一種廢潤滑油再生處理的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及石油加工工藝中的油品改質(zhì)工藝過程技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種廢潤滑 油再生處理的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著我國機(jī)械工業(yè)的發(fā)展，潤滑油需求量不斷增加，而潤滑油在高溫高壓條件下 使用，其組成結(jié)構(gòu)及性能發(fā)生顯著變化，同時(shí)，受到腐蝕和機(jī)械磨損的影響以及潤滑油添加 劑加入量的不斷增加，潤滑油使用后形成一種芳烴含量高、殘?zhí)贾蹈摺⒉蝗芪锒?，金屬含?大，極性殘留物多的深色廢潤滑油，我國該類廢潤滑油年產(chǎn)量達(dá)1500萬噸以上。這類廢潤滑 油常作為廢料直接倒掉或當(dāng)成燃料使用，不僅造成了資源的浪費(fèi)，而且加劇了環(huán)境污染。因 此，如何使廢潤滑油有效地再生利用，變廢為寶，成為目前的研究熱點(diǎn)之一。
[0003] 目前，國內(nèi)常使用廢潤滑油再生方法以蒸餾、溶劑洗滌、白土精制等傳統(tǒng)的物理方 法為主，而采用加氫方法處理廢潤滑油的技術(shù)仍處于研究階段。而傳統(tǒng)的廢潤滑油處理方 法和目前報(bào)道的加氫處理廢潤滑油的方法均存在明顯的不足：
[0004] 1.廢潤滑油原料損失20%~50%，廢潤滑原料的利用率低；
[0005] 2.產(chǎn)品性質(zhì)較差，色度大，僅能作為低檔潤滑油使用；
[0006] 3.處理過程中產(chǎn)生酸渣、硫化物等污染物質(zhì)，處理繁瑣，成本高；
[0007] 4.加氫處理后，潤滑油性質(zhì)改善，但光安定性和熱安定性差，產(chǎn)品容易變色并發(fā)生 沉淀。
[0008] 因此，有必要針對上述不足，提出一種高效利用廢潤滑油原料，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)潤滑油基 礎(chǔ)油，提高附加值的廢潤滑油再生處理新方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明提供了一種廢潤滑油再生處理的方法，解決了現(xiàn)有廢潤滑油原料利用率 低，產(chǎn)品性質(zhì)較差等問題。
[0010] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
[0011] -種廢潤滑油再生處理的方法，包括以下步驟：
[0012] (1)溶劑處理:將廢潤滑油和四氫呋喃甲醇攪拌混合，靜置分層，上層潤滑油離心 分離，油樣減壓蒸餾去除溶劑；
[0013] (2)膜分離：溶劑處理后的廢潤滑油首先進(jìn)入第一級膜組件，再進(jìn)入第二級膜組 件，隨后進(jìn)入下一步加氫改質(zhì)單元;所述第一級膜組件的膜元件是陶瓷微濾膜，所述第二級 膜組件的膜元件是聚酰亞胺超濾膜；
[0014] (3)加氫改質(zhì)：膜分離后的廢潤滑油在負(fù)載型催化劑的作用下進(jìn)行固定床加氫改 質(zhì)，加氫改質(zhì)得到的產(chǎn)物經(jīng)冷凝后進(jìn)入冷高分進(jìn)行氣液分離，冷高分頂部氣體作為循環(huán)氫， 用于加氫反應(yīng)，冷高分底部液體進(jìn)入冷低分進(jìn)行氣液分離，冷低分頂部氣體進(jìn)管網(wǎng)，冷低分 底部液體進(jìn)入吸附補(bǔ)充精制單元；
[0015] (4)吸附補(bǔ)充精制:將加氫改質(zhì)后的廢潤滑油在裝填有吸附劑顆粒的吸附塔中進(jìn) 行吸附補(bǔ)充精制，用于脫除堿性氮化物、重芳烴、稠環(huán)芳烴等雜質(zhì)；
[0016] (5)常壓分餾:吸附補(bǔ)充精制后的產(chǎn)品經(jīng)常壓加熱爐加熱后進(jìn)入常壓分餾塔，常壓 分餾塔頂部為石腦油產(chǎn)品，常壓分餾塔側(cè)線為柴油產(chǎn)品，常壓分餾塔底部為潤滑油基礎(chǔ)油。
