調(diào)節(jié)閥開度；該調(diào)節(jié)閥進一步控制進入再生劑凈化冷卻器的操作介質(zhì)量， 實現(xiàn)對再生劑凈化冷卻器內(nèi)催化劑和反應器反應溫度的關(guān)聯(lián)控制，使進入反應器裂化反應 區(qū)的催化劑始終適應反應器內(nèi)的條件；或者用再生劑凈化冷卻器的溫度作為指標控制進入 該再生劑凈化冷卻器操作介質(zhì)管線調(diào)節(jié)閥開度，調(diào)節(jié)進入的流化介質(zhì)量，實現(xiàn)對再生劑凈 化冷卻器引出的溫度的控制。
[0041] 本發(fā)明的再生劑凈化冷卻器用蒸汽或氮氣作為操作介質(zhì)，用蒸汽或氮氣實現(xiàn)對再 生劑攜帶煙氣的置換和對催化劑溫度的控制；或者設(shè)置空氣和蒸汽兩種操作介質(zhì)，蒸汽在 空氣下方進入再生劑凈化冷卻器；調(diào)節(jié)空氣量可以改變催化劑溫度；調(diào)節(jié)蒸汽量可以控制 催化劑溫度和攜帶氣體的置換效果。
[0042] 本發(fā)明的再生劑凈化冷卻器的催化劑在反應原料進入點起上方按氣體計算0. 1 秒至0. 5秒的流動時間的位置內(nèi)進入反應器；或者在反應原料進入點以上I. 0米至6米的 區(qū)域內(nèi)進入反應器氣相反應區(qū)。
[0043] 本發(fā)明再生劑凈化冷卻器內(nèi)上部設(shè)置換熱管，在冷卻再生劑的同時，反應原料在 該換熱管內(nèi)加熱，然后進入反應器；或者在換熱管內(nèi)發(fā)生蒸汽；再生劑凈化冷卻器內(nèi)下部 設(shè)置催化劑攜帶氣體置換區(qū)。
[0044] 本發(fā)明的反應器氣相反應區(qū)為提升管反應器，或在冷卻凈化催化劑進入處上方設(shè) 置擴徑的反應段；該擴徑段內(nèi)氣相流速I. 8m/s至4. Om/s，反應時間3. 0秒至5. 5秒。
[0045] 圖1是本發(fā)明的一種催化裂化反應方法示意圖。再生催化劑分兩路進入反應器3， 來自再生器1再生劑出口 33A的再生催化劑經(jīng)再生立管33直接進入反應器3底部的催化 劑混合段30,在經(jīng)30B進入的預提升介質(zhì)的作用下向上流動，先與原料油接觸使其氣化，然 后完成催化裂化等反應；完成反應后在汽提段35汽提出攜帶的油氣，經(jīng)待生立管34和待生 劑入口 34A返回再生器燒焦罐12,其他來自再生器1的催化劑出口 22的催化劑經(jīng)催化劑凈 化冷卻器2處理后，在原料油完成氣化的位置經(jīng)輸送管23在重力作用下送入反應器3,完成 反應后在汽提段35汽提出攜帶的油氣，然后經(jīng)待生立管34和待生劑入口 34A返回再生器 燒焦罐12 ;部分汽提段37內(nèi)的待生劑經(jīng)返回管41返回到催化劑混合段30,與再生劑混合； 根據(jù)反應器原料進料點以下混合段催化劑溫度83,調(diào)節(jié)待生劑返回管滑閥42,控制返回的 待生劑數(shù)量，從而實現(xiàn)對催化劑混合段內(nèi)的催化劑溫度的調(diào)節(jié)；催化劑混合段內(nèi)設(shè)置催化 劑混合管30A，增強催化劑混合效果；在再生劑凈化冷卻器催化劑輸送管23中催化劑靠重 力向下進入原料油進料點上方的反應器裂化反應區(qū)II，根據(jù)該反應區(qū)催化劑進入點和反應 原料進入點之間的溫度84與再生劑凈化冷卻器2催化劑溫度80之間的溫度差，調(diào)節(jié)再生 劑凈化冷卻器2操作介質(zhì)43或蒸汽44控制再生劑凈化冷卻器2的溫度80,向反應器氣相 反應區(qū)II提供符合要求的催化劑；蒸汽或氮氣44在再生劑凈化冷卻器2底部進入再生劑 凈化冷卻器2,向上經(jīng)過再生劑凈化冷卻器汽提區(qū)27和再生劑凈化冷卻器冷卻區(qū)28,在再 生劑凈化冷卻器頂部排氣管線29排出；反應器溫度84或出口溫度85由再生滑閥38通過 再生劑流量調(diào)節(jié)控制；原料油經(jīng)換熱加熱后經(jīng)霧化噴嘴31霧化后進入反應器。
[0046] 實施例：
[0047] 本實施例中所用的反應區(qū)催化劑控制和再生劑取熱冷卻方法的裝置參見圖1所 /Jn 〇
[0048] 某年產(chǎn)150X IO4Va的石油烴催化裂化裝置，采用燒焦罐再生，反應再生并列布 置，提升管反應器3,再生劑凈化冷卻器2產(chǎn)生中壓蒸汽，再生劑凈化冷卻器2采用自帶汽液 分離器型式，氣液分離器直接連接在再生劑凈化冷卻器2上，直徑與凈化冷卻器相同。反應 物料和實施例1與原有技術(shù)的對比例反應條件見下表。
[0049]
[0051] 本發(fā)明實施例1與原油技術(shù)對比例的反再裝置尺寸見下表。
[0052]

