本發(fā)明涉及電子設備產(chǎn)品外殼處理技術領域，尤其涉及一種用于電子設備的外殼及其制備方法。

背景技術：

隨著數(shù)碼技術的不斷發(fā)展，用戶對數(shù)碼產(chǎn)品的外觀要求也越來越高。以移動終端為例，為了吸引消費者的眼球，生產(chǎn)商通常會對采用塑料或五金材料制備的外殼的表面進行處理(譬如：雕花)，但是，這些表面處理往往比較單調(diào)而缺乏新意，此外，經(jīng)過這些表面處理后的外殼不具有柔軟的觸感，因此，難以滿足人們對外殼美感以及觸感的需求。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種用于電子設備的外殼，以解決現(xiàn)有的數(shù)碼產(chǎn)品外殼的美感與觸感不可兼得的問題。此外，本發(fā)明的目的還在于提供一種用于電子設備的外殼的制備方法。

為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種用于電子設備的外殼，其包括：

殼體本體；

復合皮革層，所述復合皮革層包括：

用具有天然紋理的皮革制作的第一皮革層；

防止所述第一皮革層破損的第二皮革層，所述第二皮革層和所述第一皮革層的形狀和尺寸相同，所述第二皮革層的上表面與所述第一皮革層的底部粘合，所述第二皮革層的下表面與所述殼體本體表面緊密貼合。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述第二皮革層的材料選自羊皮、牛皮、人造革中任一種。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述殼體本體的第一端設有用于包裹電子設備結構的第一彎折部，所述殼體本體的第二端設有用于包裹電子設備結構的第二彎折部。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述第一彎折部橫截面呈“︿”形，所述第二彎折部橫截面呈“﹀”形，所述第一彎折部的縱截面呈“＞”形，所述第二彎折部的縱截面呈“＜”形。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述復合皮革層在所述第一彎折部“＞”形端口處彎折向內(nèi)粘接在殼體本體內(nèi)表面，所述復合皮革層在所述第二彎折部“＜”形端口處彎折向內(nèi)粘接在殼體本體內(nèi)表面。

為了解決上述問題，本發(fā)明還提供了一種外殼的制備方法，其包括如下步驟：

用具有天然紋理的皮革制備第一皮革層；

制備用于防止所述第一皮革層破損的第二皮革層；

粘合所述第一皮革層和所述第二皮革層得到復合皮革層；

貼合所述復合皮革層至外殼表面上。

作為本發(fā)明的進一步改進，用具有天然紋理的皮革制備第一皮革層的步驟包括：

于具有天然紋理的皮革初料上劃定至少一個加工區(qū)域；

沖壓切割每一個所述加工區(qū)域內(nèi)的皮革初料以獲得所述第一皮革層。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述第二皮革層和所述第一皮革層的形狀和尺寸相同，所述第二皮革層的上表面與所述第一皮革層的底部粘合，所述第二皮革層的下表面與外殼表面緊密貼合。

作為本發(fā)明的進一步改進，粘合所述第一皮革層和所述第二皮革層得到復合皮革層的步驟之后，還包括：

壓合所述復合皮革層以致所述第一皮革層和所述第二皮革層緊密貼合。

作為本發(fā)明的進一步改進，粘合所述第一皮革層和所述第二皮革層得到復合皮革層的步驟之后，還包括：

沖壓裁剪所述復合皮革層以致所述復合皮革層的形狀和尺寸與外殼的形狀和尺寸相匹配。

作為本發(fā)明的進一步改進，沖壓裁剪所述復合皮革層以致所述復合皮革層的形狀和尺寸與外殼的形狀和尺寸相匹配的步驟之后，還包括：

對沖壓裁剪后的復合皮革層的四周邊緣內(nèi)側進行鏟皮磨薄操作。

作為本發(fā)明的進一步改進，對沖壓裁剪后的復合皮革層的四周邊緣向內(nèi)2mm～10mm的范圍內(nèi)進行鏟皮磨薄操作。

作為本發(fā)明的進一步改進，對沖壓裁剪后的復合皮革層的四周邊緣內(nèi)側進行鏟皮磨薄操作的步驟之后，還包括：

清洗進行鏟皮磨薄操作后的復合皮革層。

作為本發(fā)明的進一步改進，清洗進行鏟皮磨薄操作后的復合皮革層的步驟之后，還包括：

對清洗后的復合皮革層的底角進行削角操作。

作為本發(fā)明的進一步改進，貼合所述復合皮革層至外殼表面上的步驟之后，還包括：

壓合所述復合皮革層的四周邊緣以致所述復合皮革層的四周與外殼緊密貼合。

作為本發(fā)明的進一步改進，壓合所述復合皮革層的四周邊緣以致所述復合皮革層的四周與外殼緊密貼合的步驟之后，還包括：

裁剪所述復合皮革層四周超出外殼的部分。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明殼體本體外包裹復合皮革層，因此，該外殼具有柔軟的觸感。此外，第一皮革層采用天然紋理的皮革制作，其天然紋理賦予了該外殼獨特的外觀特征，因此，既提升了該外殼的耐用程度也提升了該外殼的美感。此外，第二皮革層與第一皮革層的結合使用，進一步地提升了該外殼的耐用程度。

