本發(fā)明屬于機械制造領域，特別涉及一種強度好，耐用度高的大型軸承及其制造工藝。

背景技術：

軸承是用來支承軸類零件并使承載面間作相對滑動的機械元件，也稱滑動軸承（Sliding Bearing），滑動軸承工作平穩(wěn)、可靠、無噪聲，它作為關鍵基礎零部件在機床、電動機、發(fā)電機和內燃機上有著廣泛應用，尤其是在甘蔗壓榨、軋鋼機械以及礦山機械等大型機械設備中，其性能的優(yōu)劣直接影響著設備的速度、承載能力、工作可靠性和使用壽命。傳統(tǒng)的大型軸承的結構是采用靜止金屬?；蛏靶丸T造銅合金體的形式，后來，人們?yōu)榱斯?jié)約昂貴的銅合金，發(fā)明了銅合金與鋼背焊接的結構，進一步的還發(fā)明了由基體以及設于基體上的減摩層組成，其中，基體由鋼背層和設于鋼背層上的銅合金的基底層組成，而減摩層一般采用鉛錫銅三元合金鍍層。但是鉛錫銅三元合金鍍層與基底層結合力差，抗疲勞強度低，只能達到140～140MPa左右。長時間使用，鉛錫銅三元合金鍍層元素易擴散到基底層，造成該鉛錫銅三元合金鍍層成分變化，而且整體強度偏低，影響軸承承載能力，此問題長期以來困擾著軸承行業(yè)的發(fā)展，針對該不足，目前采用較多的辦法是：用一定的方法把鋁基合金復合在鋼質底板上形成鋼背鋁基雙金屬復合板，以彌補鋁基合金強度和硬度不足的缺點，將該鋼背鋁基雙金屬復合板壓鑄成瓦狀面并焊成，再進行軸瓦的機加工成形。該方法可以很好的彌補鋁基合金強度和硬度不足的缺點，但是，該方法存在后續(xù)機加工困難以及整個軸瓦制造工藝復雜、成本高等，尤其是鋼背層與銅合金層相互焊接而成的大型軸承。因此，許多人都在努力地研究著軸瓦制造工藝，特別是整體鑄造方法，如重慶躍進機械廠申請的《大功率低速柴油機軸瓦的制造工藝》（申請?zhí)枮?00810069286.3），公開了工藝為：毛坯制造一毛坯澆注面處理（噴丸處理和清洗）一搪錫一澆鑄巴氏合金一精加工及終檢的工藝順序進行軸瓦制造。又如蘇州捷德瑞精密機械有限公司申請的《一種軸瓦離心澆鑄方法》，（申請?zhí)枮椋?01410082278.8）公開了包括以下步驟：對鋼瓦原材料進行預處理；對經過預處理的鋼瓦進行浸錫；熔化離心澆鑄合金，即錫基軸承巴氏合金；用得到的合金溶液的鋼瓦進行離心澆鑄；檢查。再如東方電氣集團東方汽輪機有限公司申請的《一種大型軸承澆巴專用離心澆注機》（申請?zhí)枮椋?01610121985.2），公開了減速器、主軸、箱體、卡盤和澆鑄系統(tǒng)，其中：減速器通過皮帶輪與主軸連接，主軸通過軸承安裝在箱體內；所述主軸穿出箱體與卡盤連接，在卡盤上設置有卡爪組件；所述澆鑄系統(tǒng)的澆鑄槽伸入工件內腔。但是，上述前兩種方法結構和工藝復雜，對設備要求高，所以加工成本高，而第三種澆注出來的軸瓦綜合質量不太好，耐磨性不高，因此為了突破大型軸承的制造工藝技術，是一個亟待解決的技術難題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種強度好，耐用度高的適合應用在甘蔗壓榨、軋鋼機械以及礦山機械等大型機械設備上的大型軸承及其制造工藝。

