本發(fā)明涉及一種借助計算機控制機器以實施產(chǎn)品制造的方法，尤其涉及一種控制機器加工非標準工件的方法，及實施該方法的裝置，以按需自動化制造目標產(chǎn)品。

背景技術：

工業(yè)控制主要是借助電子電氣、機械和計算機等多項技術的組合，對產(chǎn)品的生產(chǎn)加工進行控制，使所生產(chǎn)和制造過程更加自動化、效率化、精確化，并具有可控性及可視性。

工業(yè)控制計算機對工業(yè)控制起到關鍵性的作用，其通常是一種采用總線結構，對生產(chǎn)過程及其機電設備、工藝裝備進行檢測與控制的工具總稱，具有計算機的基本屬性和特征，如：中央處理單元(CPU)、硬盤、內(nèi)存、外設及接口、并有實時的操作系統(tǒng)、控制網(wǎng)絡和協(xié)議、計算處理能力和人機界面等。工控機的主要類別有：IPC(PC總線工業(yè)電腦)、PLC(可編程控制系統(tǒng))、DCS(分散型控制系統(tǒng))、FCS(現(xiàn)場總線系統(tǒng))及CNC(數(shù)控系統(tǒng))五種。目前，使用比較廣泛的工業(yè)控制產(chǎn)品如：PLC、變頻器、觸摸屏、伺服電機和工控機等。

計算機數(shù)控系統(tǒng)(CNC)是用計算機控制加工功能，實現(xiàn)數(shù)值控制的系統(tǒng)。其由數(shù)控程序存儲裝置、計算機控制主機、可編程邏輯控制器、主軸驅動裝置和進給(伺服)驅動裝置(包括檢測裝置)等組成。CNC系統(tǒng)根據(jù)計算機存儲器中存儲的控制程序，執(zhí)行部分或全部數(shù)值控制功能，并配有接口電路和伺服驅動裝置，用于控制自動化加工設備的專用計算機系統(tǒng)。

目前產(chǎn)業(yè)上應用較多的CNC為PC數(shù)控系統(tǒng)，包括“NC-PC”過渡型結構，既保留傳統(tǒng)NC硬件結構，僅將PC作為HMI，以FANUC公司的160i、180i、310i和840D等型號產(chǎn)品為代表性。另一類即將數(shù)控功能集中以運動控制卡的形式實現(xiàn)，通過增擴NC控制板卡(如基于DSP的運動控制卡等)來發(fā)展PC數(shù)控系統(tǒng)，其以DELTA TAU公司的PMAC-NC系統(tǒng)為代表。

伴隨計算機技術在工業(yè)控制中的應用，相應的產(chǎn)生了工控軟件，包括數(shù)據(jù)輸入和處理程序、插補計算程序、管理程序和診斷程序等。經(jīng)歷從二進制編碼、匯編語言和高級語言等編程方式至今，工控軟件已發(fā)展到組態(tài)軟件，如：Auto CAD，是直接采用標準的過程控制流程圖和電氣原理系統(tǒng)圖的組態(tài)軟件。經(jīng)人機界面輸入相關控制方案后，由計算機自動生成執(zhí)行程序。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的一個目的在于提供一種控制機器實施加工的方法，借助計算機程序化地控制機器以實施產(chǎn)品制造，實現(xiàn)自動化的按需制造目標產(chǎn)品，如：非標準工件。

本發(fā)明的另一個目的在于提供一種控制機器實施加工的方法，應用并改善計算機數(shù)控系統(tǒng)，在計算機的參與下，控制目標產(chǎn)品的自動化制造過程，并產(chǎn)生符合要求的產(chǎn)品。

本發(fā)明的再一個目的在于提供一種適用于具有五軸功能的數(shù)控機床以實施產(chǎn)品加工的控制方法，以利于非標產(chǎn)品(如：工件)及時和按需制造。