[0017] 其中，優(yōu)選地，所述步驟（1)中廢潤滑油和四氫呋喃甲醇的體積為1:1~2,攪拌時(shí) 間0 · 5~1 · 5h，靜置時(shí)間8h，減壓蒸餾溫度90°C，壓力-0 · IMPa。
[0018]其中，優(yōu)選地，所述步驟(2)中進(jìn)入所述第一級膜組件的物料壓力為1.5~2.5MPa， 溫度為60~70°C;進(jìn)入所述第二級膜組件壓力為1~1.5MPa，溫度為95~100°C。
[0019] 其中，優(yōu)選地，所述步驟（3)中加氫改質(zhì)的條件為：反應(yīng)壓力8~14MPa，反應(yīng)溫度 350~380°C，總進(jìn)料體積空速0.3~1. Oh-1，氫/油體積比為600~1200;
[0020] 其中，優(yōu)選地，所述步驟(3)中的負(fù)載型催化劑為高活性負(fù)載型雙金屬催化劑。
[0021] 其中，優(yōu)選地，所述高活性負(fù)載型雙金屬催化劑為Mo-w/ γ -Al2〇3催化劑，催化劑中 Mo〈15w%，Ni〈3w%，w%為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)。
[0022]其中，優(yōu)選地，所述步驟(4)中吸附補(bǔ)充精制的條件為：精制溫度70~120°C，吸附 劑/油比為1:10~1:30,劑油接觸時(shí)間30~90min。
[0023]其中，優(yōu)選地，所述步驟(4)中的吸附劑顆粒為改性硅鋁酸鹽晶體顆粒。
[0024]其中，優(yōu)選地，所述改性硅鋁酸鹽晶體顆粒是以Si02-Al203為基礎(chǔ)的有機(jī)-無機(jī)復(fù) 合吸附劑，吸附劑中硅鋁比為1:1~1:5,有機(jī)改性劑含量為1 %~10%。
[0025]本發(fā)明的有益效果：
[0026] 本方法處理的對象為廢潤滑油原料，與潤滑油產(chǎn)品相比，具有芳烴含量、金屬含 量、雜原子含量和殘?zhí)恐蹈?，不溶物和極性添加物殘留多的特點(diǎn)，本發(fā)明采用溶劑處理和膜 分離的方法去除大部分金屬和極性添加物，通過固定床加氫改質(zhì)脫除芳烴、雜原子、不溶 物、大部分殘?zhí)家约笆Ｓ嘟饘?，進(jìn)而通過吸附補(bǔ)充精制去除剩余極性添加物，提高產(chǎn)品的光 安定性和熱安定性，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油，并副產(chǎn)優(yōu)質(zhì)石腦油和柴油。
[0027] 本發(fā)明的方法條件緩和，能耗低，廢潤滑油原料的利用率高達(dá)99%以上，產(chǎn)品性質(zhì) 好，附加值高，具有極大的工業(yè)推廣價(jià)值。
【附圖說明】
[0028] 為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn) 有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本 發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以 根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0029]圖1為本發(fā)明中廢潤滑油再生處理方法的原理流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0030]下面將結(jié)合本發(fā)明附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描 述的內(nèi)容僅僅是本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域 普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù) 的范圍。