本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的：

本發(fā)明的大型軸承，包括軸瓦和鋼座，其特征在于：所述軸瓦包括銅合金面和鋼背，所述銅合金面和鋼背是通過離心鑄造設備整體鑄造成型得到軸瓦，所述離心鑄造成型的軸瓦固定焊接在鋼座上，所述銅合金面和鋼背的接合面上設有相互配合交錯嵌入的帶凹凸紋理結構；所述凹凸紋理結構如下：

是在銅合金面和鋼背的接合表面設有至少兩條相互配合交錯嵌入的凸肋及與之相配合的凹槽；

或是在銅合金面內表面上設有至少兩排凸起或凹孔，以及鋼背與銅合金面1配合的外表面上設有與之相應配合交錯嵌入的凹孔與凸起。

以上所述凸肋及凹槽的形狀是長方形、弧形、菱形、燕尾形或是其他任意形狀。

以上所述離心鑄造設備，包括電機、主軸、變速箱、輸出軸、主動輪、被動輪、轉軸、軸承座、固定板、外模、內模、擋環(huán)、托輪和澆鑄包，所述變速箱通過主軸和電機連接，變速箱的輸出軸與主動輪連接，所述主動輪將動力傳遞于被動輪，被動輪的一端安裝有轉軸，所述轉軸的另一端上與外模底部通過固定板連接，所述轉軸在被動輪與外模之間還安裝有至少一個軸承座，所述內模的底端與外模連接，內模的前端設有使得鑄造時澆鑄包倒下的熔融金屬不向外飛濺的擋環(huán)，所述外模的外圓周方向上還固定有托輪。

以上采用離心鑄造設備鑄造軸承的制造工藝步驟是：

1）鑄造：采用離心鑄造設備澆鑄，將內模固定安裝在外模上，打開離心鑄造設備的電源開關，電機運轉，通過主軸將動力傳遞到變速箱，變速箱的輸出軸8通過主動輪與被動輪傳動到轉軸，轉軸帶動外模與內模高速旋轉，澆鑄包將熔融后的銅合金金屬倒入模具的內腔，熔融后的銅合金金屬均勻地附在了內模的內表面上，銅合金金屬與內模結合冷卻后得到軸瓦毛坯；

2）分離：將上述步驟1）得到的軸瓦毛坯與外模分離；

3）拋丸處理：將上述步驟2）得到的軸瓦毛坯放入拋丸機進行拋丸處理；

4）退火處理：退火溫度為300℃～400℃，在350℃±20℃的箱式電爐內加熱約 1～2小時，在100℃溫度中保溫2～5小時，出爐空冷；

5）時效處理：將上述步驟4）得到的軸瓦進行自然時效處理，時間為30天；

6）車削：以外圓定位車削軸瓦的外圓、內圓及一端；以內圓定位車削軸瓦的另一端，得到半成品軸瓦；

7）銑削：采用銑床將以上步驟6）得到的半成品軸瓦沿軸線一分為二銑開；

8）裝配：將以上步驟7）得到的一開二的軸瓦與鋼座裝配；

9）加工潤滑系統(tǒng)：對步驟7）裝配好的軸瓦進行潤滑系統(tǒng)的加工；

10）加工冷卻系統(tǒng)：將以上步驟9）得到的軸瓦進行冷卻系統(tǒng)的加工；

11）工藝孔堵塞：將步驟9）和步驟10）露出的工藝孔用堵頭堵實；

12）接通水路和油路：對加工潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)后的軸瓦分別安裝水路和油路接管。

