本發(fā)明涉及一種微弧氧化表面防護技術(shù)，具體涉及一種鑄造鎂合金表面微弧氧化膜層的制備方法。
背景技術(shù)：
目前鑄造鎂合金氧化膜生產(chǎn)通常采用傳統(tǒng)的化學(xué)氧化法，但化學(xué)氧化法所形成膜層的使用性能遠遠低于微弧氧化膜層，并且污染較高。微弧氧化處理技術(shù)具有工藝簡單、材料適應(yīng)性寬等特點，所得膜層均勻、質(zhì)硬，將是鎂合金陽極氧化的一個發(fā)展方向。有機涂層可以起到長期的保護作用，但是涂層與基體的結(jié)合不太緊密，這也是制約其發(fā)展的一個重要因素，開發(fā)新的涂覆工藝是提高有機涂層使用性能的良好途徑。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供一種鑄造鎂合金表面微弧氧化膜層的制備方法，采用雙極性正、負恒流法，在鑄造鎂合金表面制備質(zhì)量穩(wěn)定、滿足技術(shù)要求的微弧氧化膜層，該膜層的使用性能滿足“三防”要求。本發(fā)明的技術(shù)方案為：
一種鑄造鎂合金表面微弧氧化膜層的制備方法，所述方法采用雙極性正、負恒流微弧氧電源，以鑄造鎂合金零件為陽極，以鋼板為陰極，所述陽極和所述陰極插入電解液中，所述電解液中含有質(zhì)量含量為2～3％的Na2SiO3和1％的KOH，控制正恒流值和負恒流值的比值為1∶1，獲得微弧氧化膜層。
上述方法中，所述雙極性正、負恒流模式的電壓設(shè)置為520～550V，通電時間為35～45min。
上述方法中，所述電解液的溫度控制在15～45℃。
上述方法中，所述微弧氧化膜層的顯微硬度在441～563Hv，厚度為20～50μm。
本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明采用雙極性正、負恒流微弧氧電源，在弱堿性的Na2SiO3電解液中利用弧光放電增強并激活在陽極發(fā)生氧化反應(yīng)，工藝簡單，操作方便，所獲得的膜層質(zhì)量穩(wěn)定，滿足技術(shù)指標要求。
具體實施方式
下面結(jié)合具體的實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明，所述是對本發(fā)明的解釋而不是限定。
實施例1
一種ZM5鑄造鎂合金表面微弧氧化膜層的制備方法，所述方法采用雙極性正、負恒流微弧氧電源，以鑄造鎂合金零件為陽極，以鋼板為陰極，所述陽極和所述陰極插入電解液中，且鑄造鎂合金零件需要形成氧化膜的部位全部浸入電解液中，所述電解液中含有質(zhì)量含量為2～3％的Na2SiO3和1％的KOH，電解液的溫度控制在25℃，鑄造鎂合金零件要形成氧化膜的部位需要全部浸入電解液中，對雙極性正、負恒流微弧氧電源施加530V的電壓，控制正恒流值和負恒流值的比值為1∶1，通電時間為35min，獲得厚度為20μm的微弧氧化膜層，該膜層的顯微硬度為441Hv，“三防”性能滿足要求。
實施例2
一種ZM5鑄造鎂合金表面微弧氧化膜層的制備方法，所述方法采用雙極性正、負恒流微弧氧電源，以鑄造鎂合金零件為陽極，以鋼板為陰極，所述陽極和所述陰極插入電解液中，且鑄造鎂合金零件需要形成氧化膜的部位全部浸入電解液中，所述電解液中含有質(zhì)量含量為2～3％的Na2SiO3和1％的KOH，電解液的溫度控制在35℃，鑄造鎂合金零件要形成氧化膜的部位需要全部浸入電解液中，對雙極性正、負恒流微弧氧電源施加530V的電壓，控制正恒流值和負恒流值的比值為1∶1，通電時間為40min，獲得厚度為35μm的微弧氧化膜層，該膜層的顯微硬度為563Hv，“三防”性能滿足要求。
實施例3
一種ZM5鑄造鎂合金表面微弧氧化膜層的制備方法，所述方法采用雙極性正、負恒流微弧氧電源，以鑄造鎂合金零件為陽極，以鋼板為陰極，所述陽極和所述陰極插入電解液中，且鑄造鎂合金零件需要形成氧化膜的部位全部浸入電解液中，所述電解液中含有質(zhì)量含量為2～3％的Na2SiO3和1％的KOH，電解液的溫度控制在45℃，鑄造鎂合金零件要形成氧化膜的部位需要全部浸入電解液中，對雙極性正、負恒流微弧氧電源施加530V的電壓，控制正恒流值和負恒流值的比值為1∶1，通電時間為45min，獲得厚度為50μm的微弧氧化膜層，該膜層的顯微硬度為536Hv，“三防”性能滿足要求。