附圖說明

圖1為本發(fā)明用于電子設備的外殼一種實施例的整體結構示意圖。

圖2為圖1的層狀方框示意圖。

圖3為本發(fā)明用于電子設備的外殼另一種實施例中殼體本體的結構示意圖。

圖4為本發(fā)明用于電子設備的外殼又一種實施例的電子設備的整體結構示意圖。

圖5為本發(fā)明外殼的制備方法一種實施例的流程示意圖。

圖6為本發(fā)明外殼的制備方法另一種實施例中第一皮革層制備過程的流程示意圖。

圖7為本發(fā)明外殼的制備方法又一種實施例的流程示意圖。

圖8為本發(fā)明外殼的制備方法再一種實施例的流程示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用來限定本發(fā)明。

圖1、圖2和圖3展示了本發(fā)明用于電子設備的外殼的一種實施例。在本實施例中，該用于電子設備的外殼1包括殼體本體12和復合皮革層11。其中，復合皮革層11包括用具有天然紋理的皮革制作的第一皮革層111和防止所述第一皮革層111破損的第二皮革層112。其中，所述第二皮革層112和所述第一皮革層111的形狀和尺寸相同，所述第二皮革層112的上表面與所述第一皮革層111的底部粘合，所述第二皮革層112的下表面與所述殼體本體12表面緊密貼合。

需要說明的是，本實施例中的具有天然紋理的皮革包括鱷魚皮、蜥蜴皮、鴕鳥皮等。為了更加詳細說明本實施例的技術方案，以下均以鱷魚皮為例進行展開性說明。

本實施例殼體本體12外包裹復合皮革層11，因此，該外殼具有柔軟的觸感。此外，第一皮革層111采用鱷魚皮制作，鱷魚皮天然漸變的方格紋理賦予了該外殼獨特的外觀特征，同時，鱷魚皮質(zhì)地結實并且具有良好的光澤，因此，既提升了該外殼的耐用程度也提升了該外殼的美感。此外，第二皮革層112與第一皮革層111的結合使用，進一步地提升了該外殼的耐用程度。

為了增強第一皮革層111的韌性以防止第一皮革層111破損。在其他實施例中，第一皮革層111的底部粘合第二皮革層112。該第二皮革層112的材料選自羊皮、牛皮、人造革中任一種。

需要說明的是，若直接將鱷魚皮貼合至用于電子設備的外殼1時，鱷魚皮較薄且需要對鱷魚皮進行裁剪、壓合等加工操作，因此，易于致使鱷魚皮破損，同時，鱷魚皮價格昂貴，從而既降低了外殼的合格率也提升了外殼的生產(chǎn)成本，本實施例通過增設一層第二皮革層112，一方面，增強了第一皮革層111的韌性，有效防止第一皮革層111的破損，從而既提升了外殼的合格率也降低了生產(chǎn)成本。另一方面，增設一層第二皮革層112得到的復合皮革層11的厚度為2mm～8mm，不僅達到了防止鱷魚皮破損的效果，而且，不會因為復合皮革層11的厚度致使用戶具有電子設備很厚的使用體驗。

為了為電子設備的元器件的設置提供空間。在其他實施例中，如圖3所示，所述殼體本體12的第一端設有用于包裹電子設備結構的第一彎折部121，所述殼體本體12的第二端設有用于包裹電子設備結構的第二彎折部122。其中，該電子設備結構可以為支撐結構,該支撐結構可以是設置于外殼內(nèi)的支撐支架、中框或固定架等中的任一種。在本發(fā)明實施例中，該支撐結構可以為支撐支架，該支撐支架正面用于固定裝配顯示模組，該支撐支架底面用于固定裝配電池、主板等。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述第一彎折部121橫截面呈“︿”形，所述第二彎折部122橫截面呈“﹀”形，所述第一彎折部121的縱截面呈“＞”形，所述第二彎折部122的縱截面呈“＜”形。上述支撐結構(如固定裝配顯示模組的支撐支架)可以卡入第二彎折部122的“＜”形和第一彎折部121的“＞”形之間。