本發(fā)明的又一個目的在于提供一種用于控制產(chǎn)品加工的裝置，以實施本發(fā)明的方法。

本發(fā)明的又一個目的在于提供一種控制機器實施加工的方法在自動化生產(chǎn)非標準產(chǎn)品(如：工件)中的應用。

本發(fā)明的又一個目的在于提供一種用于控制產(chǎn)品加工的裝置在自動化生產(chǎn)非標準產(chǎn)品(如：工件)中的應用。

本發(fā)明提供的控制機器實施加工的方法，包括：

先輸入加工參數(shù)，然后依據(jù)加工工藝所運算得到加工數(shù)值，再將加工數(shù)值相應填入各個預置的加工模板文件，并產(chǎn)生系統(tǒng)所識別的可執(zhí)行文件(如：NC文件)，接著將可執(zhí)行文件輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，再由數(shù)控系統(tǒng)按可執(zhí)行文件提供的執(zhí)行代碼和命令驅動設備進行程序化加工。

本發(fā)明方法至少依據(jù)設備機械坐標參數(shù)以及加工參數(shù)匹配相對應的加工要素的運算方式，獲得可實施的加工數(shù)值，相應填入各個預置的加工模板文件后生成可執(zhí)行文件。

本發(fā)明提供的方法，將可執(zhí)行文件依次發(fā)送給數(shù)控系統(tǒng)，數(shù)控系統(tǒng)逐一接收并按該所接受到的可執(zhí)行文件提供的執(zhí)行代碼和命令驅動設備進行程序化加工，即數(shù)控系統(tǒng)先接收并完成一個可執(zhí)行文件，完成后再接收下一個并完成，如此運行至接收到最后一個可執(zhí)行文件為止。

本發(fā)明所稱的加工參數(shù)應當理解為與待加工工件有關的各項參數(shù)如：但不僅限于機械參數(shù)、工具參數(shù)、工件參數(shù)和反饋數(shù)據(jù)等。

本發(fā)明所稱的機械參數(shù)應當理解為機加工設備及其部件或附件的固有的物理量，如：但不僅限于行程、角度、長度值、寬度值、高度值、偏移值和直徑等。

本發(fā)明所稱的工件參數(shù)應當理解為對工件所需加工的尺寸和形狀方面的要求，如：但不僅限于待加工長度、深度、角度和圓弧半徑等，以及執(zhí)行加工所需要的其它信息，如：但不僅限于進給速度、進給方向、進給方式和安全距離等。

本發(fā)明所稱的工具參數(shù)應當理解為加工工件所用刃磨具的物理量，如：但不僅限于刃磨具直徑、厚度、角度和刃磨具安裝位置等，在有些工藝中，這些信息也為完成加工運算所需要，其可預先輸入并存儲以供調(diào)用。

本發(fā)明所稱的反饋數(shù)據(jù)應當理解為機加工設備在執(zhí)行加工指令對工件進行加工/ 測量的過程中獲得的數(shù)據(jù)。

本發(fā)明所稱的加工數(shù)值應當包括加工的起點和終點，還包括了加工的運動軌跡(或稱路徑)。

本發(fā)明所稱的計算機應當理解為安裝處理芯片并能實施運算的裝置如：但不僅限于個人電腦(PC機)、便攜式電腦、平板電腦、智能手機和智能手表等。

本發(fā)明提供的一種控制機器實施加工的方法，包括

步驟1：輸入加工參數(shù)；

步驟2：根據(jù)所輸入的加工參數(shù)，相應地產(chǎn)生工藝數(shù)值；

步驟3：獲取機械參數(shù)和反饋參數(shù)之至少一種，以及工具參數(shù)，而對產(chǎn)生的工藝數(shù)值進行運算方式的識別，識別出工藝數(shù)值所屬的加工要素種類；

步驟4：對工藝數(shù)值是否符合所識別的加工要素的運算方式進行判斷：

當工藝數(shù)值不符合該種加工參數(shù)的運算方式時，則返回步驟1，要求重新輸入加工參數(shù)，

當工藝數(shù)值符合該種加工參數(shù)的運算方式時，則進行

步驟5：根據(jù)工藝數(shù)值所對應的運算方式對工藝數(shù)值進行運算處理，得到加工數(shù)值；接著

步驟6，將加工數(shù)值相應填入各個預置的加工模板文件，并產(chǎn)生CNC系統(tǒng)的可執(zhí)行文件；然后

步驟7：判斷機器狀態(tài)：

當機器狀態(tài)為“待機”時，則執(zhí)行步驟8；

當機器狀態(tài)為“停機”時，則生成返回代碼，提示“可執(zhí)行加工作業(yè)”，由操作者給出執(zhí)行加工作業(yè)的指令后，執(zhí)行步驟8；