以上所述的鑄造設備中主動輪與被動輪的傳動方式是皮帶輪、鏈輪或是齒輪。

以上所述設于外模外圓周軸承座上的托輪上安裝有軸承座，所述軸承座內設有軸承；所述的軸承是高溫軸承。

以上所述鑄造軸承的制造工藝步驟1）中，其高速旋轉的轉軸轉速是：600～1200 轉/分。

以上所述鑄造軸承的制造工藝步驟1）中，其澆鑄溫度為 800～1100℃ ±20℃。

本發(fā)明的大型軸承及其制造工藝的有益效果是：

1.產品質量好，強度高。由于本發(fā)明采用離心鑄造設備將銅合金面與鋼背鑄造而成的整體結構，在鑄造前，將內模的結構設計成鋼背的結構，在軸瓦澆鑄成型后，內模就成為了新的鋼背并與新澆注的銅合金結為一體成為了軸瓦毛坯，而且由于銅合金面和鋼背的接合面上設有相互配合交錯嵌入的帶凹凸的槽或帶凹凸紋理，銅合金面與鋼背相互緊緊咬合后結合在一起，在加工時不需要焊接、銑削、刨削或鉆孔等其他工藝，加工簡單，所以，不會出現(xiàn)組織疏松缺陷，大大提高了軸瓦合金層與鋼背的粘結強度，消除了軸瓦鋼背毛坯的內應力，提高了軸瓦的疲勞強度，產品合格率較傳統(tǒng)的澆鑄方法有了大幅度的提高。

2. 自動化程度高，生產成本低。本發(fā)明的設備采用電機驅動，主軸將動力傳遞到變速箱減速后，由皮帶輪、鏈輪或是齒輪繼續(xù)傳遞到轉軸，轉軸直接帶動外模高速旋轉，當外模與內模固定后，在外模高速旋轉的過程中，熔融的合金澆注于內模，在離心力的作用下熔融的合金均勻地分布在內模的內圓周表面上，即得到毛坯軸瓦，毛坯軸瓦再經機加工后成為成品軸瓦后與鋼座焊接在一起得到本大型軸承。這樣，在整個軸承生產過程中，工人只需要簡單地操作，工人在澆鑄工作操作過程中安全可靠，無飛濺現(xiàn)象出現(xiàn)，降低了飛濺燙傷操作人員的危險性，很好地改善了工作環(huán)境，極大的提高生產效率，大大減少了工人作業(yè)的勞動強度，生產成本低廉。

3.耐用度高，使用適應性廣。本發(fā)明的大型軸承由于銅合金面與鋼背在澆鑄時已經相互緊緊交錯在一起，金相組織緊密，滿足了實際的使用需求，大大提高了軸承的使用壽命，也提高軸承的耐用度，而且制造的工藝簡單容易，本軸承不但可以廣泛應用于機床、電動機、發(fā)電機和內燃機上，尤其適合應用在甘蔗壓榨、軋鋼機械以及礦山機械等大型機械設備上。

附圖說明

圖1是本發(fā)明軸承實施例1的主視結構示意簡圖。

圖2是圖1的俯視結構示意簡圖。

圖3是圖1的A-A剖視結構示意簡圖。

圖4是實施例1銅合金面1的主視結構示意簡圖。

圖5是圖4的俯視結構示意簡圖。

圖6是圖4的仰視結構示意簡圖。

圖7是圖4的B-B剖視結構示意簡圖。

圖8是鋼背2的主視結構示意簡圖。

圖9是圖8的俯視結構示意簡圖。

圖10是圖8的C-C剖視結構示意簡圖。

圖11是軸承實施例2的主視結構示意簡圖。

圖12是圖11的俯視結構示意簡圖。

圖13是圖11的D-D剖視結構示意簡圖。

圖14是實施例2銅合金面1的主視結構示意簡圖。

圖15是圖14的俯視結構示意簡圖。

圖16是圖14的仰視結構示意簡圖。

圖17是圖14的E-E剖視結構示意簡圖。

圖18是鋼背2的主視結構示意簡圖。

圖19是圖18的俯視結構示意簡圖。

圖20是圖18的F-F剖視結構示意簡圖。

圖21是離心鑄造設備的主視結構示意簡圖。

圖22是鑄造實施例1軸承的離心鑄造設備主視結構示意簡圖。

圖23是外模14的主視結構示意簡圖。

圖24是圖23外模14的左視結構示意簡圖。

圖25是內模15的主視結構示意簡圖。

圖26是圖25的G-G剖視結構示意簡圖。

圖27是軸瓦毛坯19的主視結構示意簡圖。

圖28是圖27的左視結構示意簡圖。

圖29是圖27的H-H剖視結構示意簡圖。

圖中部件名稱及序號：

銅合金面1、鋼背2、鋼座3、凹凸紋理4、銅合金面燕尾凸起4-1、鋼背燕尾凹槽4-2、銅合金面凸起4-3、銅合金面凹孔4-4、鋼背凸起4-5、鋼背凹孔4-6、電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17、澆鑄包18、軸瓦毛坯19、銅合金面毛坯20、鋼背毛坯21。