為了避免復合皮革層11的毛邊裸露在外邊，以致復合皮革層11易于脫落和影響外殼的美感。在其他實施例中，為了讓復合皮革層將外殼本體完全包裹，所述復合皮革層11在第一彎折部121的“＞”形端口1211處彎折向內(nèi)粘接在殼體本體內(nèi)表面，所述復合皮革層11在第二彎折部122的“＜”形端口1221處彎折向內(nèi)粘接在殼體本體內(nèi)表面。具體地，復合皮革層11在第一彎折部121的“＞”形端口處彎折向內(nèi)粘接在殼體本體內(nèi)表面的長度為2mm～25mm，復合皮革層11在第二彎折部122的“＜”形端口處彎折向內(nèi)粘接在殼體本體內(nèi)表面2mm～25mm。

本實施例的復合皮革層11的邊緣由于包裹到第一彎折部、第二彎折部內(nèi)表面，因此，復合皮革層11不易脫落和翻卷，從而提升了外殼的質(zhì)量以及美觀度。

可選的，該外殼還可以包括可拆卸的用于固定上述支撐結構的邊框13，可以包括左邊框和右邊框，每個邊框(左邊框或右邊框)的兩端分別為與殼體本體12縱截面相應的“＜”形和“＞”形，以便于該邊框直接嵌入殼體本體12，壓住復合皮革層，此時左邊框、右邊框以及外殼形成一個腔體，將支撐結構框在腔體內(nèi)。如圖4所示，為本發(fā)明實施例中邊框13嵌入殼體本體12，支撐結構固定于該邊框13內(nèi)。

圖5展示了本發(fā)明外殼的制備方法的一種實施例。在本實施例中，該外殼的制備方法包括如下步驟：

為了更加詳細的說明本發(fā)明的技術方案，本實施例中的電子設備以移動終端為例。

步驟S1，用具有天然紋理的皮革制備第一皮革層。

需要說明的是，本實施例中的具有天然紋理的皮革包括鱷魚皮、蜥蜴皮、鴕鳥皮等。

將本發(fā)明外殼的制備方法用于外殼制備過程中時，第一皮革層的形狀與電子設備外殼的形狀相同。因此，需要對具有天然紋理的皮革初料進行切割以致第一皮革層的形狀與電子設備的形狀相同。在本實施例中，參見圖6，步驟S1包括：

步驟S11，于具有天然紋理的皮革初料上劃定至少一個加工區(qū)域。

為了更加詳細說明本實施例的技術方案，以下以鱷魚皮為例進行展開性說明。取整張鱷魚皮初料或面積大于實際加工尺寸的鱷魚皮初料，在當前待加工的鱷魚皮初料上劃定加工區(qū)域；其中，一張鱷魚皮初料上劃定至少一個加工區(qū)域，每個加工區(qū)域對應用于貼合在一個移動終端的外殼表面，每個加工區(qū)域比實際加工尺寸略大(預留尺寸便于后續(xù)加工)，優(yōu)選的加工區(qū)域比實際加工尺寸大1～3mm。

需要說明的是，本實施例中的鱷魚皮初料為已進行處理的鱷魚皮。具體地，原始鱷魚皮通過去肉、浸水、去鱗甲、浸灰、脫灰、軟化、漂白、浸酸、鞣制、中和、復鞣、染色、加脂、整飾等常規(guī)操作工序制成的鱷魚皮初料。

步驟S12，沖壓切割每一個所述加工區(qū)域內(nèi)的皮革初料以獲得所述第一皮革層。

將預設形狀的第一框形刀具蓋在劃定加工區(qū)域位置處，然后通過沖壓機沖壓第一框形刀具，切割形成第一皮革層。其中該第一框形刀具形狀可根據(jù)移動終端外殼形狀進行設計。

步驟S2，制備用于防止所述第一皮革層破損的第二皮革層。

所述第二皮革層和所述第一皮革層的形狀和尺寸相同，所述第二皮革層的上表面與所述第一皮革層的底部粘合，所述第二皮革層的下表面與外殼表面緊密貼合。其中，該第二皮革層的材料選自羊皮、牛皮、人造革中任一種。

第二皮革層的制備過程與第一皮革層的制備過程(見步驟S11和步驟S12)類似，因此，在此不再贅述。

步驟S3，粘合所述第一皮革層和所述第二皮革層得到復合皮革層。

第二皮革層膠粘在第一皮革層的背面，通過在第一皮革層底面貼合第二皮革層，增加鱷魚皮的韌性，防止鱷魚皮破損。具體地，通過在第二皮革層和/或第一皮革層上涂抹膠水，膠粘第一皮革層和第二皮革層形成復合皮革層。