步驟8：執(zhí)行加工作業(yè)，包括

步驟81：cNc加載可執(zhí)行文件，控制機器程序化的對工件進行加工；

步驟82：根據(jù)可執(zhí)行文件的要求，提供加工后的反饋數(shù)據(jù)；

步驟9：判斷與輸入加工參數(shù)相關聯(lián)的全部工藝均完成：

當與輸入加工參數(shù)相關聯(lián)的全部工藝均完成時，則停止機器，處于“停機狀態(tài)”，返回步驟1；

當與輸入加工參數(shù)相關聯(lián)的全部工藝未完成時，則暫停機器，處于“待機狀態(tài)”，返回步驟4或步驟5。

本發(fā)明提供的各種方法，適用于在計算機數(shù)控系統(tǒng)加工設備(如：具有三軸以上功能的數(shù)控機床)，以實現(xiàn)對工件的快速加工。對于在一臺計算機或多臺計算機互聯(lián)的計算上應用本發(fā)明提供的控制機器實施加工的方法，以實現(xiàn)對數(shù)控系統(tǒng)加工工件的程序和方法進行計算機輔助制造，如：模擬具有三軸以上功能的數(shù)控機床(如：但不僅限于三軸、四軸、五軸、六軸和七軸等)加工工件的方案進行計算機輔助制造，生成 預設的可執(zhí)行文件。

為實施本發(fā)明的各種控制機器實施加工的方法，本發(fā)明還提供的一種裝置，包括

控制器，其用于對工件的制造進行控制；還包括記錄器，其用于記錄CNC文件執(zhí)行后存儲在CNC內(nèi)部存儲單元中的反饋數(shù)據(jù)；

指令輸入器，與控制器連接，接收加工參數(shù)，并向控制器輸出；

指令運算器，與控制器連接，根據(jù)所接收的工藝數(shù)值對應的算法進行運算，獲得可實施的加工坐標點數(shù)值，并生成CNC可執(zhí)行化文件，還可根據(jù)加工的要求對可執(zhí)行化文件的次序進行調(diào)整；

指令存儲器，用于存儲CNC可執(zhí)行化文件；

運算存儲器，用于儲存得到計算的加工坐標點數(shù)值所需的數(shù)據(jù)文件和數(shù)值-代碼對應文件；

執(zhí)行裝置，與控制器連接，執(zhí)行CNC可執(zhí)行化文件。

本發(fā)明提供的另一種裝置，包括

終端，用于對工件的制造進行控制，將加工參數(shù)生成工藝數(shù)值，還包括記錄器，對可執(zhí)行文件產(chǎn)生的反饋數(shù)據(jù)進行記錄；

顯示界面，與終端連接，接收加工參數(shù)，并向終端輸出；

運算器，與終端連接，將由識別單元判斷對符合所識別的加工要素的工藝數(shù)值進行運算，

當運算不需要反饋數(shù)據(jù)時，獲得可實施的加工數(shù)值，并生成CNC可執(zhí)行化文件；

當運算還需要獲取反饋數(shù)據(jù)時，則由監(jiān)測單元通過機加工通訊模塊，獲取在CNC數(shù)控系統(tǒng)的CNC存儲器中所存儲的反饋數(shù)據(jù)后，再運算得到可實施的加工坐標點數(shù)值，并生成CNC可執(zhí)行化文件；

第一存儲器，與運算器連接，用于存儲各種機械參數(shù)、工具參數(shù)、調(diào)取的反饋參數(shù)以及生成的各種CNC可執(zhí)行化文件；還與機加工通訊模塊連接，以使所儲存的各種CNC可執(zhí)行化文件通過機加工通訊模塊輸入CNC當中，執(zhí)行對工件的加工。

