器（914)與對應(yīng)洗油塔（911)連接形成該爐氣噴油冷卻收油單元（910)的噴淋用油液循 環(huán)供給回路；所述稀釋氣為最后一級爐氣噴油冷卻收油單元（910)排氣端排出的氣體。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種煤炭轉(zhuǎn)化爐爐氣凈化系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括煤炭轉(zhuǎn)化爐和用于對煤炭轉(zhuǎn)化爐出口輸出的爐氣進行過濾凈化的高溫氣體過濾裝置，在煤炭轉(zhuǎn)化爐與高溫氣體過濾裝置之間的爐氣輸送通道上連接有用于向該爐氣輸送通道中注入對爐氣中的自由基進行稀釋的稀釋氣供氣裝置。上述煤炭轉(zhuǎn)化爐爐氣凈化系統(tǒng)可通過在過濾前向爐氣中注入對爐氣中的自由基進行稀釋的稀釋氣，從而降低自由基濃度，可有效延緩自由基聚合，有助于避免過濾元件快速被糊膜污染。
【IPC分類】C10J3-84, C10K1-16, C10K1-04, C10K1-00, C10K1-02
【公開號】CN104774652
【申請?zhí)枴緾N201510147862
【發(fā)明人】高麟, 汪濤, 樊彬
【申請人】成都易態(tài)科技有限公司
【公開日】2015年7月15日
【申請日】2015年3月31日