具體實施方式

以下結合附圖及其實施例描述本發(fā)明的結構。

如附圖1～圖29所示，本發(fā)明的大型軸承，包括軸瓦和鋼座3，所述軸瓦包括銅合金面1和鋼背2，所述銅合金面1和鋼背2是通過離心鑄造設備整體鑄造成型得到軸瓦，所述離心鑄造成型的軸瓦固定焊接在鋼座3上，所述的銅合金面1和鋼背2的接合面上設有相互配合交錯嵌入的帶凹凸紋理結構；所述凹凸紋理結構如下：

1. 所述帶凹凸紋理結構是在銅合金面1和鋼背2的接合表面設有至少兩條相互配合交錯嵌入的凸肋及與之相配合的凹槽，所述凸肋及凹槽的形狀是長方形、弧形、菱形、燕尾形或是其他任意形狀；

2. 所述帶凹凸紋理結構是在銅合金面1內表面上設有至少兩排凸起或凹孔，以及鋼背2與銅合金面1配合的外表面上設有與之相應配合交錯嵌入的凹孔與凸起。

以上所述離心鑄造設備，包括電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17和澆鑄包18，所述變速箱7通過主軸6和電機5連接，變速箱7的輸出軸8與主動輪9連接，所述主動輪9將動力傳遞于被動輪10，所述的鑄造設備中主動輪9與被動輪10的傳動方式是皮帶輪、鏈輪或是齒輪，被動輪10的一端安裝有轉軸11，所述轉軸11的另一端上與外模14底部通過固定板13連接，所述轉軸11在被動輪10與外模14之間還安裝有至少一個軸承座12，所述內模15的底端與外模14連接，內模15的前端設有使得鑄造時澆鑄包18倒下的熔融金屬不向外飛濺的擋環(huán)16，使得外模旋轉的過程中，高溫熔融的合金不會出現(xiàn)飛濺燙傷操作人員現(xiàn)象，所述外模14的外圓周方向上還固定有托輪17，所述的托輪15上安裝有軸承座，所述軸承座內設有軸承；以上所述的軸承是高溫軸承。

以上采用離心鑄造設備鑄造軸承的制造工藝步驟是：

1）鑄造：采用離心鑄造設備澆鑄，將內模15固定安裝在外模14上，打開離心鑄造設備的電源開關，電機5運轉，通過主軸6將動力傳遞到變速箱7，變速箱7的輸出軸8通過主動輪9與被動輪10傳動到轉軸11，轉軸11帶動外模14與內模15高速旋轉，所述的轉軸11轉速是：600～1200轉/分，澆鑄包18將熔融后的銅合金金屬倒入模具的內腔，熔融后的銅合金金屬均勻地附在了內模15的內表面上，所述澆鑄的溫度為 800～1100℃±20℃，銅合金金屬與內模15結合冷卻后得到軸瓦毛坯21。

2）分離：將上述步驟1）得到的軸瓦毛坯21與外模14分離；

3）拋丸處理：將上述步驟2）得到的軸瓦毛坯21放入拋丸機進行拋丸處理；

4）退火處理：退火溫度為300℃～400℃，在350℃±20℃的箱式電爐內加熱約 1～2小時，在100℃溫度中保溫2～5小時，出爐空冷；

5）時效處理：將上述步驟4）得到的軸瓦進行自然時效處理，時間為30天；

6）車削：以外圓定位車削軸瓦的外圓、內圓及一端；以內圓定位車削軸瓦的另一端，得到半成品軸瓦；

7）銑削：采用銑床將以上步驟6）得到的半成品軸瓦沿軸線一分為二銑開；

8）裝配：將以上步驟7）得到的一開二的軸瓦與鋼座3裝配；

9）加工潤滑系統(tǒng)：對裝配好的軸瓦進行潤滑系統(tǒng)的加工；

10）加工冷卻系統(tǒng)：將以上步驟9）得到的軸瓦進行冷卻系統(tǒng)的加工；

11）工藝孔堵塞：將步驟9）和步驟10）露出的工藝孔用堵頭堵實；

12）接通水路和油路：對加工潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)好的軸瓦分別安裝水路和油路接管。