本發(fā)明提供的裝置，其CNC包括CNC控制器和CNC通訊接口。

本發(fā)明技術方案實現(xiàn)的有益效果：

本發(fā)明提供的控制機器實施加工的方法，各個加工代碼片段從整體上呈現(xiàn)隊列式地，循環(huán)向機加工設備(如：CNC)下發(fā)加工代碼集并依次控制機器執(zhí)行該加工代碼集后，再下發(fā)下一加工代碼集，直至完成對工件的加工，降低了硬件性能要求，對人工介入的要求顯著降低，降低對數(shù)控系統(tǒng)硬件性能的需求。采用隊列式加工的方式，使得加工工藝的數(shù)量和順序實現(xiàn)了按需自由組合，也利于根據(jù)具體的加工要求，及時對非標準工件的制造過程做出工件參數(shù)的調(diào)整，提高了加工的靈活性和適應性。

與一次性向CNC下發(fā)全部加工參數(shù)的機加工方式相比，本發(fā)明提供的控制機器實施加工的方法有效減少了可執(zhí)行文件的代碼一次性載入量，顯著降低了CNC系統(tǒng)的 負荷，使得CNC反應慢、死機和執(zhí)行效率低等問題得以改善。

與采用向CNC下發(fā)指令并獲得全部反饋數(shù)據(jù)，然后根據(jù)全部反饋數(shù)據(jù)再計算并下發(fā)全部加工參數(shù)的方式(如：MTS軟件)相比，本發(fā)明提供的控制機器實施加工的方法的靈活性更高，對于向CNC下發(fā)加工參數(shù)也無需獲得所有反饋數(shù)據(jù)，無需先執(zhí)行全部測量并獲取參數(shù)后再生成加工文件，因此可以實現(xiàn)加工后自動測量并自動再加工，可以實現(xiàn)加工-測量-加工-測量間無先后順序的任意工序組合和自動執(zhí)行，人工介入的情況更少，大大提高了加工程序的自動化及自適應程度。

本發(fā)明提供的裝置，可應用于采用分布式架構的設備中，借助有限或無線通訊協(xié)議實現(xiàn)這些設備的互聯(lián)，并將加工任務分派到各指定設備端上，實現(xiàn)非標準工件的快速按需加工制造及分布式的自適應定制化制造。

附圖說明

圖1為本發(fā)明機控制機器實施加工的方法一實施例的流程圖；

圖2為本發(fā)明機控制機器實施加工的方法另一實施例的流程圖；

圖3為實施本發(fā)明控制機器實施加工的方法的裝置一實施例示意圖；

圖4為實施本發(fā)明控制機器實施加工的方法的裝置另一實施例示意圖；

圖5為圖4所示裝置中CNC與終端連接的一實施例的示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖詳細描述本發(fā)明的技術方案。本發(fā)明實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍中。

具有五軸功能的數(shù)控機床可以以多種姿態(tài)實現(xiàn)工件與刀具間的相對運動，一方面可以保持刀具更好的加工姿態(tài)，避免刀具中心極低的切削速度，也可以避免刀具和工件、卡具間的干涉，實現(xiàn)有限行程內(nèi)更大加工范圍。五軸功能也是衡量數(shù)控系統(tǒng)能力的重要指標。

具有五軸功能的數(shù)控設備的工作流程大體包括：

1、輸入：零件程序及控制參數(shù)、補償量等數(shù)據(jù)的輸入，可采用光電閱讀機、鍵盤、磁盤、連接上級計算機的DNC接口、網(wǎng)絡等多種形式。CNC裝置在輸入過程中通常還要完成無效碼刪除、代碼校驗和代碼轉換等工作；

2、譯碼：不論系統(tǒng)工作在MDI方式還是存儲器方式，都是將零件程序以一個程序段為單位進行處理，把其中的各種零件輪廓信息(如起點、終點、直線或圓弧等)、加工速度信息(F代碼)和其他輔助信息(M、S、T代碼等)按照一定的語法規(guī)則解釋成計算機能夠識別的數(shù)據(jù)形式，并以一定的數(shù)據(jù)格式存放在指定的內(nèi)存專用單元。 在譯碼過程中，還要完成對程序段的語法檢查，若發(fā)現(xiàn)語法錯誤便立即報警；

3、刀具補償：刀具補償包括刀具長度補償和刀具半徑補償。通常CNC裝置的零件程序以零件輪廓軌跡編程，刀具補償作用是把零件輪廓軌跡轉換成刀具中心軌跡。在比較好的CNC裝置中，刀具補償?shù)墓ぜ€包括程序段之間的自動轉接和過切削判別，這就是所謂的C刀具補償；

