本發(fā)明涉及電機殼測試的技術領域，具體為一種應用于汽車燃油系統(tǒng)的空氣和油蒸汽的分離結構。

背景技術：

隨著全球的環(huán)保要求越來越高，對汽車蒸發(fā)排放控制的要求越來越高，最近，歐洲已經(jīng)要實現(xiàn)歐六的標準，美洲也已經(jīng)全面推廣orvr系統(tǒng)，基于氣體分離膜納米管技術的分子篩選原理，可以分離小分子和大分子的技術，將空氣中占有大比率的氮氣、氧氣和二氧化碳氣體，從大分子油蒸汽中分離出來，阻止或大量阻止c2以上的分子。

現(xiàn)有的油箱結構，需要采用高壓油箱，油箱內(nèi)部壓力大，其制作成本高，且現(xiàn)有的碳罐和obd系統(tǒng)、以及flvv、grv翻車閥、油泵等汽車燃油系統(tǒng)對應于高壓油箱所對應的結構，由于需要承受高壓，故其結構設計復雜，其設計成本和制作成本都相對高昂，故需要一套能夠有效將汽車燃油系統(tǒng)中的空氣和油蒸汽分離的結構

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提供了一種應用于汽車燃油系統(tǒng)的空氣和油蒸汽的分離結構，其對燃油系統(tǒng)內(nèi)部以及揮發(fā)出的蒸汽與空氣分離，實現(xiàn)燃油系統(tǒng)中的油氣無揮發(fā)或少量揮發(fā)至大氣中，同時減小燃油系統(tǒng)中的壓力，降低燃油系統(tǒng)制作成本，簡化燃油系統(tǒng)結構，降低設計和制作成本。

一種應用于汽車燃油系統(tǒng)的空氣和油蒸汽的分離結構，其特征在于：其包括氣體分離膜，所述氣體分離膜可將空氣中占有大比率的氮氣、氧氣和二氧化碳氣體從大分子油蒸汽中分離出來，所述氣體分離膜嵌裝于一塊安裝塊中，所述安裝塊包括有進氣口，所述進氣口連通所述氣體分離膜的進氣端面，所述氣體分離膜的出氣端面上留有出氣空腔，所述出氣空腔的出口端連接有所述出氣管的入口，所述出氣管的外部出口連通至外部環(huán)境，所述安裝塊的外端面定位裝于燃油系統(tǒng)的配件/管路，所述進氣口連通所述燃油系統(tǒng)的配件/管路的油蒸汽聚集區(qū)。

其進一步特征在于：所述安裝塊的出氣空腔內(nèi)布置有若干定位柱，所述定位柱與所述安裝塊的對應于所述進氣口的進氣端板間設置有氣體分離膜定位腔，所述氣體分離膜定位嵌裝于所述氣體分離膜定位腔內(nèi)，所述進氣口直接連通至所述氣體分離膜的進氣端面；

所述安裝塊包括進氣端板、封裝出氣部分，所述封裝出氣部分包括定位柱、出氣空腔，所述氣體分離膜定位于所述進氣端板的內(nèi)凹定位槽、且所述氣體分離膜的進氣端面覆蓋所述進氣口的出氣端，所述封裝出氣部分的定位柱頂住所述氣體分離膜的出氣端面，確保氣體分離膜的位置固定；

所述安裝塊具體為在外周面上夾持定位所述氣體分離膜的定位塊，所述燃油系統(tǒng)的配件/管路的油蒸汽聚集區(qū)直接連通至所述氣體分離膜的進氣端面，此時所述進氣口延展至所述氣體分離膜的未被定位塊遮蓋的所有區(qū)域，所述氣體分離膜的出氣端面直接連通至所述出氣管的入口區(qū)域；

所述燃油系統(tǒng)的配件/管路包括但不限于油箱、碳罐、obd系統(tǒng)、各類閥門、油泵；

所述安裝塊具體為分別位于所述氣體分離膜的兩端面位置的兩塊耐油塑料件，兩塊耐油塑料件和所述氣體分離膜采用熔接/超聲波焊接/復合注塑的方式進行整合連接；

兩塊耐油塑料件經(jīng)過整體復合注塑時為一塊整體塑料件。

采用上述技術方案后，將氣體分離膜嵌裝于對應的安裝塊內(nèi)，使得氣體分離膜的進氣端面連通燃油系統(tǒng)的配件/管路的油蒸汽聚集區(qū)、并使得氣體分離膜的出氣端面連通出氣管的入口，燃油系統(tǒng)的配件/管路的油蒸汽聚集區(qū)的油蒸汽朝向氣體分離膜的進氣端面運動，油氣分離膜可將空氣中占有大比率的氮氣、氧氣和二氧化碳氣體從大分子油蒸汽中分離出來，使得空氣通過油氣分離膜，而油則被阻擋住，進而返回對應的燃油系統(tǒng)的配件/管路，其對燃油系統(tǒng)內(nèi)部以及揮發(fā)出的蒸汽與空氣分離，實現(xiàn)燃油系統(tǒng)中的油氣無揮發(fā)或少量揮發(fā)至大氣中，同時減小燃油系統(tǒng)中的壓力，降低燃油系統(tǒng)制作成本，簡化燃油系統(tǒng)結構，降低設計和制作成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的具體實施例一的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明的具體實施例二的結構示意圖；