實施例1

參看附圖1～10以及圖21～29所示，本發(fā)明的大型軸承，包括銅合金面1、鋼背2、鋼座3、凹凸紋理4、銅合金面燕尾凸起4-1、鋼背燕尾凹槽4-2、電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17、澆鑄包18、軸瓦毛坯19、銅合金面毛坯20、鋼背毛坯21，所述銅合金面1和鋼背2是通過離心鑄造設備整體鑄造成型得到軸瓦，所述離心鑄造成型的軸瓦固定焊接在鋼座3上，所述的銅合金面1和鋼背2的接合面上設有相互配合交錯嵌入的帶凹凸紋理結構；所述凹凸紋理結構是在銅合金面1的內表面上設有三條形狀如燕尾形的銅合金面燕尾凸起4-1，在鋼背2與銅合金面1配合的外表面上相應的設有相互配合交錯嵌入的鋼背燕尾凹槽4-2。

以上所述大型軸承采用離心所使用的鑄造設備，包括電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17和澆鑄包18，所述變速箱7通過主軸6和電機5連接，變速箱7的輸出軸8與主動輪9連接，所述主動輪9通過皮帶輪將動力傳遞于被動輪10，被動輪10的一端安裝有轉軸11，所述轉軸11的另一端上與外模14底部通過固定板13連接，所述轉軸11在被動輪10與外模14之間還安裝有至少一個軸承座12，所述內模15的底端與外模14連接，內模15的前端設有使得鑄造時澆鑄包18倒下的熔融金屬不向外飛濺的擋環(huán)16，所述外模14的外圓周方向上還固定有托輪17，所述的托輪15上安裝有軸承座，所述軸承座內設有軸承；以上所述的軸承是高溫軸承。

以上所述大型軸承采用離心鑄造設備鑄造的工藝步驟是：

1）鑄造：采用離心鑄造設備澆鑄，將內模15固定安裝在外模14上，打開離心鑄造設備的電源開關，電機5運轉，通過主軸6將動力傳遞到變速箱7，變速箱7的輸出軸8通過主動輪9與被動輪10傳動到轉軸11，轉軸11帶動外模14與內模15高速旋轉，所述的轉軸11轉速是600 轉/分，澆鑄包18將熔融后的銅合金金屬倒入模具的內腔，熔融后的銅合金金屬均勻地附在了內模15的內表面上，所述澆鑄的溫度為 800℃±20℃，銅合金金屬與內模15結合冷卻后得到軸瓦毛坯21。

2）分離：將上述步驟1）得到的軸瓦毛坯21與外模14分離；

3）拋丸處理：將上述步驟2）得到的軸瓦毛坯21放入拋丸機進行拋丸處理；

4）退火處理：退火溫度為300℃，在350℃±20℃的箱式電爐內加熱約1小時，在100℃溫度中保溫2小時，出爐空冷；

5）時效處理：將上述步驟4）得到的軸瓦進行自然時效處理，時間為30天；

6）車削：以外圓定位車削軸瓦的外圓、內圓及一端；以內圓定位車削軸瓦的另一端，得到半成品軸瓦；

7）銑削：采用銑床將以上步驟6）得到的半成品軸瓦沿軸線一分為二銑開；

8）裝配：將以上步驟7）得到的一開二的軸瓦與鋼座3裝配；

9）加工潤滑系統(tǒng)：對裝配好的軸瓦進行潤滑系統(tǒng)的加工；

10）加工冷卻系統(tǒng)：將以上步驟9）得到的軸瓦進行冷卻系統(tǒng)的加工；

11）工藝孔堵塞：將步驟9）和步驟10）露出的工藝孔用堵頭堵實；

12）接通水路和油路：對加工潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)好的軸瓦分別安裝水路和油路接管。