將本發(fā)明外殼的制備方法用于外殼制備過程中時，第一皮革層與第二皮革層是緊密結合的。因此，上述實施例的基礎上，在本實施例中，參見圖7，步驟S3之后，還包括：

步驟S31，壓合所述復合皮革層以致所述第一皮革層和所述第二皮革層緊密貼合。

將復合皮革層放置于冷壓機內(nèi)壓緊，以致第一皮革層和所述第二皮革層完全貼合。

將本發(fā)明外殼的制備方法用于外殼制備過程中時，復合皮革層的形狀與尺寸與移動終端殼體本體的形狀與尺寸是相同的。因此，上述實施例的基礎上，在本實施例中，參見圖7，步驟S31之后，還包括：

步驟S32，沖壓裁剪所述復合皮革層以致所述復合皮革層的形狀和尺寸與外殼的形狀和尺寸相匹配。

通過第二框形刀具和沖壓機切除復合皮革層周邊多余面積，該第二框形刀具面積小于第一框形刀具面積。沖壓裁剪后復合皮革層與需要貼合的移動終端外殼的殼體本體的形狀和尺寸相同。

將本發(fā)明外殼的制備方法用于外殼制備過程中時，復合皮革層厚度較大且移動終端外殼四周邊緣存在彎折的弧面或彎折面，因此，將復合皮革層貼在外殼的過程中，容易在彎折處形成凸起或脫膠現(xiàn)象。因此，上述實施例的基礎上，在本實施例中，參見圖7，步驟S32之后，還包括：

步驟S33，對沖壓裁剪后的復合皮革層的四周邊緣內(nèi)側進行鏟皮磨薄操作。

對沖壓裁剪后的復合皮革層的第二皮革層四周邊緣進行鏟皮磨薄操作，可以是對沖壓裁剪后的復合皮革層邊界向內(nèi)2mm～10mm進行鏟皮磨薄。需要說明的是，還可以根據(jù)電子設備彎折的弧面或彎折面大小決定鏟皮磨薄的面積大小。

將本發(fā)明外殼的制備方法用于外殼制備過程中時，為了進一步提升復合皮革層與外殼表面的貼合緊密度。因此，上述實施例的基礎上，在本實施例中，參見圖7，步驟S33之后，還包括：

步驟S34，清洗進行鏟皮磨薄操作后的復合皮革層。

本實施例可以采用酒精、清潔劑、清潔水或者清水等清洗進行鏟皮磨薄操作后的復合皮革層。

將本發(fā)明外殼的制備方法用于外殼制備過程中時，為了復合皮革層的毛邊不裸露在外邊，需要將復合皮革層進行折邊操作。因此，上述實施例的基礎上，在本實施例中，參見圖7，步驟S34之后，還包括：

步驟S35，對清洗后的復合皮革層的底角進行削角操作。

殼體本體的側邊和底邊的連接處的復合皮革層進行折角操作時，為了避免連接處出現(xiàn)凸起，因此，需要對連接處的復合皮革層進行削角操作。經(jīng)折邊操作后，殼體本體的側邊沿及鄰近側邊沿的內(nèi)側均被該復合皮革層所包裹。因此，該復合皮革層不易脫落、舒適性好且保證作用明顯。

步驟S4，貼合所述復合皮革層至外殼表面上。

在貼合過程中，通過第二皮革層與移動終端外殼表面進行貼合，形成從外網(wǎng)內(nèi)為第一皮革層、第二皮革層、移動終端殼體本體的層狀結構。

將本發(fā)明外殼的制備方法用于外殼制備過程中時，為了殼體本體的四周邊緣與復合皮革層粘合更加緊密。因此，上述實施例的基礎上，在本實施例中，參見圖8，步驟S4之后，還包括：

步驟S41，壓合所述復合皮革層的四周邊緣以致所述復合皮革層的四周與外殼緊密貼合。

在復合皮革層粘接于殼體本體上后，對復合皮革層與殼體本體的邊界進行壓邊，使得復合皮革層與殼體本體結合。具體地，采用熱壓機對復合皮革層和殼體本體進行熱壓，增加粘接效果。

將本發(fā)明外殼的制備方法用于外殼制備過程中時，為了外殼的外觀更好美觀，質(zhì)量更佳。因此，上述實施例的基礎上，在本實施例中，參見圖8，步驟S41之后，還包括：

步驟S42，裁剪所述復合皮革層四周超出外殼的部分。

本實施例的制備工藝精簡，因此便于實施且易于應用于大規(guī)模生產(chǎn)中。

以上對發(fā)明的具體實施方式進行了詳細說明，但其只作為范例，本發(fā)明并不限制與以上描述的具體實施方式。對于本領域的技術人員而言，任何對該發(fā)明進行的等同修改或替代也都在本發(fā)明的范疇之中，因此，在不脫離本發(fā)明的精神和原則范圍下所作的均等變換和修改、改進等，都應涵蓋在本發(fā)明的范圍內(nèi)。