4、進給速度處理：編程所給的刀具移動速度，是在各坐標的合成方向上的速度。速度處理首先要做的工作是根據(jù)合成速度來計算各運動坐標的分速度。在有些CNC裝置中，對于機床允許的最低速度和最高速度的限制、軟件的自動加減速等也在這里處理：

5、插補：插補的任務是在一條給定起點和終點的曲線上進行“數(shù)據(jù)點的密化”。插補程序在每個插補周期運行一次，在每個插補周期內(nèi)，根據(jù)指令進給速度計算出一個微小的直線數(shù)據(jù)段。通常，經(jīng)過若干次插補周期后，插補加工完一個程序段軌跡，即完成從程序段起點到終點的“數(shù)據(jù)點密化”工作；

6、位置控制：位置控制處在伺服回路的位置環(huán)上，這部分工作可以由軟件實現(xiàn)，也可以由硬件完成。它的主要任務是在每個采樣周期內(nèi)，將理論位置與實際反饋位置相比較，用其差值去控制伺服電動機。在位置控制中通常還要完成位置回路的增益調(diào)整、各坐標方向的螺距誤差補償和反向間隙補償，以提高機床的定位精度；

7、I/0處理：I/O處理主要處理CNC裝置面板開關信號，機床電氣信號的輸入、輸出和控制(如換刀、換擋、冷卻等)；

8、顯示：CNC裝置的顯示主要為操作者提供方便，通常用于零件程序的顯示、參數(shù)顯示、刀具位置顯示、機床狀態(tài)顯示、報警顯示等，有些CNC裝置中還有刀具加工軌跡的靜態(tài)和動態(tài)圖形顯示；

9、診斷：對系統(tǒng)中出現(xiàn)的不正常情況進行檢查、定位，包括聯(lián)機診斷和脫機診斷。

圖1為本發(fā)明控制機器實施加工的方法一實施例的流程圖，圖2為本發(fā)明控制機器實施加工的方法另一實施例的流程圖，如圖1和圖2所示，本實施例提供的控制機器實施加工的方法，包括如下步驟：

步驟100：輸入加工參數(shù)，如：但不僅限于在人機界面給出的輸入框中輸入目標工件的加工參數(shù)，或者通過存儲設備(如：硬盤和閃存盤)輸入目標工件的加工參數(shù)，或者含有加工參數(shù)的文件，或者借助有線或無線的通訊方式實現(xiàn)加工參數(shù)或者含有加工參數(shù)的文件的輸入。

步驟200：根據(jù)所輸入的加工參數(shù)，相應地產(chǎn)生工藝數(shù)值，便于計算機進行計算。

步驟300：獲取機械參數(shù)和反饋參數(shù)之至少一種，以及工具參數(shù)，而對產(chǎn)生的工藝數(shù)值進行運算方式的識別，識別出工藝數(shù)值所屬的那一種加工要素，如：但不僅限于開槽、開底刃和開橫刃等。

步驟400：對工藝數(shù)值是否符合所識別的加工要素的運算方式進行判斷：

當工藝數(shù)值不符合該種加工參數(shù)的運算方式時，則返回步驟100，要求重新輸入加工參數(shù)，

當工藝數(shù)值符合該種加工參數(shù)的運算方式時，則進行

步驟500：根據(jù)工藝數(shù)值所對應的運算方式對工藝數(shù)值進行運算處理，得到加工數(shù)值；

在此步驟中，還可以得到對該種工件進行加工所需的工藝情況，如：但不僅限于步驟及其數(shù)量。

接著，步驟600，將加工數(shù)值相應填入各個預置的加工模板文件，并產(chǎn)生CNC系統(tǒng)的可執(zhí)行文件(如：但不僅限于程序或代碼集等)，即產(chǎn)生能使CNC系統(tǒng)執(zhí)行加工指令的文件(如：但不僅限于將各個NC代碼行匯集生成CNC系統(tǒng)可執(zhí)行的NC文件等)，以及還參照如：但不僅限于反饋數(shù)據(jù)的數(shù)值，獲得加工數(shù)值而填入加工模板文件，進而產(chǎn)生CNC系統(tǒng)的可執(zhí)行文件；然后