實施例2

參看附圖11～21所示，本發(fā)明的大型軸承，包括銅合金面1、鋼背2、鋼座3、凹凸紋理4、銅合金面凸起4-3、銅合金面凹孔4-4、鋼背凸起4-5、鋼背凹孔4-6、電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17、澆鑄包18、軸瓦毛坯19、銅合金面毛坯20、鋼背毛坯21，所述軸瓦包括銅合金面1和鋼背2，所述銅合金面1和鋼背2是通過整體離心鑄造成型，所述離心鑄造成型的軸瓦固定焊接在鋼座3上，所述的銅合金面1和鋼背2的接合面上設有相互配合交錯嵌入的帶凹凸紋理結構；所述凹凸紋理結構是在銅合金面1內表面上設有六排形狀半圓的銅合金面凸起4-3和銅合金面凹孔4-4；在鋼背2與銅合金面1配合的外表面上相應的設有相互配合交錯嵌入的鋼背凹孔4-6和鋼背凸起4-5。也就是說銅合金面凸起4-3與鋼背凹孔4-6相互配合交錯嵌入；銅合金面凹孔4-4與鋼背凸起4-5相互配合交錯嵌入。

以上所述大型軸承的離心鑄造成型所采用的鑄造設備，包括電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17和澆鑄包18，所述變速箱7通過主軸6和電機5連接，變速箱7的輸出軸8與主動輪9連接，所述主動輪9通過鏈輪將動力傳遞于被動輪10，被動輪10的一端安裝有轉軸11，所述轉軸11的另一端上與外模14底部通過固定板13連接，所述轉軸11在被動輪10與外模14之間還安裝有至少一個軸承座12，所述內模15的底端與外模14連接，內模15的前端設有使得鑄造時澆鑄包18倒下的熔融金屬不向外飛濺的擋環(huán)16，所述外模14的外圓周方向上還固定有托輪17，所述的托輪15上安裝有軸承座，所述軸承座內設有軸承；以上所述的軸承是高溫軸承。

以上所述大型軸承采用離心鑄造設備鑄造的工藝步驟是：

1）鑄造：采用離心鑄造設備澆鑄，將內模15固定安裝在外模14上，打開離心鑄造設備的電源開關，電機5運轉，通過主軸6將動力傳遞到變速箱7，變速箱7的輸出軸8通過主動輪9與被動輪10傳動到轉軸11，轉軸11帶動外模14與內模15高速旋轉，所述的轉軸11轉速是：1200 轉/分，澆鑄包18將熔融后的銅合金金屬倒入模具的內腔，熔融后的銅合金金屬均勻地附在了內模15的內表面上，所述澆鑄的溫度為1100℃±20℃，銅合金金屬與內模15結合冷卻后得到軸瓦毛坯21。

2）分離：將上述步驟1）得到的軸瓦毛坯21與外模14分離；

3）拋丸處理：將上述步驟2）得到的軸瓦毛坯21放入拋丸機進行拋丸處理；

4）退火處理：退火溫度為400℃，在350℃±20℃的箱式電爐內加熱約 2小時，在100℃溫度中保溫5小時，出爐空冷；

5）時效處理：將上述步驟4）得到的軸瓦進行自然時效處理，時間為30天；

6）車削：以外圓定位車削軸瓦的外圓、內圓及一端；以內圓定位車削軸瓦的另一端，得到半成品軸瓦；

7）銑削：采用銑床將以上步驟6）得到的半成品軸瓦沿軸線一分為二銑開；

8）裝配：將以上步驟7）得到的一開二的軸瓦與鋼座3裝配；

9）加工潤滑系統(tǒng)：對裝配好的軸瓦進行潤滑系統(tǒng)的加工；

10）加工冷卻系統(tǒng)：將以上步驟9）得到的軸瓦進行冷卻系統(tǒng)的加工；

11）工藝孔堵塞：將步驟9）和步驟10）露出的工藝孔用堵頭堵實；

12）接通水路和油路：對加工潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)好的軸瓦分別安裝水路和油路接管。