圖3為本發(fā)明的具體實施例三的結構示意圖

圖中序號所對應的名稱如下：

氣體分離膜1、安裝塊2、進氣口3、進氣端面1-1、出氣端面1-2、出氣空腔4、4出氣管5、定位柱6、氣體分離膜定位腔7、進氣端板2-1、封裝出氣部分2-2、內(nèi)凹定位槽8、翻車閥9、蒸汽聚集區(qū)10、油箱11、應用于汽車燃油系統(tǒng)的空氣和油蒸汽的分離結構12。

具體實施方式

一種應用于汽車燃油系統(tǒng)的空氣和油蒸汽的分離結構，見圖1～圖3：其包括氣體分離膜1，氣體分離膜1可將空氣中占有大比率的氮氣、氧氣和二氧化碳氣體從大分子油蒸汽中分離出來，氣體分離膜嵌裝于一塊安裝塊2中，安裝塊2包括有進氣口3，進氣口3連通氣體分離膜1的進氣端面1-1，氣體分離膜1的出氣端面1-2上留有出氣空腔4，出氣空腔4的出口端連接有出氣管5的入口，出氣管5的外部出口連通至外部環(huán)境，安裝塊2的外端面定位裝于燃油系統(tǒng)的配件/管路，進氣口3連通燃油系統(tǒng)的配件/管路的油蒸汽聚集區(qū)。

燃油系統(tǒng)的配件/管路包括但不限于油箱、碳罐、obd系統(tǒng)、各類閥門、油泵；

各類閥門包括但不限于多功能控制閥、跳槍閥、翻車閥(grv,gvv，rov)；

安裝塊2具體為分別位于氣體分離膜的兩端面位置的兩塊耐油塑料件，兩塊耐油塑料件和氣體分離膜1采用熔接/超聲波焊接/復合注塑的方式進行整合連接；

兩塊耐油塑料件經(jīng)過整體復合注塑時為一塊整體塑料件。

具體實施例一、見圖1，應用于翻車閥的一種，其包含所有翻車閥(grv,gvv，rov等)，以圖1為例但不僅限于此結構，安裝塊2的出氣空腔4內(nèi)布置有若干定位柱6，定位柱6與安裝塊2的對應于進氣口3的進氣端板2-1間設置有氣體分離膜定位腔7，氣體分離膜定位嵌裝于氣體分離膜定位腔7內(nèi)，進氣口3直接連通至氣體分離膜1的進氣端面1-1；安裝塊包括進氣端板2-1、封裝出氣部分2-2，封裝出氣部分2-2包括定位柱6、出氣空腔4，氣體分離膜1定位于進氣端板2-1的內(nèi)凹定位槽8、且氣體分離膜1的進氣端面1-1覆蓋進氣口3的出氣端，封裝出氣部分2-2的定位柱6頂住氣體分離膜1的出氣端面1-2，確保氣體分離膜1的位置固定，安裝塊2的外端面定位裝于翻車閥9的蒸汽聚集區(qū)10，其中氣體分離膜1與注塑件或其他機械結構、與出氣管5的主結構密封配合，在必要的情況下，加入重力閥等機械控制結構。

具體實施例二、見圖2，應用于一種flvv閥門，其同時可應用于多功能控制閥、跳槍閥等，以圖1為例但不僅限于此結構，安裝塊2具體為在外周面上夾持定位氣體分離膜1的定位塊，閥門的油蒸汽聚集區(qū)10直接連通至氣體分離膜1的進氣端面1-1，此時進氣口3延展至氣體分離膜1的未被定位塊2遮蓋的所有區(qū)域，氣體分離膜1的出氣端面1-2直接連通至出氣管5的入口區(qū)域，其中氣體分離膜1與注塑件或其他機械結構、與出氣管5的主結構密封配合，在必要的情況下，加入重力閥等機械控制結構。

具體實施例三、見圖3，應用于油箱11，油箱11上設置有翻車閥9，翻車閥9的內(nèi)部設置有應用于汽車燃油系統(tǒng)的空氣和油蒸汽的分離結構12。

將本發(fā)明所對應的結構應用于汽車燃油系統(tǒng)后，其產(chǎn)生如下有益效果：

1，環(huán)保性更加優(yōu)秀，目前環(huán)保要求最嚴格的orvr和evap系統(tǒng)，燃油的揮發(fā)量為30ghc/每天每車，本結構將減少至少10％的揮發(fā)量；

2，油箱結構簡化，混合動力車型，需要采用高壓油箱，此結構引入后，可以有效減少油箱內(nèi)部壓力，使用壓力小于高壓油箱目前的要求，甚至可以使用目前的普通油箱，極大降低成本；

3，碳罐和obd系統(tǒng)簡化，由于hc揮發(fā)量的減少，碳罐可以從目前的大于1.7l減小，結構設計也可以簡化；

4，flvv、grv翻車閥、油泵等控制閥的簡化，如果使用高壓油箱系統(tǒng)，需要使用高流量的閥體，在技術設計和成本方面，都非常高，使用本設計，可以在目前的普通閥體的基礎上，簡單優(yōu)化即可，結構簡單且成本低。

以上對本發(fā)明的具體實施例進行了詳細說明，但內(nèi)容僅為本發(fā)明創(chuàng)造的較佳實施例，不能被認為用于限定本發(fā)明創(chuàng)造的實施范圍。凡依本發(fā)明創(chuàng)造申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本專利涵蓋范圍之內(nèi)。