本發(fā)明屬于磁力泵的加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種氟塑料磁力泵防泄漏的改良方法。

背景技術(shù)：

氟塑料磁力泵結(jié)構(gòu)緊湊、外型美觀、體積小、噪聲低、運(yùn)行可靠，且其過流部件全部采用耐腐蝕性極好的氟塑料制造，具有高強(qiáng)度的力學(xué)性能，消除了普通磁力泵存在的渦流現(xiàn)象，因此，氟塑料磁力泵可輸送任意濃度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質(zhì)而不受損，防漏利用磁力耦合間接驅(qū)動(dòng)，消除了滴漏的煩惱，磁力泵的關(guān)鍵部件磁力傳動(dòng)器由外磁轉(zhuǎn)子、內(nèi)磁轉(zhuǎn)子和不導(dǎo)磁的個(gè)力套件組成，隔離套采用不導(dǎo)磁的金屬材料制成，由于隔離套將內(nèi)磁轉(zhuǎn)子和介質(zhì)與外此轉(zhuǎn)子完全隔絕，使泵的過流部件處于完全密封狀態(tài)，在工作中，磁力泵的磁力聯(lián)軸器是由泵所輸送介質(zhì)冷卻的，如果介質(zhì)中有硬質(zhì)顆粒，連續(xù)工作時(shí)，很容易造成隔離套劃傷或劃穿，容易出現(xiàn)磁力泵損壞和泄露等一系列問題，因此，需要對(duì)其進(jìn)行研究改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有的問題，提供了一種氟塑料磁力泵防泄漏的改良方法。

本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：一種氟塑料磁力泵防泄漏的改良方法，利用強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料對(duì)磁力泵的隔離套表面進(jìn)行改性，其中強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料由以下重量份的原料制成：合金粉末15-20份、玻璃鱗片6-10份、脂肪族縮水甘油醚環(huán)氧樹脂35-40份、去離子水10-15份、醇酸聚氨酯5-8份、棉花殼粉4-8份、芥酸酰胺3-7份、鋰基膨潤土6-10份、禾大芥酸酰胺2-4份、環(huán)氧大豆油12-18份、氟化石墨烯3-4份、碳化鉭1-2份、碳化硅2-4份、碳化鈮粉3-5份、鋯英砂3-5份、硝基纖維素3-5份。

作為對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料在隔離套表面的使用量為80-100g/㎡。

作為對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟：

（1）將去離子水、玻璃鱗片和脂肪族縮水甘油醚環(huán)氧樹脂放入反應(yīng)釜中，一邊加熱一邊攪拌，直到升溫至80-85℃，然后保持溫度，加入醇酸聚氨酯和禾大芥酸酰胺，攪拌15-20分鐘，得到均勻漿料備用；

（2）將步驟（1）中所得漿料繼續(xù)升溫至150-160℃，加入鋰基膨潤土、氟化石墨烯、碳化鉭、碳化硅、碳化鈮粉和鋯英砂，超聲高速攪拌使其在溶液中均勻分散，隨后加入硝基纖維素，攪拌研磨10-15分鐘，得到混合漿料備用；

（3）將步驟（2）中所得的混合漿料投入攪拌桶中，在常溫條件下高速攪拌分散20-25分鐘后，升溫至35-40℃，加入剩余原料，在攪拌過程中繼續(xù)升溫，直到65-70℃時(shí)，保持溫度攪拌35-40分鐘，降溫即得。

本發(fā)明中隔離套表面是指隔離套筒體的內(nèi)部。

本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明中強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料能夠與磁力泵隔離套緊密接合，在隔離套內(nèi)部形成強(qiáng)化耐磨層，該強(qiáng)化耐磨層結(jié)構(gòu)均勻、致密，縮小了強(qiáng)化耐磨層的透氣性和滲水性，具有較強(qiáng)的耐腐蝕性，不會(huì)被腐蝕介質(zhì)溶脹、溶解或分解、破壞，強(qiáng)化耐磨層形成復(fù)雜的致密的結(jié)構(gòu)，使其具有較強(qiáng)的耐磨性，能有效避免介質(zhì)中硬質(zhì)顆粒對(duì)其損壞，從而實(shí)現(xiàn)避免氟塑料磁力泵泄漏的問題，延長了氟塑料磁力泵的使用壽命。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