[0031] 一種廢潤滑油再生處理的方法，包括以下步驟：
[0032] (1)溶劑處理:將廢潤滑油和四氫呋喃甲醇攪拌混合，靜置分層，上層潤滑油離心 分離，油樣減壓蒸餾去除溶劑；
[0033] (2)膜分離：溶劑處理后的廢潤滑油首先進(jìn)入第一級膜組件，再進(jìn)入第二級膜組 件，隨后進(jìn)入下一步加氫改質(zhì)單元;所述第一級膜組件的膜元件是陶瓷微濾膜，所述第二級 膜組件的膜元件是聚酰亞胺超濾膜；
[0034] (3)加氫改質(zhì)：膜分離后的廢潤滑油在負(fù)載型催化劑的作用下進(jìn)行固定床加氫改 質(zhì)，加氫改質(zhì)得到的產(chǎn)物經(jīng)冷凝后進(jìn)入冷高分進(jìn)行氣液分離，冷高分頂部氣體作為循環(huán)氫， 用于加氫反應(yīng)，冷高分底部液體進(jìn)入冷低分進(jìn)行氣液分離，冷低分頂部氣體進(jìn)管網(wǎng)，冷低分 底部液體進(jìn)入吸附補(bǔ)充精制單元；
[0035] (4)吸附補(bǔ)充精制:將加氫改質(zhì)后的廢潤滑油在裝填有吸附劑顆粒的吸附塔中進(jìn) 行吸附補(bǔ)充精制；
[0036] (5)常壓分餾:吸附補(bǔ)充精制后的產(chǎn)品經(jīng)常壓加熱爐加熱后進(jìn)入常壓分餾塔，常壓 分餾塔頂部為石腦油產(chǎn)品，常壓分餾塔側(cè)線為柴油產(chǎn)品，常壓分餾塔底部為潤滑油基礎(chǔ)油。 [0037]本發(fā)明中廢潤滑油再生處理方法的原理流程圖如圖1所示。
[0038] 實(shí)施例1
[0039] 一種廢潤滑油再生處理的方法，包括以下步驟：
[0040] (1)溶劑處理:將體積比為1:1.5廢潤滑油和四氫呋喃甲醇攪拌混合，攪拌時(shí)間lh， 靜置8h分層，上層潤滑油離心分離，油樣減壓蒸餾去除溶劑，減壓蒸餾溫度9〇1，壓力_ O.lMPa；
[0041] (2)膜分離:溶劑處理后的廢潤滑油首先進(jìn)入第一級膜組件，進(jìn)入所述第一級膜組 件的物料壓力為2 · OMPa，溫度為65°C;再進(jìn)入第二級膜組件，進(jìn)入所述第二級膜組件壓力為 1.2MPa，溫度為98°C ;隨后進(jìn)入下一步加氫改質(zhì)單元；第一級膜組件的膜元件是陶瓷微濾 膜，第二級膜組件的膜元件是聚酰亞胺超濾膜；
[0042] (3)加氫改質(zhì)：膜分離后的廢潤滑油在負(fù)載型催化劑的作用下進(jìn)行固定床加氫改 質(zhì)，反應(yīng)壓力14MPa，反應(yīng)溫度350°C，總進(jìn)料體積空速1.01Γ 1，氫/油體積比為600;加氫改質(zhì) 得到的產(chǎn)物經(jīng)冷凝后進(jìn)入冷高分進(jìn)行氣液分離，冷高分頂部氣體作為循環(huán)氫，用于加氫反 應(yīng)，冷高分底部液體進(jìn)入冷低分進(jìn)行氣液分離，冷低分頂部氣體進(jìn)管網(wǎng)，冷低分底部液體進(jìn) 入吸附補(bǔ)充精制單元；
[0043] (4)吸附補(bǔ)充精制:將加氫改質(zhì)后的廢潤滑油在裝填有吸附劑顆粒的吸附塔中進(jìn) 行吸附補(bǔ)充精制，精制溫度l〇〇°C，吸附劑/油比為1:20,劑油接觸時(shí)間60min。用于脫除堿性 氮化物、重芳烴、稠環(huán)芳烴等雜質(zhì)；
[0044] (5)常壓分餾:吸附補(bǔ)充精制后的產(chǎn)品經(jīng)常壓加熱爐加熱后進(jìn)入常壓分餾塔，常壓 分餾塔頂部為石腦油產(chǎn)品，常壓分餾塔側(cè)線為柴油產(chǎn)品，常壓分餾塔底部為潤滑油基礎(chǔ)油。
[0045] 其中，優(yōu)選地，所述步驟(3)中的負(fù)載型催化劑為Mo-W/ γ -Al2〇3催化劑，催化劑中 Mo的質(zhì)量百分比含量為12w%，Ni的質(zhì)量百分比含量為lw%。
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