實施例3

本發(fā)明的大型軸承，包括銅合金面1、鋼背2、鋼座3、凹凸紋理4、銅合金面燕尾凸起4-1、鋼背燕尾凹槽4-2、電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17、澆鑄包18、軸瓦毛坯19、銅合金面毛坯20、鋼背毛坯21，所述銅合金面1和鋼背2是通過整體離心鑄造成型為軸瓦，所述成型后軸瓦固定焊接在鋼座3上，所述的銅合金面1和鋼背2的接合面上設有相互配合交錯嵌入的帶凹凸紋理結構；所述凹凸紋理結構是在銅合金面1的內表面上設有四條形狀如矩形的銅合金面燕尾凸起4-1，在鋼背2與銅合金面1配合的外表面上設有相互配合交錯嵌入的鋼背燕尾凹槽4-2。

參看附圖21所示，所述大型軸承采用離心所使用的鑄造設備，包括電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17和澆鑄包18，所述變速箱7通過主軸6和電機5連接，變速箱7的輸出軸8與主動輪9連接，所述主動輪9通過齒輪將動力傳遞于被動輪10，被動輪10的一端安裝有轉軸11，所述轉軸11的另一端上與外模14底部通過固定板13連接，所述轉軸11在被動輪10與外模14之間還安裝有至少一個軸承座12，所述內模15的底端與外模14連接，內模15的前端設有使得鑄造時澆鑄包18倒下的熔融金屬不向外飛濺的擋環(huán)16，所述外模14的外圓周方向上還固定有托輪17，所述的托輪15上安裝有軸承座，所述軸承座內設有軸承；以上所述的軸承是高溫軸承。

以上采用離心鑄造設備鑄造軸承的制造工藝步驟是：

1）鑄造：采用離心鑄造設備澆鑄，將內模15固定安裝在外模14上，打開離心鑄造設備的電源開關，電機5運轉，通過主軸6將動力傳遞到變速箱7，變速箱7的輸出軸8通過主動輪9與被動輪10傳動到轉軸11，轉軸11帶動外模14與內模15高速旋轉，所述的轉軸11轉速是：800 轉/分，澆鑄包18將熔融后的銅合金金屬倒入模具的內腔，熔融后的銅合金金屬均勻地附在了內模15的內表面上，所述澆鑄的溫度為900℃ ±20℃，銅合金金屬與內模15結合冷卻后得到軸瓦毛坯21。

2）分離：將上述步驟1）得到的軸瓦毛坯21與外模14分離；

3）拋丸處理：將上述步驟2）得到的軸瓦毛坯21放入拋丸機進行拋丸處理；

4）退火處理：退火溫度為350℃，在350℃±20℃的箱式電爐內加熱約 1.5小時，在100℃溫度中保溫3小時，出爐空冷；

5）時效處理：將上述步驟4）得到的軸瓦進行自然時效處理，時間為30天；

6）車削：以外圓定位車削軸瓦的外圓、內圓及一端；以內圓定位車削軸瓦的另一端，得到半成品軸瓦；

7）銑削：采用銑床將以上步驟6）得到的半成品軸瓦沿軸線一分為二銑開；

8）裝配：將以上步驟7）得到的一開二的軸瓦與鋼座3裝配；

9）加工潤滑系統(tǒng)：對裝配好的軸瓦進行潤滑系統(tǒng)的加工；

10）加工冷卻系統(tǒng)：將以上步驟9）得到的軸瓦進行冷卻系統(tǒng)的加工；

11）工藝孔堵塞：將步驟9）和步驟10）露出的工藝孔用堵頭堵實；

12）接通水路和油路：對加工潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)好的軸瓦分別安裝水路和油路接管。