【主權(quán)項】
1. 一種催化裂化反應方法，用于石油烴類原料催化反應過程，其特征在于，該催化劑反 應方法由以下幾個環(huán)節(jié)組成： 1) 、再生催化劑分兩路進入反應器，一路來自再生器的再生催化劑經(jīng)再生立管在原料 油進入點下方直接進入反應器底部的催化劑混合段；另一路再生劑先進入催化劑凈化冷卻 器，在凈化冷卻器內(nèi)冷卻達到要求的溫度、并置換出再生劑攜帶的氣體介質(zhì)后，在原料油霧 化噴嘴上方、原料油完成氣化后立即進入反應器參與催化裂化反應； 2) 、汽提段內(nèi)的部分待生劑經(jīng)待生劑返回管返回反應器底部的催化劑混合段，與經(jīng)再 生立管進入的再生劑混合，形成比再生劑溫度低的催化劑，在預提升介質(zhì)的作用下，向上流 動，與原料油接觸使原料油氣化，氣化后進行催化裂化反應；返回的待生劑量由需要的混合 溫度控制； 3)、反應原料經(jīng)噴嘴霧化后進入反應器氣化區(qū)，首先與來自底部預提升段的再生劑和 來自待生劑返回管的催化劑混合物接觸，實現(xiàn)原料氣化，氣化后的油氣立即與經(jīng)過凈化冷 卻器來的催化劑混合，在新催化劑環(huán)境下進行氣相裂化反應； 4)、再生劑凈化取熱冷卻包括再生劑冷卻部分、攜帶氣體汽提部分；再生劑冷卻部分 內(nèi)部設(shè)置換熱管，冷卻介質(zhì)在管內(nèi)循環(huán)，催化劑在管外；再生催化劑經(jīng)入口管進入凈化冷卻 器，經(jīng)輸送管排出并送入反應器，蒸汽或氮氣作為汽提介質(zhì)，汽提介質(zhì)在凈化冷卻器底部區(qū) 域進入，汽提介質(zhì)和再生劑攜帶氣體在上部排出； 5)、反應器的催化劑和反應油氣完成反應后經(jīng)氣固分離器分離，油氣進入分餾塔，催化 劑進入汽提段汽提，汽提后的待生劑經(jīng)待生立管返回再生器再生，恢復活性后再參與反應。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，反應器原料進入點下方的催化劑溫度由 待生劑返回管滑閥控制；反應器原料的氣化后溫度由再生立管滑閥控制；反應器出口溫度 由再生劑凈化冷卻器輸送管滑閥通過控制從再生劑凈化冷卻器進入的催化劑量來控制；或 者反應器出口溫度由再生立管滑閥控制；再生劑凈化冷卻器催化劑溫度由與反應器設(shè)定點 的溫度的差控制或根據(jù)反應器氣相裂化反應區(qū)催化劑進入點和反應原料進入點之間的氣 化區(qū)之間溫度差控制，使進入反應器裂化反應區(qū)的催化劑始終適應反應器內(nèi)的條件。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，再生劑凈化冷卻器內(nèi)催化劑區(qū)上部設(shè)置 換熱管，在冷卻再生劑的同時，反應原料在該換熱管內(nèi)加熱，然后進入反應器；或者在換熱 管內(nèi)發(fā)生蒸汽；再生劑凈化冷卻器內(nèi)下部設(shè)置催化劑攜帶氣體置換區(qū)，催化劑經(jīng)過蒸汽或 氮氣汽提后流出。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，反應器原料油氣化后的整個反應區(qū)為提 升管反應器，或在冷卻凈化催化劑進入處混合分配段上方油氣經(jīng)I. (Tl. 6秒反應時間完成 原料油裂化反應后設(shè)置擴徑的反應段；該擴徑段內(nèi)氣相流速I. 8m/s至4. Om/s，油氣反應 時間3. 0秒至5. 5秒。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，提升管反應器底部設(shè)置直徑大于提升管 裂化反應段的催化劑混合段，該混合段內(nèi)按密相流化床條件設(shè)計，流化床氣體表觀流速為 0. 2~0. 6m/s ;催化劑混合段內(nèi)部設(shè)置催化劑內(nèi)循環(huán)混合導管，使混合段內(nèi)的催化劑在混合 段內(nèi)循環(huán)，增加混合效果。
【專利摘要】一種催化裂化反應方法，用于石油烴類原料催化反應過程；其特征在于，該方法中再生劑分成兩路進入反應器不同位置，部分再生劑先經(jīng)過凈化冷卻器處理，脫除攜帶的氮氣、氧氣、二氧化碳和雜質(zhì)氣體后在反應原料氣化后進入反應器，待生劑在反應器回流，形成催化劑在反應器的三級循環(huán)和對原料油氣化區(qū)、裂化反應區(qū)，反應出口的及參與反應的催化劑的三級控制反應方法。
【IPC分類】C10G55/00
【公開號】CN104946305
【申請?zhí)枴緾N201410527750
【發(fā)明人】石寶珍
【申請人】石寶珍
【公開日】2015年9月30日
【申請日】2014年10月9日