步驟700：判斷機器的狀態(tài)：

當機器狀態(tài)為“待機”時，則執(zhí)行步驟800；

當機器狀態(tài)為“停機”時，則生成返回代碼，提示“可執(zhí)行加工作業(yè)”，由操作者給出執(zhí)行加工作業(yè)的指令后，執(zhí)行步驟800；

步驟800：執(zhí)行加工作業(yè)，包括

步驟810：CNC加載可執(zhí)行文件，控制機器程序化的對工件進行加工；

步驟820：根據(jù)可執(zhí)行文件的要求，提供加工后的反饋數(shù)據(jù)。

步驟900：判斷與輸入加工參數(shù)相關聯(lián)的全部工藝是否均完成：

當與輸入加工參數(shù)相關聯(lián)的全部工藝均完成時，則停止機器，處于“停機狀態(tài)”，返回步驟1；

當與輸入加工參數(shù)相關聯(lián)的全部工藝未完成時，則暫停機器，處于“待機狀態(tài)”，返回步驟4或步驟5。

工藝數(shù)值是否符合所識別的加工要素的運算方式進行判斷可以采用一次性全部判斷，比如：在步驟4，根據(jù)工藝數(shù)值所屬的加工要素種類依次對工藝數(shù)值是否符合所識別的加工要素的運算方式進行判斷，這樣在完成后續(xù)工藝的加工時則僅返回到步驟5進行(參見圖2)；當需要對輸入的加工參數(shù)進行修改，或者先行僅就1種工藝的參數(shù)進行判斷，在完成后續(xù)工藝的加工時則返回步驟4進行。

本實施例的方法中，加工模板文件是為了反復實施產(chǎn)品加工預先格式化設置的加工工藝文件。其中，缺省的加工數(shù)值，將根據(jù)不同的加工要求而輸入的加工參數(shù)，再經(jīng)運算后填入。

本實施例的方法中，其所進行的算法至少包括機械參數(shù)、工具參數(shù)和工件參數(shù)，還包括反饋數(shù)據(jù)。

以開槽工序和平面后角加工為例，相關的工件參數(shù)包括槽的長度、芯厚、軸向前 角、徑向前角、螺旋角度、先端角度、第一后角角度、第二后角角度、第一后角寬度和兩刃間距等。

反饋數(shù)據(jù)應理解為基于完成加工指令(如：執(zhí)行CNC文件)而產(chǎn)生的數(shù)值，大體分為兩種：表示當前工序狀態(tài)，完成或正在加工中或加工失敗的數(shù)據(jù)，以及標示測量工序結果的數(shù)據(jù)，包括但不僅限于工具懸伸長度、外徑、A軸位相和螺旋角度等。加工工序的運算根據(jù)操作人員的設定調(diào)用反饋數(shù)據(jù)。

比如：對螺旋角度進行測量后，儲存所得測量值(如：儲存于數(shù)控系統(tǒng))，即為反饋數(shù)據(jù)，當根據(jù)開槽的工藝數(shù)值所對應的運算方式進行運算處理時，調(diào)取反饋參數(shù)(如：螺旋角度的測量值)，以完成運算；再如：當機器完成對工件2條槽體的加工后，需要向數(shù)控系統(tǒng)給出表示“2條槽體”的數(shù)值，即為反饋數(shù)據(jù)，從而將該反饋數(shù)據(jù)的數(shù)值納入有關開刃的算法中，產(chǎn)生開刃加工坐標點數(shù)值；