實施例4

本發(fā)明的大型軸承，包括銅合金面1、鋼背2、鋼座3、凹凸紋理4、銅合金面凸起4-3、銅合金面凹孔4-4、鋼背凸起4-5、鋼背凹孔4-6、電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17、澆鑄包18、軸瓦毛坯19、銅合金面毛坯20、鋼背毛坯21，所述軸瓦包括銅合金面1和鋼背2，所述銅合金面1和鋼背2是通過整體離心鑄造成型，所述離心鑄造成型的軸瓦固定焊接在鋼座3上，所述的銅合金面1和鋼背2的接合面上設有相互配合交錯嵌入的帶凹凸紋理結構；所述凹凸紋理結構是在銅合金面1內表面上設有五排形狀半圓的銅合金面凸起4-3和銅合金面凹孔4-4；在鋼背2與銅合金面1配合的外表面上相應的設有相互配合交錯嵌入的鋼背凸起4-5和鋼背凹孔4-6，也就是說銅合金面凸起4-3與鋼背凹孔4-6相互配合交錯嵌入；銅合金面凹孔4-4與鋼背凸起4-5相互配合交錯嵌入。

參看附圖21所示，所述大型軸承采用離心所使用的鑄造設備，包括電機5、主軸6、變速箱7、輸出軸8、主動輪9、被動輪10、轉軸11、軸承座12、固定板13、外模14、內模15、擋環(huán)16、托輪17和澆鑄包18，所述變速箱7通過主軸6和電機5連接，變速箱7的輸出軸8與主動輪9連接，所述主動輪9通過鏈輪將動力傳遞于被動輪10，被動輪10的一端安裝有轉軸11，所述轉軸11的另一端上與外模14底部通過固定板13連接，所述轉軸11在被動輪10與外模14之間還安裝有至少一個軸承座12，所述內模15的底端與外模14連接，內模15的前端設有使得鑄造時澆鑄包18倒下的熔融金屬不向外飛濺的擋環(huán)16，所述外模14的外圓周方向上還固定有托輪17，所述的托輪15上安裝有軸承座，所述軸承座內設有軸承；以上所述的軸承是高溫軸承。

以上采用離心鑄造設備鑄造軸承的制造工藝步驟是：

1）鑄造：采用離心鑄造設備澆鑄，將內模15固定安裝在外模14上，打開離心鑄造設備的電源開關，電機5運轉，通過主軸6將動力傳遞到變速箱7，變速箱7的輸出軸8通過主動輪9與被動輪10傳動到轉軸11，轉軸11帶動外模14與內模15高速旋轉，所述的轉軸11轉速是：1100 轉/分，澆鑄包18將熔融后的銅合金金屬倒入模具的內腔，熔融后的銅合金金屬均勻地附在了內模15的內表面上，所述澆鑄的溫度為 1000℃ ±20℃，銅合金金屬與內模15結合冷卻后得到軸瓦毛坯21。

2）分離：將上述步驟1）得到的軸瓦毛坯21與外模14分離；

3）拋丸處理：將上述步驟2）得到的軸瓦毛坯21放入拋丸機進行拋丸處理；

4）退火處理：退火溫度為380℃，在350℃±20℃的箱式電爐內加熱約 1.8小時，在100℃溫度中保溫4小時，出爐空冷；

5）時效處理：將上述步驟4）得到的軸瓦進行自然時效處理，時間為30天；

6）車削：以外圓定位車削軸瓦的外圓、內圓及一端；以內圓定位車削軸瓦的另一端，得到半成品軸瓦；

7）銑削：采用銑床將以上步驟6）得到的半成品軸瓦沿軸線一分為二銑開；

8）裝配：將以上步驟7）得到的一開二的軸瓦與鋼座3裝配；

9）加工潤滑系統(tǒng)：對裝配好的軸瓦進行潤滑系統(tǒng)的加工；

10）加工冷卻系統(tǒng)：將以上步驟9）得到的軸瓦進行冷卻系統(tǒng)的加工；

11）工藝孔堵塞：將步驟9）和步驟10）露出的工藝孔用堵頭堵實；

12）接通水路和油路：對加工潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)好的軸瓦分別安裝水路和油路接管。