本實用新型涉及荷控閥，具體是涉及一種大型電動輪自卸車用卸荷控制閥。

背景技術：

當前國內礦山上運行的小噸位電動輪自卸車上多采用轉向閥和卸荷閥相互獨立式布局。轉向閥用于實現(xiàn)轉向油路控制功能，卸荷閥用于實現(xiàn)卸荷控制功能，此類布局方式，要求更大的布局空間，且兩個閥直接須安放不少的管路，使兩閥連接，建立邏輯關系，以實現(xiàn)對車輛液壓系統(tǒng)的各種功能控制。且此類閥塊，多為進口閥，其采購周期漫長，價格昂貴，不利于礦方的日常維護。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術問題是，克服上述背景技術的不足，提供一種大型電動輪自卸車用卸荷控制閥，集成轉向油路控制及卸荷控制的雙重功能，集成度高、節(jié)約布局空間；可靠性好，便于維護；制造簡單，使用成本低。

本實用新型解決其技術問題采用的技術方案是，一種大型電動輪自卸車用卸荷控制閥，包括集成閥塊，所述集成閥塊上插裝有第一單向閥、第二單向閥、第三單向閥、第四單向閥、第一節(jié)流塞、卸荷閥、第二節(jié)流塞、第一邏輯閥、第一溢流閥、第二邏輯閥、電磁換向閥、第二溢流閥和液控單向閥；所述集成閥塊上設有閥塊進油口P、主工作油口P1、應急救援口P2、第一次工作油口P3、第二次工作油口A1、第三次工作油口A2、第四次工作油口A3、卸荷油口HT，閥塊回油口T、工作回油口T1和救援回油口T2；所述集成閥塊內設有主工作油腔HL1、次工作油腔HL2、第一控制油腔CL1、第二控制油腔CL2、第三控制油腔CL3、卸荷回油腔HRL、主回油腔RL1、救援回油腔RL2和救援進油腔SL；閥塊進油口P設于主工作油腔HL1的起始位置，主工作油口P1位于主工作油腔HL1的末端；主工作油腔HL1的分支為次工作油腔HL2，第二次工作油口A1，第三次工作油口A2，第四次工作油口A3、第一次工作油口P3及應急救援口P2依次設于次工作油腔HL2的末端；卸荷回油腔HRL位于主工作油腔HL1與卸荷油口HT之間；第一邏輯閥安裝在主工作油腔HL1和卸荷回油腔HRL之間；第一控制油腔CL1連接第一邏輯閥與卸荷閥，卸荷閥的另一端口連接主回油腔RL1，主回油腔RL1的末端為閥塊回油口T。

進一步，所述集成閥塊上還設有測壓口TEST，測壓口TEST位于主工作油腔HL1上，并位于卸荷閥之前。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的優(yōu)點如下：將以往兩個分別獨立的控制閥（轉向閥和卸荷閥），集合到一個閥塊中，集成轉向油路控制及卸荷控制的雙重功能，具有集成度高、節(jié)約布局空間；可靠性好，便于維護；制造簡單，使用成本低等優(yōu)點。本實用新型選用標準通用的液壓元件集成的專用卸荷控制閥，元件集中插裝到閥塊上，占用空間小，液壓管路少，便于檢修安裝，功能齊全，泄露點少，適用于大型礦山自卸車設備的卸荷及轉向控制，也可作為其它設備的常壓式液壓設備的卸荷及控制。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例的原理圖。

圖2是圖1所示實施例的主視圖。

圖3是圖1所示實施例的左視圖。

圖4是圖1所示實施例的右視圖。

圖5是圖1所示實施例的俯視圖。

圖6是圖1所示實施例的仰視圖。

圖7是圖1所示實施例與液壓系統(tǒng)的連接示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖及具體實施例對本實用新型作進一步詳細描述。

本實施例包括集成閥塊1，集成閥塊1上集成卸荷控制功能和轉向油路控制功能；集成閥塊1上插裝有第一單向閥2.1、第二單向閥2.2、第三單向閥2.3、第四單向閥2.4、第一節(jié)流塞3、卸荷閥4、第二節(jié)流塞5、第一邏輯閥6、第一溢流閥7、第二邏輯閥8、電磁換向閥9、第二溢流閥10和液控單向閥11；

集成閥塊1上設有閥塊進油口P、主工作油口P1、應急救援口P2、第一次工作油口P3、第二次工作油口A1、第三次工作油口A2、第四次工作油口A3、測壓口TEST、卸荷油口HT、閥塊回油口T、工作回油口T1和救援回油口T2；