一種氟塑料磁力泵防泄漏的改良方法，利用強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料對(duì)磁力泵的隔離套表面進(jìn)行改性，其中強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料由以下重量份的原料制成：合金粉末15份、玻璃鱗片10份、脂肪族縮水甘油醚環(huán)氧樹脂35份、去離子水15份、醇酸聚氨酯5份、棉花殼粉8份、芥酸酰胺4份、鋰基膨潤土8份、禾大芥酸酰胺3份、環(huán)氧大豆油15份、氟化石墨烯3份、碳化鉭2份、碳化硅2份、碳化鈮粉4份、鋯英砂5份、硝基纖維素3份。

其中，所述強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料在隔離套表面的使用量為80g/㎡。

其中，所述強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料的制備方法，包括以下步驟：

（1）將去離子水、玻璃鱗片和脂肪族縮水甘油醚環(huán)氧樹脂放入反應(yīng)釜中，一邊加熱一邊攪拌，直到升溫至80-85℃，然后保持溫度，加入醇酸聚氨酯和禾大芥酸酰胺，攪拌15-20分鐘，得到均勻漿料備用；

（2）將步驟（1）中所得漿料繼續(xù)升溫至150-160℃，加入鋰基膨潤土、氟化石墨烯、碳化鉭、碳化硅、碳化鈮粉和鋯英砂，超聲高速攪拌使其在溶液中均勻分散，隨后加入硝基纖維素，攪拌研磨10-15分鐘，得到混合漿料備用；

（3）將步驟（2）中所得的混合漿料投入攪拌桶中，在常溫條件下高速攪拌分散20-25分鐘后，升溫至35-40℃，加入剩余原料，在攪拌過程中繼續(xù)升溫，直到65-70℃時(shí)，保持溫度攪拌35-40分鐘，降溫即得。

本發(fā)明中隔離套表面是指隔離套筒體的內(nèi)部。

由強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料隔離套表面形成的涂層結(jié)構(gòu)致密，檢測(cè)器硬度為73HRC，在質(zhì)量濃度為15%的溶液中浸泡10天，涂層沒有起泡或脫落現(xiàn)象，說明涂層與隔離套表面結(jié)合度較高，在生產(chǎn)中使用后，改良后的氟塑料磁力泵泄漏率比改良前泄漏率降低了46.8%，大大延長了氟塑料磁力泵的使用壽命。

實(shí)施例2

一種氟塑料磁力泵防泄漏的改良方法，利用強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料對(duì)磁力泵的隔離套表面進(jìn)行改性，其中強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料由以下重量份的原料制成：合金粉末20份、玻璃鱗片6份、脂肪族縮水甘油醚環(huán)氧樹脂40份、去離子水10份、醇酸聚氨酯5份、棉花殼粉8份、芥酸酰胺7份、鋰基膨潤土6份、禾大芥酸酰胺2份、環(huán)氧大豆油12份、氟化石墨烯3份、碳化鉭2份、碳化硅2份、碳化鈮粉4份、鋯英砂3份、硝基纖維素5份。

其中，所述強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料在隔離套表面的使用量為100g/㎡，制備方法與實(shí)施例1中相同。

由強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料隔離套表面形成的涂層結(jié)構(gòu)致密，檢測(cè)器硬度為72HRC，在質(zhì)量濃度為15%的溶液中浸泡10天，涂層沒有起泡或脫落現(xiàn)象，說明涂層與隔離套表面結(jié)合度較高，在生產(chǎn)中使用后，改良后的氟塑料磁力泵泄漏率比改良前泄漏率降低了47.2%，大大延長了氟塑料磁力泵的使用壽命。

實(shí)施例3

一種氟塑料磁力泵防泄漏的改良方法，利用強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料對(duì)磁力泵的隔離套表面進(jìn)行改性，其中強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料由以下重量份的原料制成：合金粉末18份、玻璃鱗片8份、脂肪族縮水甘油醚環(huán)氧樹脂38份、去離子水12份、醇酸聚氨酯6份、棉花殼粉7份、芥酸酰胺5份、鋰基膨潤土8份、禾大芥酸酰胺3份、環(huán)氧大豆油16份、氟化石墨烯3份、碳化鉭4份、碳化硅3份、碳化鈮粉5份、鋯英砂4份、硝基纖維素4份。

其中，所述強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料在隔離套表面的使用量為90g/㎡，制備方法與實(shí)施例1中相同。

由強(qiáng)化耐磨復(fù)合材料隔離套表面形成的涂層結(jié)構(gòu)致密，檢測(cè)器硬度為75HRC，在質(zhì)量濃度為15%的溶液中浸泡10天，涂層沒有起泡或脫落現(xiàn)象，說明涂層與隔離套表面結(jié)合度較高，在生產(chǎn)中使用后，改良后的氟塑料磁力泵泄漏率比改良前泄漏率降低了46.5%，大大延長了氟塑料磁力泵的使用壽命。