本實施例中，輸入的加工參數(shù)包括工件參數(shù)、工具參數(shù)、機械參數(shù)和反饋數(shù)據(jù)，這些信息或設定(如：機械參數(shù))，或基于完成加工指令而產(chǎn)生(如：反饋數(shù)據(jù))，或根據(jù)加工要求人為輸入(如：工件參數(shù))或預先輸入并存儲而供調(diào)用(如：工具參數(shù))。工件參數(shù)即為待加工工件相關的參數(shù)，包括工序清單，即工序的名稱和對應的參數(shù)。以對工件執(zhí)行開槽和開先端刃的工序為例，工序清單包括：開槽和開平面后角；開槽工序對應的參數(shù)包括：槽的長度、芯厚、軸向前角、徑向前角、螺旋角度，開槽所選用的砂輪等。平面后角工序對應的參數(shù)包括：先端角度、第一后角角度、第二后角角度、第一后角寬度、兩刃間距，以及開平面后角所選用的砂輪等。工具參數(shù)如：但不僅限于砂輪類型、砂輪角度、砂輪安裝面距離、砂輪厚度、砂輪直徑和砂輪安裝方向等?！皵?shù)值”或“工藝數(shù)值”和“加工坐標點數(shù)值”等表述中，“數(shù)值”應當理解為單一的數(shù)字，由若干數(shù)字組成表示1個或多個工藝的數(shù)值串，或者由若干數(shù)值串組成的串組。

機械參數(shù)，也稱設備機械坐標參數(shù)，以機床為例，其參數(shù)包括：原點至A軸的X距離、原點至A軸的Y距離、原點至A軸的Z距離、電主軸與回轉中心點偏置值、電主軸高度差、砂輪軸懸伸長度1、砂輪軸懸伸長度2、基準塊前端面到A軸主軸端面X距離、原點到標準塊左端面Y距離、原點到標準塊右端面Y距離、原點到標準塊上端面Z距離、原點到標準塊下端面Z距離、A軸主軸端面到夾頭距離和夾頭直徑等。

由此，當機器啟動后，在CNC控制下對工件實現(xiàn)了一種工藝的加工參數(shù)后，處于待機狀態(tài)，接著根據(jù)再輸入的或已輸入的另一種工藝的加工參數(shù)，再次重復上述步驟400至步驟900或者步驟500至步驟900，對工件實現(xiàn)該另一種工藝的加工。當加工工藝為三種以上時，則按上述步驟400至步驟900或者步驟500至步驟900進行第二次或更多次的重復。因此，就本實施例提供的控制機器實施加工的方法，各個加工參數(shù)從整體上呈現(xiàn)隊列式依次完成。

與一次性向CNC下發(fā)全部加工參數(shù)的機加工方式相比，本實施例提供的控制機器實施加工的方法大大減少了一次性下發(fā)的可執(zhí)行文件的代碼長度，顯著降低了CNC 系統(tǒng)的負荷，使得CNC反應慢、死機和執(zhí)行效率低等問題得以解決。與采用向CNC下發(fā)指令并獲得全部反饋數(shù)據(jù)，然后根據(jù)全部反饋數(shù)據(jù)再計算并下發(fā)全部加工參數(shù)的方式(如：MTS軟件)相比，本實施例提供的控制機器實施加工的方法的靈活性更高，對于向CNC下發(fā)加工參數(shù)也無需獲得所有反饋數(shù)據(jù)，無需先執(zhí)行全部測量并獲取參數(shù)后再生成加工文件，因此可以實現(xiàn)加工后自動測量并自動再加工，可以實現(xiàn)加工-測量-加工-測量間無先后順序的任意工序組合和自動執(zhí)行，人工介入的情況更少，大大提高了加工程序的自動化及自適應程度。

本實施例的提供的控制機器實施加工的方法可應用于非標準工件的加工機器設備中，尤其是采用分布式架構的機器中，借助有限或無線網(wǎng)絡實現(xiàn)這些機器的互聯(lián)，并將加工任務分派到各臺機器上，實現(xiàn)非標準工件的快速按需加工和制造。

圖3為本發(fā)明裝置一實施例的示意圖，用于實施本發(fā)明控制機器實施加工的方法。如圖3所示，本實施例裝置包括

控制器10，用于對工件的制造進行控制，如：但不僅限于將加工參數(shù)生成工藝數(shù)值，以及調(diào)整機器的“待機”和“停機”狀態(tài)等，還包括記錄器，對可執(zhí)行文件產(chǎn)生的反饋數(shù)據(jù)進行記錄；

指令輸入器20，與控制器連接，接收加工參數(shù)，并向控制器輸出；

指令運算器30，與控制器10連接，根據(jù)所接收的工藝數(shù)值對應的算法進行運算，獲得可實施的加工坐標點數(shù)值，并生成CNC可執(zhí)行化文件，還可根據(jù)加工的要求對可執(zhí)行化文件的次序進行調(diào)整；