集成閥塊1內設有主工作油腔HL1、次工作油腔HL2、第一控制油腔CL1、第二控制油腔CL2、第三控制油腔CL3、卸荷回油腔HRL、主回油腔RL1、救援回油腔RL2和救援進油腔SL；

測壓口TEST設于主工作油腔HL1上，并位于卸荷閥4之前，可實時監(jiān)測液壓系統(tǒng)的壓力值，便于診斷故障原因；閥塊進油口P設于主工作油腔HL1的起始位置，主工作油口P1位于主工作油腔HL1的末端；主工作油腔HL1的分支為次工作油腔HL2，第二次工作油口A1，第三次工作油口A2，第四次工作油口A3、第一次工作油口P3及應急救援口P2依次設于次工作油腔HL2的末端；卸荷回油腔HRL位于主工作油腔HL1與卸荷油口HT之間。

第一邏輯閥6安裝在主工作油腔HL1和卸荷回油腔HRL之間；第一控制油腔CL1連接第一邏輯閥6與卸荷閥4，卸荷閥4的另一端口連接主回油腔RL1，主回油腔RL1的末端為閥塊回油口T；當?shù)谝豢刂朴颓籆L1壓力大于卸荷閥4的調定壓力，卸荷閥4導通，第一控制油腔CL1壓力油回流到主回油腔RL1，此時第一邏輯閥6因失去壓力導通，從而卸荷回油腔HRL和主工作油腔連通，高壓油由主工作油腔HL1經(jīng)第一邏輯閥6回流至卸荷回油腔HRL，并從卸荷油口HT流出，系統(tǒng)完成卸荷。

卸荷控制功能部分：由卸荷閥4，第一邏輯閥6，第二單向閥2.1，第一節(jié)流塞3，和第二節(jié)流塞5組成。

轉向油路控制功能部分：由第一溢流閥7，第二邏輯閥8，電磁換向閥9，第二單向閥2.2，第三單向閥2.3，第四單向閥2.4，液控單向閥11，第二溢流閥10，測壓口TEST組成。

集成閥塊1用于控制液壓系統(tǒng)，液壓系統(tǒng)的壓力油源接集成閥塊1的閥塊進油口P，具體通過高壓進油管15與集成閥塊1的閥塊進油口P連接；集成閥塊1的閥塊回油口T接液壓油箱17，集成閥塊1的卸荷油口HT接高壓卸荷軟管16；集成閥塊1的第二次工作油口A1、第三次工作油口A2、第四次工作油口A3接大型電動輪自卸車的蓄能器12；應急救援口P2可在液壓系統(tǒng)出現(xiàn)不建壓的情況下接入外部高壓油，以完成車輛的救援或繼續(xù)工作。

本實用新型卸荷控制閥工作原理如下：

高壓油經(jīng)卸荷控制閥14的閥塊進油口P進入主工作油腔HL1，然后經(jīng)次工作油腔HL2分別流向蓄能器12和其他子液壓系統(tǒng)；高壓油在主工作油腔HL1經(jīng)過第二邏輯閥8后，流向主工作油口P1，主工作油口P1通過高壓進油管13連接流量放大器進油；當系統(tǒng)有回油時，則從工作回油口T1流入集成閥塊1的主回油腔RL1，經(jīng)閥塊回油口T回油至液壓油箱17；當流入集成閥塊1的主工作油腔HL1的高壓油壓力大于卸荷閥4的設定壓力，則第一控制油腔CL1導通，第一控制油腔CL1的壓力油回流至主回油腔RL1；第一邏輯閥6因失去壓力導通，則系統(tǒng)開始卸荷，卸荷的高壓油經(jīng)第一邏輯閥6直接回流至卸荷油口HT；卸荷的高壓油可用于其他元件的高壓油補充也可回流至液壓油箱17。

本實用新型將以往兩個分別獨立的控制閥（轉向閥和卸荷閥），集合到一個閥塊中，集成轉向油路控制及卸荷控制的雙重功能，具有集成度高、節(jié)約布局空間；可靠性好，便于維護；制造簡單，使用成本低等優(yōu)點。本實用新型選用標準通用的液壓元件集成的專用卸荷控制閥，元件集中插裝到閥塊上，占用空間小，液壓管路少，便于檢修安裝，功能齊全，泄露點少，適用于大型礦山自卸車設備的卸荷及轉向控制，也可作為其它設備的常壓式液壓設備的卸荷及控制。

本領域的技術人員可以對本實用新型進行各種修改和變型，倘若這些修改和變型在本實用新型權利要求及其等同技術的范圍之內，則這些修改和變型也在本實用新型的保護范圍之內。

說明書中未詳細描述的內容為本領域技術人員公知的現(xiàn)有技術。