本發(fā)明涉及進(jìn)氣道鈑金件成型技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法。

背景技術(shù)：

某型機(jī)進(jìn)氣道生產(chǎn)過(guò)程中，其鈑金零件多為二次曲面、曲率變化大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，回彈量大；零件拉伸深度深零、剛性差，成形過(guò)程中容易產(chǎn)生褶皺、拉延斷裂等問(wèn)題；且多個(gè)零件存在負(fù)角度。若采用普通的凹凸鋼模進(jìn)行加工，成形時(shí)極易產(chǎn)生褶皺或拉延斷裂導(dǎo)致零件報(bào)廢，且零件表面容易產(chǎn)生劃痕或拉傷等質(zhì)量缺陷。在加工存在負(fù)角度零件時(shí)，零件負(fù)角度處無(wú)法成形。采用鋼材做凹凸模，鋼模間對(duì)接精確要求高、配制均勻差。

因此，希望有一種技術(shù)方案來(lái)克服或至少減輕現(xiàn)有技術(shù)的至少一個(gè)上述缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法來(lái)克服或至少減輕現(xiàn)有技術(shù)的至少一個(gè)上述缺陷。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法，所述直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法包括如下步驟：步驟1：制作拉伸凸模以及拉伸凹模，所述拉伸凸模包括多塊等厚度的聚氨酯模塊，從而形成多塊聚氨酯模塊；步驟2：將板料的一個(gè)面放置在拉伸凹模上，將一塊聚氨酯模塊放置板料的另一個(gè)面上，并通過(guò)拉伸成型方法對(duì)所述板料進(jìn)行拉伸，并在拉伸后通過(guò)壓板消除板料拉伸所形成的褶皺；步驟3：分別將多塊聚氨酯模塊中未使用的聚氨酯模塊重復(fù)所述步驟2，直至板料達(dá)到預(yù)設(shè)拉伸長(zhǎng)度；步驟4：制作成型凹模以及成型凸模，所述成型凸模包括多塊等厚度的聚氨酯模塊，其中一塊為后置聚氨酯模塊，其他成型凸模上設(shè)置有預(yù)定負(fù)角度外緣；步驟5：將經(jīng)過(guò)所述步驟3處理后的板料放置在所述成型凹模內(nèi)，并將其他成型凸模放置在所述板料上，將各個(gè)其他成型凸模的負(fù)角度外緣貼合板料需要進(jìn)行負(fù)角度處理的位置；步驟6：通過(guò)外力將后置聚氨酯模塊放入所述成型凹模并推動(dòng)各個(gè)其他成型凸模，從而使其他成型凸模推動(dòng)所述板料變形，從而使所述板料形成預(yù)定的負(fù)角度。

優(yōu)選地，所述步驟1中的拉伸凹模為鋼模，所述拉伸凸模采用聚氨酯模。

優(yōu)選地，所述步驟5中的成型凹模為鋼模，成型凸模采用聚氨酯模。

優(yōu)選地，所述步驟1中的多塊聚氨酯模塊中的每個(gè)聚氨酯模塊高度不超過(guò)25mm。

優(yōu)選地，所述步驟6中的外力通過(guò)油壓機(jī)進(jìn)行。

本申請(qǐng)的直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法采用多次進(jìn)行拉伸以及進(jìn)行通過(guò)后置聚氨酯模塊使其他成型凸模推動(dòng)所述板料變形，從而使所述板料形成預(yù)定的負(fù)角度的形式進(jìn)行進(jìn)氣道鈑金件成型，該方法操作簡(jiǎn)便，加工成本低，并有效解決了凹凸模間對(duì)接精度要求高的難點(diǎn)，保證了零件負(fù)角度處的成形質(zhì)量。

附圖說(shuō)明

圖1是根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法的流程示意圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行更加詳細(xì)的描述。在附圖中，自始至終相同或類(lèi)似的標(biāo)號(hào)表示相同或類(lèi)似的元件或具有相同或類(lèi)似功能的元件。所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。下面通過(guò)參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語(yǔ)“中心”、“縱向”、“橫向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制。

圖1是根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法的流程示意圖。

如圖1所示的直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法包括如下步驟：

步驟1：制作拉伸凸模以及拉伸凹模，所述拉伸凸模包括多塊等厚度的聚氨酯模塊，從而形成多塊聚氨酯模塊；

步驟2：將板料的一個(gè)面放置在拉伸凹模上，將一塊聚氨酯模塊放置板料的另一個(gè)面上，并通過(guò)拉伸成型方法對(duì)所述板料進(jìn)行拉伸，并在拉伸后通過(guò)壓板消除板料拉伸所形成的褶皺；

步驟3：分別將多塊聚氨酯模塊中未使用的聚氨酯模塊重復(fù)所述步驟2，直至板料達(dá)到預(yù)設(shè)拉伸長(zhǎng)度；

步驟4：制作成型凹模以及成型凸模，所述成型凸模包括多塊等厚度的聚氨酯模塊，其中一塊為后置聚氨酯模塊，其他成型凸模上設(shè)置有預(yù)定負(fù)角度外緣；

步驟5：將經(jīng)過(guò)所述步驟3處理后的板料放置在所述成型凹模內(nèi)，并將其他成型凸模放置在所述板料上，將各個(gè)其他成型凸模的負(fù)角度外緣貼合板料需要進(jìn)行負(fù)角度處理的位置；

步驟6：通過(guò)外力將后置聚氨酯模塊放入所述成型凹模并推動(dòng)各個(gè)其他成型凸模，從而使其他成型凸模推動(dòng)所述板料變形，從而使所述板料形成預(yù)定的負(fù)角度。

本申請(qǐng)的直升機(jī)進(jìn)氣道鈑金件成型方法采用多次進(jìn)行拉伸以及進(jìn)行通過(guò)后置聚氨酯模塊使其他成型凸模推動(dòng)所述板料變形，從而使所述板料形成預(yù)定的負(fù)角度的形式進(jìn)行進(jìn)氣道鈑金件成型，該方法操作簡(jiǎn)便，加工成本低，并有效解決了凹凸模間對(duì)接精度要求高的難點(diǎn)，保證了零件負(fù)角度處的成形質(zhì)量。

在本實(shí)施例中，步驟1中的拉伸凹模為鋼模，所述拉伸凸模采用聚氨酯模。

在本實(shí)施例中，步驟5中的成型凹模為鋼模，成型凸模采用聚氨酯模。

在本實(shí)施例中，所述步驟1中的多塊聚氨酯模塊中的每個(gè)聚氨酯模塊高度不超過(guò)25mm。

在本實(shí)施例中，步驟6中的外力通過(guò)油壓機(jī)進(jìn)行。

最后需要指出的是：以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制。盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。