指令存儲器40，用于存儲CNC可執(zhí)行化文件：

運算存儲器50，用于儲存得到計算的加工坐標點數(shù)值所需的數(shù)據(jù)文件(至少包括機床機械參數(shù)，還包括工具參數(shù)和反饋數(shù)據(jù))和數(shù)值-代碼對應文件(與各種執(zhí)行裝置坐標點數(shù)值所對應的代碼類別，以實現(xiàn)可執(zhí)行文件的代碼化，如：與轉化為NC代碼行所對應數(shù)值的文件)；

執(zhí)行裝置60，與控制器10連接，執(zhí)行CNC可執(zhí)行化文件。

本實施例中，控制器10還包括遠端控制器11和近端控制器12，近端控制器12控制執(zhí)行裝置(如：機床)對工件進行加工，遠端控制器11在接收加工參數(shù)后，通過指令運算器30、指令存儲器40和參數(shù)存儲器50獲得CNC可執(zhí)行化文件。遠端控制器11可以置于遠程，通過通訊信號的方式與近端控制器12連接，或電連接方式在本地連接，或者兩者合為一體出現(xiàn)與一個控制器中，也無法從物理上進行區(qū)分。

圖4為本發(fā)明裝置另一實施例的示意圖，用于實施本發(fā)明控制機器實施加工的方法。如圖4所示，本實施例裝置包括

終端13，用于對工件的制造進行控制，將加工參數(shù)生成工藝數(shù)值，還包括記錄器，對可執(zhí)行文件產(chǎn)生的反饋數(shù)據(jù)進行記錄；

顯示界面21，本實施例為觸摸式屏幕，與終端13連接，接收加工參數(shù)，并向終端13輸出：

運算器31，與終端13連接，將由識別單元82判斷對符合所識別的加工要素的工藝數(shù)值進行運算，

當運算不需要反饋數(shù)據(jù)時，得到可實施的加工坐標點數(shù)值，并生成各個CNC可執(zhí)行化文件；

當運算還需要獲取反饋數(shù)據(jù)時，則由監(jiān)測單元81通過機加工通訊模塊14，獲取置于CNC數(shù)控系統(tǒng)91的CNC存儲器92中所存儲的反饋數(shù)據(jù)后，再運算得到可實施的加工坐標點數(shù)值，并生成CNC可執(zhí)行化文件；

監(jiān)測單元81和識別單元82單獨或組成一個監(jiān)視和識別單元80；

第一存儲器41，與運算器31連接，用于存儲各機械參數(shù)、工具參數(shù)、調(diào)取的反饋參數(shù)以及生成的各種CNC可執(zhí)行化文件，如：NC文件；還與機加工通訊模塊14連接，以使所儲存的各種CNC可執(zhí)行化文件通過機加工通訊模塊14輸入CNC當中，以控制執(zhí)行裝置(未示出)按程序對工件執(zhí)行加工。

圖5為本實施例裝置的CNC與終端連接的一實施例的示意圖。如圖5所示，機加工通訊模塊14與CNC通訊接口912通過通訊協(xié)議連接，以實現(xiàn)對CNC控制器911的訪問，并獲得數(shù)據(jù)。機加工通訊模塊14集成多種接口(如：但不僅限于電氣參數(shù)的獲取、坐標的獲取、負載速度等加工數(shù)據(jù)的獲取、當前工序狀態(tài)與機床工作狀態(tài)的獲取以及執(zhí)行探測后保存在CNC數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)測量值的獲取等)，還含有機械參數(shù)、工具參數(shù)和工件參數(shù)。

本發(fā)明提供的裝置，可應用于采用分布式架構的機器中，借助有限或無線網(wǎng)絡實現(xiàn)這些機器的互聯(lián)，并將加工任務分派到各臺機器上，實現(xiàn)非標準工件的快速按需加工和制造。

比如：第一存儲器41與外部接口(如：USB)連接，直接將外部的各種CNC可執(zhí)行化文件儲存于其中，或通過通訊協(xié)議連接的方式將各種CNC可執(zhí)行化文件儲存于其中。

再如：將終端13與顯示界面21以通訊信號的方式連接，實現(xiàn)終端13或顯示界面21遠程控制一臺或多臺機器。